各种脱硝技术实用工艺流程图大集合

各种脱硝技术工艺流程图大集合脱硝技术简介燃烧烟气中去除氮氧化物的过程，防止环境污染的重要性，已作为世界范围的问题而被尖锐地提了出来。

世界上比较主流的工艺分为：SCR和SNCR这两种工艺除了由于SCF使用催化剂导致反应温度比SNCR 低外，其他并无太大区别，但如果从建设成本和运行成本两个角度来看，SCR的投入至少是SNCF投入的数倍，甚至10倍不止。

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热风炉脱硝工艺热风炉脱硝是一种通过在燃烧过程中去除烟气中氮氧化物（NOx）的技术。

热风炉脱硝工艺通常采用尿素法或氨法，这两种方法都是在高温烟气中注入氨基化合物，与NOx反应生成氮气和水的过程。

以下是热风炉脱硝的一般工艺流程：热风炉燃烧：在热风炉中，煤或其他燃料被燃烧产生高温烟气。

燃烧过程中，会生成氮氧化物（NOx），这些物质对环境有害。

脱硝剂注入：尿素法：尿素是一种常用的脱硝剂。

在烟气中注入尿素，通过高温反应生成氨，然后与NOx反应生成氮气和水。

氨法：直接在烟气中注入氨气，与NOx发生反应生成氮气和水。

脱硝催化剂：有些脱硝系统采用催化剂，如SCR（Selective Catalytic Reduction，选择性催化还原）技术。

催化剂通常是一种金属氧化物，能够促进NOx的还原反应。

脱硝反应：在高温烟气中，脱硝剂与NOx发生反应，将其还原为氮气和水。

这个反应通常发生在脱硝催化剂的表面，或在高温条件下直接在烟气中进行。

脱硝效率控制：控制脱硝剂的投入量和脱硝剂与烟气中NOx的混合均匀性，以提高脱硝效率。

通过监测和调整反应条件，使脱硝效果最优化。

废渣处理：生成的废渣，包括未反应的脱硝剂和产生的氮氧化物，需要进行处理。

通常通过过滤或其他技术将废渣从气体中分离，并在废渣处理系统中进行处理或回收。

热风炉脱硝工艺的选择取决于具体的工业过程和环境要求。

这些工艺有助于减少大气污染物排放，提高能源利用效率，符合环保和能源节约的要求。

实施这些技术通常需要一定的投资，但长期来看，对环境和企业可持续发展都具有积极的影响。

超全图解火电厂脱硫脱硝技术导读目前烟气脱硫技术种类达几十种，按脱硫过程是否加水和脱硫产物的干湿形态，烟气脱硫分为：湿法、半干法、干法三大类脱硫工艺。

湿法脱硫技术较为成熟，效率高，操作简单。

一、湿法烟气脱硫技术优点：湿法烟气脱硫技术为气液反应，反应速度快，脱硫效率高，一般均高于90％，技术成熟，适用面广。

湿法脱硫技术比较成熟，生产运行安全可靠，在众多的脱硫技术中，始终占据主导地位，占脱硫总装机容量的80％以上。

缺点：生成物是液体或淤渣，较难处理，设备腐蚀性严重，洗涤后烟气需再热，能耗高，占地面积大，投资和运行费用高。

系统复杂、设备庞大、耗水量大、一次性投资高，一般适用于大型电厂。

分类：常用的湿法烟气脱硫技术有石灰石-石膏法、间接的石灰石-石膏法、柠檬吸收法等。

技术路线A、石灰石／石灰-石膏法原理：是利用石灰石或石灰浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫酸钙，经分离的亚硫酸钙（CaSO3）可以抛弃，也可以氧化为硫酸钙（CaSO4），以石膏形式回收。

是目前世界上技术最成熟、运行状况最稳定的脱硫工艺，脱硫效率达到90％以上。

目前传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺在现在的中国市场应用是比较广泛的，其采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。

对比石灰石法脱硫技术，双碱法烟气脱硫技术则克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。

B 、间接石灰石-石膏法:常见的间接石灰石-石膏法有：钠碱双碱法、碱性硫酸铝法和稀硫酸吸收法等。

原理：钠碱、碱性氧化铝（Al2O3·nH2O）或稀硫酸（H2SO4）吸收SO2，生成的吸收液与石灰石反应而得以再生，并生成石膏。

该法操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高，但是生成的石膏产品质量较差。

C、柠檬吸收法：原理：柠檬酸（H3C6H5O7·H2O）溶液具有较好的缓冲性能，当SO2气体通过柠檬酸盐液体时，烟气中的SO2与水中H发生反应生成H2SO3络合物,SO2吸收率在99％以上。

脱硝简介1脱硝工艺流程压缩机卸车液氨贮存液氨气化减压至脱硝装置配风脱硝反应系统鼓风机2。

主要设备（按两台脱硝机组公用一套氨站系统设计).（1）卸料压缩机（共2台）卸料压缩机采用无油空压机。

氨站系统设置卸料压缩机,一备一用。

选择的卸料压缩机能满足各种条件下的要求。

卸料压缩机抽取储氨罐中的氨气，经压缩后将槽车的液氨推挤入液氨储罐中。

卖方在选择压缩机排气量时，充分考虑储氨罐内液氨的饱和蒸汽压,液氨卸车流量，液氨管道阻力及卸氨时气候温度等.（2）储氨罐（至少两个储氨罐）液氨的贮罐容量,应按照锅炉BMCR工况,在设计条件下，考虑两台炉的脱硝装置运行，每天运行20小时，连续运行7天的消耗量考虑。

贮罐上应安装有超流阀、逆止阀、紧急关断阀和安全阀,为贮罐液氨泄漏保护所用。

贮罐还装有温度计、压力表、液位计、高液位报警仪和相应的变送器将信号送到脱硝装置公用系统控制系统或机组DCS,当贮罐内温度或压力高时报警.贮罐应有防太阳辐射措施，还应防台风、暴雨。

四周安装有工业水喷淋管线及喷嘴，当贮罐罐体温度过高时自动淋水装置启动，对罐体自动喷淋降温；当有微量氨气泄漏时也可启动自动淋水装置，对氨气进行吸收，控制氨气污染.为了保证喷淋水源的连续性，应设计备用水源可与其切换。

氨储存与卸载系统设置2套。

罐体为同样大小，氨储存罐为全焊接并且采用16MnR制造而成.系统能满足2个氨储存罐互相倒罐。

(3）液氨供应泵南方工程不设置供应泵，液氨进入蒸发槽，利用压差和液氨自身的重力势能实现。

（4)液氨蒸发槽(2台）液氨蒸发所需要的热量采用蒸汽加热来提供热量。

蒸发器上装有压力控制阀将氨气压力控制在一定范围，当出口压力达到过高时,则切断液氨进料.在氨气出口管线上应装有温度检测器，当温度过低时切断液氨，使氨气至稳压罐维持适当温度及压力，蒸发器也应装有安全阀，可防止设备压力异常过高。

液氨蒸发器应按照在BMCR 工况下2×100%容量设计（一用一备)。

脱硫脱硝工艺流程讲解脱硫脱硝是一种常用的减排技术，用于去除烟气中的二氧化硫和氮氧化物。

下面是脱硫脱硝的工艺流程的详细讲解。

脱硫工艺流程：1.粉煤灰脱硫工艺：烟气首先进入脱硫塔，通过喷淋装置将石灰浆喷洒到上方，与二氧化硫发生反应生成石膏。

然后，进一步处理石膏以回收或排放。

2.石膏湿法脱硫工艺：烟气进入脱硫塔，塔内喷洒石膏浆液与二氧化硫发生反应生成石膏。

随后，处理后的石膏可以进一步利用或排放。

3.浆液吸收脱硫工艺：将氨或碱液加入脱硫塔，和烟气中的二氧化硫进行吸收反应，生成亚硫酸盐。

这种工艺比较常用于小型燃煤锅炉。

脱硝工艺流程：1.选择性催化还原（SCR）技术：该技术使用催化剂（通常为钒、钼或钨）将氨气或尿素与烟气中的氮氧化物反应，生成氮和水。

这种工艺在高温下进行，通常需要添加一个反应器来保持适宜的温度。

2.选择性非催化还原（SNCR）技术：此技术通过向烟气喷射氨水或尿素水达到脱硝的目的。

氨水在高温下分解，与烟气中的氮氧化物反应生成氮气和水。

这种工艺适用于温度较低的应用。

3.吸收脱硝技术：通过在脱硫塔中加入吸收剂（如铁氰化钠），使烟气中的氮氧化物与吸收剂反应生成高铁化合物。

这种方法相对较少使用，但有些情况下可以与脱硫同时进行。

1.烟气预处理：包括除尘和预热，以减少对后续装置的影响。

2.脱硫工艺：根据具体工艺选择粉煤灰、石膏湿法或浆液吸收等脱硫方法。

3.脱硫剂回收或排放处理：处理脱硫产生的石膏或其他脱硫副产物。

4.脱硝工艺：根据具体情况选择SCR、SNCR或吸收脱硝进行氮氧化物的处理。

5.脱硝废气处理：处理脱硝产生的氮气、水和其他废气。

需要注意的是，不同的工艺适用于不同的燃烧炉和烟气成分。

选择适合特定应用的脱硫脱硝工艺非常重要，以确保有效减少二氧化硫和氮氧化物排放。

脱硝简介1脱硝工艺流程压缩机卸车液氨贮存液氨气化减压至脱硝装置配风脱硝反应系统鼓风机2.主要设备(按两台脱硝机组公用一套氨站系统设计）。

(1）卸料压缩机（共2台）卸料压缩机采用无油空压机。

氨站系统设置卸料压缩机，一备一用。

选择的卸料压缩机能满足各种条件下的要求。

卸料压缩机抽取储氨罐中的氨气，经压缩后将槽车的液氨推挤入液氨储罐中。

卖方在选择压缩机排气量时，充分考虑储氨罐内液氨的饱和蒸汽压，液氨卸车流量，液氨管道阻力及卸氨时气候温度等.(2）储氨罐(至少两个储氨罐)液氨的贮罐容量，应按照锅炉BMCR工况，在设计条件下,考虑两台炉的脱硝装置运行，每天运行20小时，连续运行7天的消耗量考虑。

贮罐上应安装有超流阀、逆止阀、紧急关断阀和安全阀，为贮罐液氨泄漏保护所用。

贮罐还装有温度计、压力表、液位计、高液位报警仪和相应的变送器将信号送到脱硝装置公用系统控制系统或机组DCS，当贮罐内温度或压力高时报警。

贮罐应有防太阳辐射措施，还应防台风、暴雨。

四周安装有工业水喷淋管线及喷嘴,当贮罐罐体温度过高时自动淋水装置启动，对罐体自动喷淋降温;当有微量氨气泄漏时也可启动自动淋水装置，对氨气进行吸收，控制氨气污染。

为了保证喷淋水源的连续性，应设计备用水源可与其切换。

氨储存与卸载系统设置2套。

罐体为同样大小,氨储存罐为全焊接并且采用16MnR制造而成.系统能满足2个氨储存罐互相倒罐。

（3）液氨供应泵南方工程不设置供应泵，液氨进入蒸发槽,利用压差和液氨自身的重力势能实现。

(4）液氨蒸发槽（2台）液氨蒸发所需要的热量采用蒸汽加热来提供热量。

蒸发器上装有压力控制阀将氨气压力控制在一定范围,当出口压力达到过高时，则切断液氨进料。

在氨气出口管线上应装有温度检测器,当温度过低时切断液氨,使氨气至稳压罐维持适当温度及压力，蒸发器也应装有安全阀，可防止设备压力异常过高。

液氨蒸发器应按照在BMCR 工况下2×100%容量设计（一用一备）。

SNCR烟气脱硝技术工艺流程示意图时间:2013-03-18 20:48来源:环保网选择性催化还原脱除NOx的运行成本主要受催化剂寿命的影响,因此提出一种不需要催化剂的选择性还原,这就是选择性非催化还原技术。

该技术是用NH3、尿素等还原剂喷入炉内与NOx进行选择性反应,不用催化剂,因此必须在高温区加入还原剂。

还原剂喷入炉膛温度为900～1100℃的区域,该还原剂(尿素)迅速热分解成NH3并与烟气中的NOx进行SNCR反应生成N2,该方法是以炉膛为反应器。

研究发现,在炉膛900～1100℃这一狭窄的温度范围内,在无催化剂作用下,NH3或尿素等氨基还原剂可选择性地还原烟气中的NOx,基本上不与烟气中的O2作用,据此发展了SNCR法。

在900～1100℃的范围内,NH3或尿素还原NOx的主要反应如下。

NH3为还原剂:4NH3+4NO+O24N2+6H2O尿素为还原剂:2NO+CO(NH2)2+12O22N2+CO2+2H2O当温度高于1100℃时,NH3则会被氧化为NO,即:4NH3+5O24NO+6H2O不同还原剂有不同的反应温度范围,此温度范围称为温度窗。

NH3的反应最佳温度区为900～1100℃。

当反应温度过高时,由于氨的分解会使NOx还原率降低;另一方面,反应温度过低时,氨的逃逸增加,也会使NOx还原率降低。

NH3是高挥发性的有毒物质,氨的逃逸会造成新的环境污染。

引起SNCR系统氨逃逸的原因有2种,一是由于喷入点烟气温度低影响了氨与NOx 的反应;另一种可能是喷入的还原剂过量或还原剂分布不均匀。

还原剂喷入系统必须能将还原剂喷入到炉内最有效的部位,因为NOx的分布在炉膛对流断面上是经常变化的,如果喷入控制点太少或喷到炉内某个断面上的氨分布不均匀,则会出现分布较高的氨逃逸量。

在较大的燃煤锅炉中,还原剂的均匀分布则更困难,因为较长的喷入距离需要覆盖相当大的炉内截面。

为保证脱硝反应能充分地进行,以最少的喷入NH3量达到最好的还原效果,必须设法使喷入的NH3与烟气良好地混合。