1.目的
为确保原材料进料品质符合规格要求，使制造单位能顺利生产出符合市场要求的产品，令客户满意。
2.范围
适用于本公司所有原材料的检验。
3.定义与缩写
3.1 IQC：来料品质控制。
3.2可接受的质量水平（AQL）：本公司根据MIL-STD-105E抽样计划表等级II进行抽样, 规定IQC检验
允收水准为（依材质不同使用不同的AQL值，具体详见来料检验报告中的规定）。
3.3 缺陷：单位产品的任一质量特征不符合规定要求即构成缺陷。
3.4 致命缺陷（CR）：指有可能对人体造成伤害的、原材料成份不符合ROHS指令要求等。另外也指在进
行可靠性试验中发现的产品的缺陷和不良。
3.5 严重缺陷（MA）：指有可能造成产品的功能及装配不良的缺陷，如结构、尺寸、元器件电子特性不
符合要求等。
3.6 轻微缺陷（MI）：指对产品功能没有影响，但可能会影响产品外观的缺陷。
3.7不合格品：不符合规定质量特征要求的单位产品。
3.8 MRB(Material Review Board) 物料/产品评估委员会：由品质部/计划部/采购部/制造工程部/生产
部组成，确定来料异常物料的处理方式。
3.9 Scrap报废：来料品质有致命缺陷，
3.10 UAI(Use As It)特采：对产品整机功能、装配影响不大的异常问题来料，作降级使用的一种处理方
式。
3.11 RTV(Return To Vendor)退供应商：来料有严重品质问题，不能使用，须退厂商处理的一种处理方
式。
3.12 Rework返工：来料有瑕疵，但经过返工修理后可正常使用的一种处理方式。
3.13 Sorting 挑选：因应急产线生产而从不良批中挑选出良品使用的一种入库处理方式。
4. 权责Responsible :
4.1 IQC：对原材料来料，检验完毕后对原材料判定进行标识及填写《XXX来料检验报告》；对生产余、
退料/库存超期物料等进行检验，检验OK后在退料单/报检单上签名备注检验结果。ERP系统数据的录入和维护。MRB物料的处理跟进。
4.2 品质部：对原材料问题的供应商进行知会并要求改善，跟进处理整个案件直至结案；负责对供应商评
审、考核以及对供应商制程能力的监控，并跟进供应商改善对策的执行状况，对供应商进行品质辅导。
4.3 仓库：负责物料的报检；对IQC检验合格后的物料进行储存管理；对不合格品进行隔离及办理退货
手续。负责库存超期物料的报检。
4.4 采购部：负责不合格物料的退换货的跟进和处理。
4.5 计划部：负责不合格外发物料的退换货的跟进和处理。
4.6 制造工程部：负责IQC测试治具的制作提供，MRB时确定异常物料制程中如何克服使用。负责元器
件、结构件等物料的承认和签样；针对异常电子料/承认中的物料，MRB时确认异常物料是否可以使用。
4.7 生产部：负责确认来料异常时制程是否可以克服使用。
5. 工作流程及内容说明
5.1 来料点收：
5.1.1 供应商供货时，仓管人员对照送货单，核对物料的料号、数量、季度标签等无误后予以签收。
5.1.2 仓管人员将物料移至待检验区，同时《交货暂收单》和厂商的送货单送交IQC。对于紧急物
料，计划应提前给出紧急物料信息，通知仓库、IQC第一时间送单、检验。
5.2 来料检验：
5.2.1 IQC收到《交货暂收单》和厂商送货单后，检验员须依照MIL-STD-105E 抽样方案到待检验区随
机抽取样品，根据承认书、样板及对应的SIP，采用相应的检验工具进行检验并记录检验数
据。
5.2.2 IQC在检验当中发现任何异常（包括来料、物料承认书/样板、检验工具、检验方法等异常），
须及时向IQC组长反映。对来料异常，经IQC组长确认后，由IQC组长通知采购/计划等相应单
位，以利及时解决；对无承认书/样板，由IQC组长通知SQE工程师提供；对承认书/样板有错误的，要IQC组长通知承认SQE处理；对检验工具/方法异常，IQC组长找SQE等协助处理。
5.2.3 IQC在检验OK后，根据SIP抽取一定样品做ORT测试。另要按照《HSF管理控制程序》抽取样品
到实验室做RoHS检测。
5.2.4 所有检验OK后，IQC须完成《XXX来料检验报告》，对于关键计量性数据，IQC须记录5组数
据，以便后绪追踪。
5.3 来料检验状态标识与隔离：
5.3.1 检验结果判定合格后，IQC在合格物料外包装上盖PASS章，将检验结果填写在《XXX来料检验报
告》，由组长审批，并在《交货暂收单》上签名确认。IQC组长进行ERP系统录入，打印检验单
后与《交货暂收单》/送货单一起分发到各单位。
品保：《交货暂收单》《厂商进料检验单》/《外包进料检验单》
仓库：《交货暂收单》《厂商进料检验单》/《外包进料检验单》
采购：《交货暂收单》《厂商进料检验单》厂商《送货单》
计划：《交货暂收单》《外包进料检验单》外包《送货单》
5.3.2 IQC检验判定不合格后，IQC组长将物料异常情况通知采购/计划/SQE，由计划根据订单来确定是
否需要MRB。对于严重异常（总不良率＞5%）/连续三批出现来料不良的物料，IQC组长发出
《SCAR》给到SQE， SQE要求厂商提供正式的8D改善报告。并将改善报告回复IQC组长。
5.3.3 不良物料生物管需要MRB的，计划在《XXX来料检验报告》中标明需求时间，并签核至各会签单
位。管理代表裁决后，将报告归还IQC，由IQC组长跟进处理进度。各单位在会签MRB时，主要
职责为：
A. SQE：MRB会签前将不良信息反馈给供应商品保相关责任人，与供应商确认不良问题，并与
供应商品保确认此批物料的处理意见。MRB时，SQE确定相应的处理意见。--必填项
B. 采购：MRB会签前将不良信息反馈供应商业务，确认供应商关于此批物料的处理意见。MRB
时，采购确定相应的处理意见。---必填项
C. 制造工程：MRB时，确认不良品的处理意见。若可以产线挑选使用/返工处理的，应提出相应
的制程处理措施。在MRB会签确定是否可以克服使用。---必填项
D. 制造：针对产线克服使用的物料，确认是否可以提供相应的人力等问题。在MRB会签确定
相应的处理意见。---必填项
5.3.4 对特采物料，IQC直接贴"特采"贴纸，并注明特采项目。对挑选物料：若供应商挑选，采购协调
厂商提供人力，IQC组长安排跟进挑选；若产线安排人力，计划与产线协调提供人力给IQC，IQC 组长安排跟进挑选，挑选工时IQC组长报给采购/计划，由采购/计划开出报损单给厂商；若上线挑选的，产线自行安排人力，人力报损直接报给采购/计划，由采购/计划开出报损单给厂商。挑选物料，IQC贴"挑选"贴纸，并注明挑选项目。
5.3.5 IQC检验完成后，仓库将IQC判定的来料进行处理，合格物料作入库；不合格物料作隔离，采购
/计划与厂商确认OK后，与供应商/外发商办理退货手续。
5.4 复检物料：
5.4.1 生产部等部门退正常料回仓时，IQC按正常来料检验进行抽检。生产部/仓库需分供应商
分料号按原包装方式包装物料 , 并在最小包装上写清楚正确料号、供应商名称、ROHS标识，否
则IQC不予以检验。检验合格贴"复检PASS"标签。若不合格则贴"IQC FAIL"标签,对部门退料退
回退料部门；
5.4.2 生产部退来料不良时，IQC进行检验，确认有贴不良标贴，物料与料号一致，无非来料异常等物
料。确认OK后，在退料单上签名确认。若检验有其它原因导致不良的物料，IQC将物料退回生
产部。生产部整理后重新开单退料。
5.4.3 仓库提出库存物料复检,IQC按正常来料检验进行抽检。检验合格贴"复检PASS"标签。若不合格
则贴"IQC FAIL"标签,若厂商有交易，且物料未超期，则退厂商，若因物料超期或厂商停止交
易，按报废处理。
