斗式秤配料控制系统的改造设计与安装与调试

配料称重自动控制系统怎么调1. 简介配料称重自动控制系统是一种通过电子秤和控制器实现对配料称重的自动化控制系统。

它可以广泛应用于食品、化工、医药等行业，提高生产效率和产品质量。

在使用配料称重自动控制系统之前，需要对系统进行调试和调整，以确保系统能够正常工作并提供准确的称重结果。

本文将介绍如何对配料称重自动控制系统进行调整。

2. 系统调整前的准备工作在进行系统调整之前，需要进行以下准备工作：•确保所有设备和传感器的连接正确并稳定，包括电子秤和控制器之间的连接。

•检查系统的电源供应是否正常，确保电源电压和频率符合要求。

•确保控制器的参数已经正确设置，包括称重范围、精度要求等。

3. 系统调整步骤步骤一：调整零点和秤量补偿1.连接电子秤和控制器，并打开系统电源。

2.设置称重范围，确保称重范围适合当前的称重任务。

3.将电子秤置为空载状态，即没有物料放置在上面。

4.进入控制器的零点和秤量补偿调整模式。

5.按照控制器的操作指南，根据实际情况进行调整。

6.调整零点时，确保电子秤显示为零。

7.调整秤量补偿时，将已知质量的物料放置在电子秤上，并确保电子秤的显示与实际质量相符。

步骤二：校准称重精度1.取一定数量的已知质量物料，如标准砝码。

2.将已知质量物料放置在电子秤上，并记录下称重结果。

3.比较电子秤的称重结果与已知质量物料的真实质量，计算出误差。

4.根据误差结果，进入控制器的校准模式，根据实际情况进行调整。

5.调整校准参数时，根据误差结果逐步调整，直到达到所要求的精度。

步骤三：调整称重速度1.根据生产工艺要求，确认所需的称重速度。

2.进入控制器的速度调整模式。

3.根据实际情况调整控制器的参数，包括传输速度和称重响应速度。

4.通过实际测试和调整，确保控制器能够在要求的时间范围内完成称重任务。

步骤四：系统稳定性测试1.将一定数量的实际物料进行称重测试。

2.运行测试过程中，观察系统的稳定性和准确性。

3.根据实际情况，进行必要的调整和优化。

MSDS散粮秤、MWBL中间计量秤学习秤的调节（运行前的校秤）设备首次投入运行时，在修改完参数后，都要进行一次校秤，然后再投入运行，以后个别参数的修改，可不用校秤。

校秤前，须检查一下秤筒有无机械影响，比如软连接安装不能过紧，气管安装是否规范，秤筒应自由悬挂等。

面板操作秤控制器显示板分为三部分●秤运行状态显示部分（显示板上部）：符号上带有一个发光管（灯），灯亮时，表示程序正处于此位置。

从左至右依次是：遥控，运行，喂料，卸料，零点，静止。

●参数，信息显示屏部分（显示板中部）用于显示参数的代码，重量信息，法定的计量单位kg。

●操作按键部分（显示板下部）：从左到右A，灯检查和报警清除键当有报警信息出现时，按此键可以消除报警号，平时按此键可检查发光管是否正常点亮。

B，F键：功能键在调用或存储样板时，可以按此键并且出现OK，可保存参数。

在校秤时，按此键出现SET闪动时，可以将秤当前的零点和满重保存。

C，光标键当需要查找或修改参数时，按此键先找到这个参数所在的参数组，当修改某一个参数时，按此键移动闪动的光标，光标位于那位数的右下角，便可修改那位数。

D，回车键当需要修改某一个参数时，按住此键约2秒，出现小数点闪动，此时可以通过加，减键修改闪动小数点前面的数值，修改完毕后短暂按此键，是小数点停止闪动，存储已经修改好的参数。

E，+键在修改参数时（必须出现小数点闪动），按此键增加数值，在选择参数时，按此键查找下一个参数。

F，－键在修改参数时（必须出现小数点闪动），按此键减少数值在选择参数时，按此键查找上一个参数。

校秤方法：校秤参数组为ADC参数组校秤步骤:A，找到运行参数中的WT参数，当系统工作在第二步时（WT 2 ），按住F键，使秤进行工作至第一步（WT 1 ）B，打开电子箱，在线路板的右上角找到标定开关S2，将标定开关S2拨到右边CAL位置。

显示屏上由第一步进入第0步（WT 0 ），表示已退出运行状态。

C，同时按光标键和回车键约2秒进入参数组，然后按光标键找到ADC参数组，按加键找到ZERO参数，找到后按F键约2秒进行零设置，设置期间右边出现SET闪动。

动态配料称重控制系统的设计和实现一、引言（约200字）二、动态配料称重控制系统的设计（约400字）1.系统需求分析在设计动态配料称重控制系统之前，首先需要对系统的需求进行详细分析。

根据生产线的要求，确定所需物料种类和配比比例。

同时，考虑到生产线的工作速度，要求系统能够实现快速、准确地完成物料的配料。

2.系统架构设计根据需求分析结果，设计动态配料称重控制系统的架构。

该系统主要分为两个部分：硬件系统和软件系统。

硬件系统主要包括传感器、称重仪表和控制器，用于实现对物料的称重；软件系统则负责实时监控和控制称重过程。

3.硬件设计根据系统架构设计，进行硬件系统的设计。

选择合适的传感器和称重仪表，并进行连接和布置。

同时，需要设计一个稳定、可靠的控制电路，确保称重过程的准确性和稳定性。

4.软件设计软件系统主要包括数据采集和处理模块、控制模块和界面模块。

数据采集和处理模块用于实时获得称重数据，并进行数据处理，比如滤波、去噪等。

控制模块负责根据配料要求控制传感器和称重仪表的工作，并实时调整相关参数。

界面模块则提供一个可视化的界面，方便用户进行操作和监控。

三、动态配料称重控制系统的实现（约400字）1.硬件实现根据硬件设计完成硬件系统的连接和调试工作。

确保传感器和称重仪表能够正常工作，并能够稳定地获得称重数据。

同时，对控制电路进行测试和优化，确保称重过程的准确性和稳定性。

2.软件实现根据软件设计完成软件系统的开发和调试。

保证数据采集和处理模块能够准确获取和处理称重数据，同时实现实时的数据显示和监控。

控制模块能够根据配料要求控制传感器和称重仪表的工作，实现准确的配比。

界面模块提供一个直观、友好的界面，方便用户进行操作和监控。

3.系统测试和优化完成系统的开发和调试后，对整个系统进行测试和优化。

通过与实际生产情况的比对，检查系统的准确性和稳定性，并根据测试结果进行优化。

确保系统在生产线上能够稳定、可靠地工作。

四、总结（约200字）本文对动态配料称重控制系统的设计和实现进行了详细的介绍。

动态配料称重控制系统的设计和实现工矿企业中经常需要对大批量物料进行动态称重，以满足生产工艺中对配方的要求。

常见的称重方式有皮带秤，斗式秤等。

皮带秤采用连续进料方式，压重变化不大，可以实现边称边调节进料量以及事后补偿的技术，对时间响应的要求不高；而斗式秤是间歇进料，压重累积增加，物料不足可以补充，但物料过量后不易取出。

因此，斗式秤对控制精度和实时性要求较高。

1 系统分析实际中要求对多台料斗秤组成的称群进行物料称量和控制，单台料斗秤的组成如图1 所示，每台秤称量范围为50～500kg。

（图1）物料盛装于物料仓中，物料仓和称量斗之间安装振动筛，由振动筛控制进料量，当物料重量达到目标值时停振动筛，记录静态称量的物料重量，并根据生产需要打开底部仓门卸料，由运输带将物料送到窑内煅烧，然后重复上述称重和下料过程。

从上述过程可看出，物料重量最终由精度较高的静态称量值给出，用该值与目标产量之间的差异来衡量称量的精度。

但系统需要在进料过程中动态称量，以便能及时停止振动筛，而且斗式秤过称量后不能在本次调整，所以其动态称量精度更为重要。

本系统中，动态称量存在如下难点：1）物料流量大。

由于物料的密度、颗粒大小、流动性不相同，所以各台秤的进料流量也不相同，范围在8～23kg/s 之间，最快几秒种即可达到目标产量，对测量和控制实时性要求较高。

2）物料不规则冲击。

物料从振动筛上落下进入称量斗时具有一定的下落速度，物料冲击振荡形成一系列虚假的压重传递给传感器，压重传感器采集的瞬间信号不能真实反映物料重量。

由于物料大小不一，其下落冲击是随机的，很难估计，并且随着物料落差的减小，单位质量物料冲力也会减小。

这些特点使得系统无法精确建立冲力和重量的对应关系。

3）下料时间滞后。

当关闭振动筛后，由于振动筛的惯性，下料不会立即停止，仍有一些物料继续进入称量斗，造成下料过冲，因此设计过程中必须考虑下料过程的时间滞后特性。

4）电磁干扰。

现场有风机、提升机、皮带机、振动筛、卷扬机等设备，必须采取措施减小电网波动及电磁干扰给压重信号及数据采集带来的影响。

料斗秤使用说明书目录一用途及主要技术参数二工作原理及结构概述三安装调试注意要点四设备的维护保养一、用途及主要技术指标：用途：SWS-250系列斗秤是一种高精度的静态电子秤，它由支撑框架、斗体、称重传感器、称重显示系统、可编程控制器、计算机管理系统等部分组成，是理想的现代化的散装物料自动称重设备及采样系统中的配套设备。

主要技术指标：称重传感器综合精度 0.03%灵敏度 3mV/V数量 3系统综合精度 0.05%电源 220V+10%（-15%），380V，50Hz过载能力 150%F.S简图主要组成部件：1、称重传感器2、传动气缸3、斗体4、支架5、传动连接装置6、料门连接装置7、料门8、关节轴承9、自润滑轴承10、行程开关二、工作原理及结构概述：1、工作原理：LCS系列斗秤为：物料由进料设备（如振筛、皮带机等）将物料分批按设定值送入称重料斗进行称量，称重料斗由三只座落在支承框架上的称重传感器支承。

当物料进入料斗后，其重量值被传递给称重传感器，传感器产生与重量成正比的电信号输入二次仪表，经仪表处理后所显示的数值进行运算，并把每次称重和标定结果进行比较，计算出其误差及精度，操作中如果装置系统一旦出现故障时，上位机通过对故障分析后，即以中文形式提出处理方法以便于操作人员及时处理，每次称重后，通过PLC输出信号，由电动推杆自动开启料门放料，由输送设备将物料送走。

2.主要结构概述：a.支承框架框架由型钢及板材等焊接而成，用以支承称重料斗的钢结构件，其钢度对测量精度影响较大，要求在获得最大受力情况下，具有最小的应变量。

b.称重料斗及料门称重料斗用以存放标定所需的物料，它由焊板焊接而成。

料门采用气缸控制启闭。

c.称重传感器称重传感器用于力值测量，称重传感器落在支承框架上，料斗支承在三只传感器上，其高度可调，电信号输出采用屏蔽方式，这样不仅提高了测量精度，而且增强了抗干扰能力。

d.限位机构料斗一侧装有两套行程开关限位机构，当两闪料门旋转打开时，旋转凸台挤压行程开关滚轮使其触点吸合，给控制室一料门打开信号。

称重自动配料系统规划方案随着科学技术的不断发展以及工业制造业的大力发展，无论是在生产、加工或是销售等方面，都对于装配线、生产线以及配料系统提出了更高的要求。

针对传统人工配料方式，由于其低效、易出错、不稳定性等问题，逐渐被人们所淘汰。

为了更好地适应市场的需求以及提高自身竞争力，我们计划开发一款称重自动配料系统。

本文将从计划、需求、功能模块和系统架构等方面进行详细讲述。

1. 计划为了更好地实施称重自动配料系统，并使其能够顺利地运营，我们将会遵循以下计划：1.1 确定团队成员及各自职责。

团队成员包括负责人、设计师、系统工程师、软件工程师、测试工程师、运维工程师等。

1.2 制定时间表，明确开发周期以及各个阶段时间节点。

1.3 确立开发预算，包括硬件、软件成本以及劳动力成本等。

1.4 确定开发环境及所需设备。

2. 需求2.1 硬件需求对于硬件方面，称重自动配料系统需要使用称重传感器、PLC、伺服电机、气动执行器等设备，同时还需要配备计算机控制系统。

2.2 软件需求系统需要使用的软件包括系统控制软件、数据库软件、人机交互软件等。

2.3 功能需求系统需要实现以下功能：2.3.1 自动化调配原材料，实现配方自动配比、称重。

2.3.2 可以进行在线监测，保证生产质量。

2.3.3 可以实现数据共享并提供分析，可以实现数据历史查询并输出报表。

3. 功能模块为了实现上述需求，系统需要包含以下功能模块：3.1 数据采集模块：该模块用于采集机器传感器的称重数据，同时也可以实现其他数据的采集。

3.2 数据处理模块：该模块用于处理采集到的数据，保证数据质量及准确性，支持数据分析等功能。

3.3 控制逻辑模块：该模块用于控制系统与用户之间的交互，通过人机交互界面实现用户对系统的控制与辅助。

3.4 数据存储模块：该模块用于存储系统采集到的数据，并按照时间顺序存储。

4. 系统架构4.1 硬件架构硬件架构主要由计算机、PLC、称重传感器、气动执行器、伺服电机等设备组成，计算机作为控制系统的核心控制装置，通过PLC来与气动执行器、伺服电机进行通信；称重传感器则是系统中不可或缺的重要部件。

称重配料自动控制系统一、系统概述称重配料是一种用于石油、冶金、化工、食品、建材、粮油、饲料、塑料、农业等产品生产过程中的配料方式，主要以重量的方式进行按照配比进行配料，一般这种配料过程叫做称重配料。

而称重配料的方式根据工艺要求和原理可以分为很多种；有单一物料、多种物料（顺序配料）、减量法称重（累减配料）等重重配料方式。

现根据客户的具体工艺要求，我们采用西门子200系列PLC和触摸屏/PC组合的自动称重配料控制系统。

二、系统构成EMS7200 PLC连接至第三方系统(DCSRS485高速A/D转换器高速A/D转换器高速A/D转换器高速A/D转换器现场称重AI信号现场称重AI信号现场称重AI信号现场称重AI信号说明：现场称重模拟量信号经过高速A/D转换模块转换成数字量信号，然后高速A/D模块通过RS485通讯的方式将称重数字量信号传送至PLC，PLC对数据进行处理和控制阀门和电机\泵等现场设备。

另通过扩展口连至触摸屏（HMI），通过触摸屏可显示系统工艺流程、可查看所有参数、监控系统实时运行状况、查看历史趋势、存取配方调用配方等功能。

三、系统功能1、操控功能操控功能可以选择系统操作模式（装卸联动、定量装料、定量卸料、手动操作、配方存取、配方选择等）。

2、监控功能监控功能能够实时反应系统运行状态的指示（正在装料、正在卸料、装料停止、卸料停止、配料完成、延时卸料等）；设备状态的指示（欠载、超载、动态不稳定、通讯故障、设备启动故障等）；系统数据的实时监控（所有重量参数、配方参数、运行状态、内部参数、现场设备运行状态等）。

3、现场和远程校准功能可通过现场触摸屏对系统进行校准，也可以通过连接至第三方系统或则计算机可以对系统校准操作。

工艺流程配方管理参数设置历史趋势报警管理用户登录用户注销模式选择称校准画面称校准画面空称标定毛重：砝码重xxxx.xKg加载标定确定当前是空称？确定取消毛重xxxx.xKg 毛重xxxx.xKg 按 确定 则标零按 取消 则返回确定称已加载xxxxKg 确定取消毛重xxxx.xKg按 确定 则标定按 取消 则返回4、联锁功能（根据工艺要求现场设备的联锁动作和保护）。

成品HX斗式微机配料系统操作规程
一、操作步骤：
1、开机前应检查各插件、联线是否正确、完好。

2、先接通主电源，3秒钟后再开主机电源。

二、设定与配料：
1、开机后，进入主菜单，按设定键，显示器设定菜单，根据光标指
示用三个+1键先设定磨机台时产量〔以000公斤/分为单位〕，按存入键，自动计算成磨机台时产量，并转入百分比设定。

2、此时间号光标指向第一路，根据各物料对应仓号，再用+1键和存
入键逐一设定各物配料百分比，如未用路数设定为“O〞即可。

3、八路全部设置完成确认无误后，再按一次存入键，此时光标指向
振料时间设置，此项不能设为“O〞或大于“255〞按存入键后自动退回主
菜单。

4、如设定有误或需修改，可重新设定。

5、主菜单下如需去除原有产量和时间，按功能键去除原有数据内存，然后按启/停键，微机即进入运行状态，开始正常的配料工作。

6、运行中如需停磨时，按下相应的启停键，屏显“停机稍等〞，完
本钱周工作后自动关闭下料电振机。

7、如在运行中需重新设定参数，必须全部停止，待屏幕显示“停机
稍等〞后，等到这一配料周期结束后，系统返回主菜单。

注：〔1〕正常停机不要使用复位键以免丧失周期产量；
〔2〕月产量在设定状态下，按功能键可去除。

三、斗秤的维护：
1、斗秤投运后严禁晃动，碰撞和冲击；
2、投运时检查执行器是否加有润滑油；
3、定期清理秤体上的灰尘，保持秤体清洁干净；
4、严禁非工作人员操作微机；
5、定期检测称量，发现偏差及时校正；
6、传感器严禁超载；
7、保持机房清洁，机箱外表、桌面不能积灰，清扫卫生时，注意传感器电力推杆的连接电线，不能受损伤。

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称重检测制作与调试首先，在制作工作中，需要选择合适的重量传感器。

重量传感器根据应用场景的不同，有不同的类型和规格。

对于大型工业称重系统，常用的传感器包括承压式称重传感器和压电称重传感器。

而对于小型的家用称重设备，常用的传感器有电子称重传感器和负载细距传感器等。

选择合适的传感器是制作的第一步，要根据应用需求和实际情况来确定。

第二步是进行传感器的安装，包括机械固定和电气连接。

机械固定是指将传感器安装到称重系统的机械结构中，通常需要使用螺栓或焊接等方式进行固定。

电气连接是指将传感器的输出信号连接到称重系统的电路中，通常需要根据传感器的接口类型和称重系统的输入要求进行合适的连接。

安装完成后，需要进行传感器的调试。

首先是进行零点校准，即在没有负载作用下，通过调整零点值，使得传感器的输出为零。

这可以通过在设置界面中进行操作，或者通过旋钮或按键来调整传感器的零点。

其次是进行满量程校准，即在已知负载作用下，通过调整满量程值，使得传感器的输出与负载的实际重量相匹配。

这通常需要使用标准负载进行校准，以确保精度和准确性。

在进行传感器的调试过程中，还需要进行一些其他的测试和验证。

例如，可以通过施加不同负载，分析传感器输出的线性性和灵敏度。

可以通过改变温度和湿度等环境参数，验证传感器的热稳定性和湿度稳定性。

还可以进行一些寿命测试，来评估传感器的可靠性和耐用性。

在称重检测制作与调试完成后，还需要进行一些后续的工作。

首先是进行检测系统的整体性能测试，包括测试称重系统的重现性、稳定性和精度等指标。

其次是进行系统的集成和安装，将称重系统与其他系统进行连接，以实现整体的功能。

最后是进行系统的维护和保养，定期进行校准和检修，确保系统的运行稳定和准确。

总结起来，称重检测制作与调试是一项复杂而重要的工作，需要按照一定的步骤进行操作，以确保检测的质量。

从选择合适的传感器到安装和调试，再到系统的测试和维护，每个步骤都需要细致地进行，以保证称重检测系统的性能和稳定性。

化⼯包装秤包装机的安装和调试摘要：化⼯包装秤是电⼦称重技术的⼀种具体应⽤，它是根据系统预先设定的定量值，通过⾃动称重把散粒物料，粉料等定量分装的称量包装装置，它作为⽣产过程中的主要环节之⼀已⼴泛应⽤于化⼯⾏业、化肥⾏业、粮⾷、⾷品等各⾏业。

化⼯包装秤的安装和调试1、安装卸料过渡⽃及夹袋桶。

夹袋感应开关，可根据操作员习惯装于左侧或右侧。

2、安装称量⽃及传感器。

(1)切勿使电焊机电流通过荷重传感器。

(2)切勿使外⼒冲击传感器。

(3)化⼯包装秤传感器⼀定要固定牢靠，且使万向节与U型叉之间转动灵活不受⼒，并将各只螺母紧固，使万向节不再错位。

如果万向节错位可能造成系统零位的不规则变化。

另外⽃秤须将秤⽃卸料电磁阀固定于秤⽃上，这样秤⽃与外部只有⼀根压缩空⽓管相连接，安装时不要使该⽓管受外⼒影响，电磁阀与⽓缸连接的⽓管不要触碰外部物体，以免影响称量精度。

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(4)传感器连线与外部固定点之间要留有余度，不要张得太紧，以免影响秤⽃的⾃由状态。

(5)整个称重部分⼀定要固定在⼀个稳定牢靠刚度较好的平台之上，不可因外⼒影响⽽晃动。

3、安装喂料机构。

(1)为提⾼称量精度，化⼯包装秤138****2593的位置应尽量远离振动源，必须将喂料机构的⼊⼝⽤软连接的⽅式与成品仓出⼝相连，软连接⾼度不应超过5厘⽶。

(2)喂料机构上⽅的成品仓应能保证正常⼯作时有充⾜的物料供应，与喂料机构采⽤斜向连接，以减少物料对喂料机构的正⾯压⼒，同时避免物料塌落对称重精度的影响。

4、电⽓安装。

(1)控制箱应安装于夹袋桶附近易操作、易观察的位置。

(2)控制箱与各设备间动⼒及控制线，采⽤镀锌铁管或包塑⾦属软管连接密闭。

(3)请将控制箱、电机进⾏接地保护。

5、机械机构调试。

(1)分别按快加料、慢加料按钮，看快、慢喂料器是否动作。

绞龙式和⽪带式喂料机构的再看喂料器正反转情况，观察其转向与正转指⽰标志是否⼀致，如反转，则将该电机三相线任意⼆相互换即可。

称重配料系统的调整与故障判断称重配料系统在饲料生产工艺流程中是很重要的一部分，它涉及到机械、电子、计算机等多方面的知识。

掌握称重配料系统的调整原理，了解称重配料系统的调整方法是中控室操作工应该具备的技能。

配料生产过程的控制及其故障的判断排除，会因所采用的工艺流程的不同，以及选用设备的不同，而有所不同。

我们在这里就配料生产过程中，中心控制室操作工可能遇到的一些具有共性的问题进行讨论。

第一节相关工序的联系与协调中心控制室是饲料生产过程的控制中枢，它担负着指挥、调度、协调各生产工序的工作。

中心控制室操作工能否当好这个“指挥员”，将直接影响到饲料生产的全过程。

一、中控室与相关工序联系的主要内容中控室与生产现场需要相互联系的主要内容有：（1）启动或停止设备之前，通知现场做好启停设备的准备；现场做好准备后，通知中控室。

（2）变换上仓原料品种之前，通知上料工序做好准备；上料工序做好准备后，通知中控室。

（3）粉料成品出来之后，通知制粒工序进行制粒操作或通知打包工序做好接包准备。

（4）更换生产配方时，通知各有关工序。

（5）中控室监测到设备故障时，通知有关工序。

（6）现场出现问题时，通知中控室进行处理等。

二、中控室与各工序的联系方法中心控制室一般是一个独立的操作空间。

在生产过程中，中控室操作工与其它工序操作工之间一般不容易实现面对面的联系，尤其是与原、辅料工序操作工之间相距较远，联系很不方便。

为了有效地控制生产，可以选用下列方法实现各工序之间的联系：（一）信号联系通过设在现场和中控室的信号灯、电铃和开关，按照事先约定好的联系信号来实现中控室与各工序的联系。

例如，在启动上料工序设备之前，中控室操作工可通过电铃信号通知现场，做好准备；待现场通过电铃或信号灯通知中控室可以启动设备时，中控室操作工才能启动设备。

又例如，在更换原料品种时，中控室操作工可以通过拨动开关，使设在现场的相应指示灯点亮，通知上料工序。

这种联系方法简单使用，投资少。

标准线电子秤安装调试参考**工作条件及环境:1.电源规格：动力电源：AC380V±10%,50HZ±1%,三相五线制；接地形式：TN-S。

2.仪表风规格：操作压力：0.5～0.7MPA；3.设备运行现场保护接地电阻：不大于10Ω。

4.设备运行现场信号接地电阻：不大于4Ω。

第一章电子秤安装规程参考注意事项：1.安装称重料斗前，如果有保护螺丝，必须将称重传感器保护螺丝顶起，但不能使传感器变形。

而且注意称重传感器受力方向（箭头为受力方向）。

2.称重传感器与称重料斗连接的吊杆螺丝，必须保证关节轴承的自由度，并且吊杆螺丝没有干涉现象。

3.手动测试运动机构时，应无摩擦音。

关节轴承自由度图一机械本体安装1.安装称重传感器时，如果有保护顶丝应将保护顶丝顶起，以贴到称重传感器，但不使其变形为基准。

2.将称重料斗挪到电子秤内，连接称重传感器与称重料斗的吊杆螺丝，安装时尽量不要使称重传感器受力。

（如果称重料斗有发运保护螺栓，应先用发运保护螺栓将称重料斗吊起，然后再连接吊杆螺丝。

）3.三支称重传感器的高速电子秤，通过调节称重传感器与称重料斗连接的吊杆螺丝，将称重料斗调成水平。

称重料斗水平图吊杆螺丝垂直图4.两支称重传感器的普通电子秤，通过调节称重传感器与秤重料斗连接吊杆螺丝，将称重料斗调成水平，而且牵拉钢丝应水平无松弛。

5.单支称重传感器的普通电子秤，将称重传感器与固定座的连接螺丝松开，使称重料斗与弧形门投料口同心，然后将连接螺丝紧固。

6.如果是单门伺服电机型电子秤，在断电的情况下，将放料弧形门手动打开，手松开后，放料弧形门能自由回到垂直位置。

7.如果是双门伺服电机型电子秤，在断电的情况下，弧形门应能手动开关。

8.将电子秤上各螺丝紧固，确认称重料斗上没有杂物。

9.将称重传感器的保护顶丝松开，间隙在0.2mm左右，粉料可以适当加大。

10.连接储料斗。

11.按图纸连接气动管路，放料门气缸与电磁阀连接的软管以对称重料斗有最小侧向力为基准。

槽下称量斗称安装调试要点一、槽下称量斗称简介：称量斗称是对烧结矿、球团、焦炭等物料的称重显示的仪表。

主要组成有：称重传感器、重量变送器、补偿接线盒。

1、称重传感器（CZL-YB-88B/6t）：由负载传感器将测得的电压荷重信号通过二次信号变换器变换放大后转换成直流4~20mA电流信号，显示于数字式显示仪表上，同时送至PLC，并显示于上位机画面上。

2、重量变送器（HG330BL）：将传感器毫伏信号转换成标准模拟量信号。

功能：自动、手动标定功能，菜单方式设置各种工作参数，选择各种应用功能，可编程数字滤波功能，自动调零功能，飘移跟踪功能，按键去皮功能，掉电数据保持功能。

3、补偿接线盒（HG103）：采用专用密封接头，盒体与盒盖之间加橡胶垫，防护等级:IP65，补偿调节采用高稳定性的多圈电位器。

二、相关参数1、称重传感器CZL-YB-88B/6t：参数：工作温度范围：-30℃～+70℃温度补偿范围：-10℃～+55℃2、补偿接线盒HG103相关参数：环境温度：-30～+70℃相对湿度：40℃ (20～90)%RH周围环境：无腐蚀气体和强电磁场干扰3、重量变送器HG330BL相关参数：三、安装步骤、要点1、变送器、传感器安装、接线盒接线如图所示。

2.底板、顶板必须水平安装，水平允差<1/500；座板与顶板必须中心对齐，同心度允差<Φ0.2，以保证压头与传感器球头配合良好；3.将座板焊接在预埋铁板上时，地线必须连接在预埋铁板上，以保证焊接时无电流通过传感器。

4.各个安装基础必须牢固可靠，高度一致，以保证各点受力均匀。

称斗的安装以及传感器的安装情况，排出机械上的卡、顶、拉、偏现象。

5. 传感器安装时，应弄清使力部位，切勿在外套等部位使力，造成传感器损坏。

同时要考虑冲击力、振动和水平力对传感器的影响。

因此要采用适当的防振措施，保证称量的稳定性和准确性。

在传感器及其他负载传递接触面上保持良好的机械动作性。

料斗秤方案1. 引言料斗秤（也称为料斗称重系统）是一种常见的称重设备，用于测量和控制物料的重量。

它通常由一个料斗和一个秤系统组成，可以准确地测量物料的重量，并根据需要进行控制。

本文档将介绍一种基于料斗秤的方案。

2. 方案概述该方案基于料斗秤的工作原理，通过使用传感器和控制系统实现物料的称重和控制。

方案包括以下主要组成部分： - 料斗：用于存放物料，并在称重时进行供料。

- 秤系统：用于测量物料的重量，并将数据传输给控制系统。

- 传感器：用于检测料斗中物料的重量变化，并将数据传输给控制系统。

- 控制系统：接收传感器数据，并根据设定值进行控制，如自动供料、控制物料流速等。

3. 方案详细说明3.1 料斗料斗是用于存放物料的容器，其容量大小根据实际需求确定。

料斗通常由耐磨材料制成，以确保其长时间的使用寿命和高强度。

此外，料斗的设计应尽量避免物料卡死或堵塞，并保证物料可以顺利流动。

3.2 秤系统秤系统通常由一个或多个称重传感器组成，用于测量料斗中物料的重量。

这些称重传感器可以是压力传感器、荷重传感器或称重传感器等。

根据需求，可以选择不同的传感器。

3.3 传感器传感器用于检测料斗中物料的重量变化，并将这些数据传输给控制系统。

在料斗秤方案中，传感器负责监测物料的重量，并根据需要进行数据处理和转换。

3.4 控制系统控制系统接收传感器传输的数据，并根据设定值进行控制。

控制系统可以是一个基于硬件的控制器或一个基于计算机的控制程序。

它可以通过控制料斗的供料速度、物料流速等参数来实现对物料的精确控制。

4. 方案优势•准确度高：料斗秤方案通过使用高精度的传感器和控制系统，可以提供准确的重量测量和控制。

•高效性：该方案可以实现对物料的自动化供料和控制，提高工作效率。

•灵活性：料斗秤方案的设计可以根据实际需求进行调整和定制，以适应不同的工作环境和物料类型。

5. 应用场景料斗秤方案广泛应用于物料供应链管理、生产领域、仓储和物流等领域，特别适用于以下场景： - 精确计量：例如食品加工、化工生产等场景，需要对物料进行精确计量和控制。