连铸连轧法生产铜杆 一、连铸连轧铜杆生产工艺过程： 电解铜加料机竖炉上流槽保温炉下流槽浇堡 铸造机夹送辊剪切机坯锭预处理设备轧机清洗冷却管道涂蜡成圈机包装机成品运输 二、连铸连轧铜杆生产线 当前世界各国采用的铜杆连续生产线新工艺主要有：意大利的Properzi系统（缩称CCR系统），美国的SouthWire系统（缩称SCR系统）、联邦德国的Krupp/Hazelett系统（缩称Contirod系统）、以及将法国的SECIM系统。这些系统在原理上基本相同，工艺上也大同小异，其差异主要是在铸机和轧机的形式和结构上。 CCR系统沿用铝连铸连轧的双轮铸机和三角轧机形式连铸连轧铜杆。最初铜铸锭截面1300mm2，现在最大可达2300mm2，理论能力18t/h，轧制孔型系“三角——圆”系统。当锭子截面太大时，原轧机前面加两平一立辊机架，采用箱式孔型开坯，箱孔型道次减缩率在40%左右。 SCR系统是在CCR的基础上改进而成的如图2-35，铸机由双轮改为五轮（一大四小），轧机则改为平一立辊式连轧机，孔型改为箱—椭—圆系统。头上两道箱式孔型同样起开坯作用。SCR五轮铸机可铸铜锭截面6845 mm2，理论能力2518t/h。 图2-35 1——提升机及加料台2——熔化炉3——保温炉4——液压剪5——铸锭整形器6——飞剪7——酸洗8——卷取装置9——精轧机组10——粗轧机组11——连铸机 Contirod系统工艺和生产规模基本上和SCR一样，只是铸机改用了“无轮双钢带式”即Hazelett式。 SECIM系统（图2-36），采用四轮式连铸机，（一大三小），最大铸锭截面4050mm2，11机架，孔型前三道为箱—扁—圆系统。生产铜杆φ7~16mm，重量达到5t，生产能力30 t/h。
无氧铜杆连铸连轧生产线 1.机组用途及组成 本机组是采用连铸连轧的工艺方法生产φ8mm低氧光亮铜杆，原材料为电解铜。本生产线由一台16吨/小时熔铜竖炉、一台12吨回转式保温炉、五轮式连铸机、牵引机、滚剪、校直刨角机、打毛机、连轧机、收杆装置、电控系统等组成。 2.简单工艺流程 电解铜──→竖炉────→回转式保温炉→流槽（熔体保护）→浇煲→连铸 机（铸坯）→铸坯处理装置（滚剪→校直→去角→除屑）→进轧装置（主动送料）→连轧机（轧杆）→铜杆冷却装置（表面还原）→连续绕杆装置（预成型）→梅花式收线装置（铜杆成卷） 3. 生产线主要技术参数 1). 生产铜杆直径：φ8 mm 2). 生产能力：14-16 t/h 3). 成圈重量： 3.0-5.0 t 4). 主要设备总尺寸： 40×7.8×6.1 m （不包括熔铜炉及循环冷却过滤系 统） 5). 主要设备总重量： 85 吨(不包括熔铜炉) 6). 主要设备总功率： 600 kW（不包括熔铜 炉） 4 .设备技术规范及组成 4.1熔铜炉一套 4.1.1熔化炉型：竖式冲天炉 4.1.2熔化炉最大铜熔化能力：16吨/小时 4.1.3熔铜炉上料机构最大装载量：5吨 4.1.4熔铜炉进料方式：提升式 4.1.5烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时
4.1.6熔铜炉烧嘴数量：15只 4.1.7烧嘴冷却方式：水冷 4.1.8烧嘴点火方式：自动 4.1.9使用燃料：天然气、液化气、城市煤气 4.1.10保温炉炉型：液压回转式 4.1.11保温炉有效容量：12吨 4.1.12保温炉最高倾力角度：>70o 4.1.13烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时 4.1.14保温炉烧嘴数量：1只 4.1.15燃烧控制方式：比例燃烧，具有保护装置 4.1.16燃气阀检漏方式：手动/自动 熔铜炉包括冲天式铜熔化炉、回转式保温炉、上下流槽、燃烧控制系统等四大部分。具有熔化速度快、铜水含氧量低、流量连续可调、铜水温度独立可控、单位铜水燃气消耗量低等特点。 ①冲天式铜熔化炉（竖炉） 熔化炉简称竖炉，由炉底、炉身、碰撞保护块、加料口、上料机构、烟囱、炉衬和冷却风机等部分组成。 炉底、炉身由优质钢板和型钢制作，炉底采用25mm钢板，中间用槽钢加固，使整个炉底可以承受100吨电解铜板的重量而不变形；炉身用16mm钢板圈成桶体，炉体内贴一层硅酸铝纤维毯，可大大降低炉壁温度，中间砌筑高铝耐火砖，最内层炉衬是直接触火焰和铜水的，采用SiC砖砌筑，荷重软化温度可达1700度，保证了炉衬的使用寿命。SiC砖采用纯度大于80%的SiC混合特殊的高温粘接剂，经压机预先压制成弧形砖，通过高温焙烧，使SiC砖形成半烧结状态，一方面增加了SiC砖的强度，便于运输、搬运、砌筑，同时在砌筑完成后，通过第二次烘烧，使竖炉内衬形成一个坚固的整体，使整个炉衬的强度大为提高。 炉体上部是防撞保护块，防止在加料时铜板撞在炉衬上，引起炉衬脱落破损甚至内衬倒塌。防撞保护块由耐热钢整体浇注而成，整体强度高，具有耐高温、耐冲击、不易脱落等优点，使用寿命长，可有效保护加料时铜板对炉身的冲击。 加料口设计在竖炉的上方，这种加料方式可以使铜板从炉底一直堆放到炉体加料口，延长了烧嘴
铸铜工艺流程 铸铜等铸造类雕塑首先是泥塑的塑造，然后翻制阴模，翻制阴模后再翻制成阳模，实际上是一个材料转换的过程，即从可塑性泥制品转换到石膏和玻璃钢进行定型、最后送到专业铸造厂进行最后的铸造过程。每件铸铜艺术品都是需要经过最少11道复杂严谨的工序制作而成，这些工序中既有传统手工艺的痕迹，也有精密铸造的现代技术精彩所在。。。。 工艺流程之一：泥塑（每件产品的前身都需要一个泥塑原型，泥塑都是经过雕塑师在原创设计稿的基础上反复揣摩、推敲之后进行的再创作，泥塑的造型好坏、神韵的体现与否、意图的表达呈现直接影响今后的产品好坏，所以优秀的泥塑离不开优秀的雕塑师） 第一步天然特殊胶泥备料筛选，喷水醒泥48小时以上，圆雕焊接雕塑钢筋造型骨架，在骨架上缠绕十字型木条托泥装置，雕塑骨架上大间隙铺设金属网，可减少用泥量减少总重量保证雕塑不垮塌。如是浮雕需木工板铺设底板在板上每隔15公分钉钉子，钉子钉入一半另外一半露出方便挂泥，另在钉子上纵横缠绕细铁丝同样方便挂泥料。 第二步上大泥覆盖雕塑造型。上泥完毕一边用木槌砸实一边补平泥间空袭。全部上泥后对大造型进行不断的调整。造型不准需要返工对骨架进行休整直到满意，以上必须由专业雕塑师来完成。从此阶段开始雕塑必须经常喷水保持不开裂，半途公休要覆盖塑料薄膜进行保湿直到雕塑模完成后。 第三部塑形，专业雕塑师来完成，塑形过程雕塑师中随时喷水随时塑造，具体细节其它工序简略。 第四步雕塑大型完成，通知甲方对大造型进行审核和提出意见或修改。继续不断的推敲调整和细节塑造达到完美，全部完成造型后进行整体推光泥塑，使用刮片进行推光。 第五步进入翻制阶段，在泥塑上用切片进行区块模具分割设计，然后喷洒肥皂水作为隔离防护。专业翻制技师配比石膏浆上于雕塑覆盖，具体石膏浆外层内层不同的水配比量由专业人员掌握和来完成。待石膏硬化干燥后开始脱模，脱模前要在区块上固定抓手，抓手用石膏麻木桩来制作。 第六步脱模后去掉分块模具上的残留泥，完毕后对石膏模进行细致修模，补磨。然后用金属铜网进行打磨。 第七部上玻璃钢，调配好树脂加入催化剂固化剂和填料与显色剂等。头层树脂上浆，二层配合玻璃丝布树脂一同上浆，一般需要三到五层上浆过程。形成厚度根据雕塑选择。 第八步拼合玻璃钢分体模块进行组合。拼合后进行缝隙的补平和加固，内部要建立永久性钢筋支持体系骨架。最后进行打磨，配合不同砂纸型号进行粗磨细磨水磨，大部分必须手工完成机器打磨无法圆润自然也难以完全无痕迹，所以必须手工砂带纸打磨。 工艺流程之二：矽xi胶开模（矽胶，英文名Silicon，此原料通常用作制作模具，精致度高，哪怕发丝粗细都可体现出来）
第五章. 生产工艺流程及控制 本设计中的各个参数及控制参考特雷卡电缆有限公司技术部有关技术文件,相关标准和生产实践总结. 一.拉制 此电缆所用圆铜杆有两种规格PE线芯用TR2.58mm和主线芯及N线芯用TR2.25mm,均在十三模大拉机LHD3/13上生产. a: TR2.58mm 原材料用的为TR8.0mm的软铜杆,其拉制配模为: 8.0, 7.00, 6.04, 5.26, 4.62, 4.08, 3.63, 3.22, 2.86, 2.60 偏差为±0.03 mm.之所以最后一道模具的标称值比实际生产值大0.02mm,是因为在拉制退火过程中由于张力的存在会引起一定的缩径,只要控制好收线张力就行了.生产中的各个主要参数可设定如下: 退火电压: 44V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 收线装置: 收线盘: PN500 收线框: Φ800×Φ500×1250 建议使用PN500的收线盘,为了以后的绞丝生产. b: TR2.25mm 进线直径为Φ8.0软铜杆,配模值为: 8.0, 6.70, 5.71, 4.88, 4.21, 3.66, 3.21, 2.81, 2.57, 2.27
其它参数和控制如下: 退火电压: 45V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 同上建议使用PN500的收线盘,为了后道工序. 在断线或铜杆首尾焊接时要保证接头处焊接牢固,以免生产中断线给生产带来不便,降低生产率(两铜杆要融化均匀,无杂质,然后加热重新结晶后表面处理平整方可生产). 生产中常见的质量问题的原因及处理方法如下:
无氧铜与纯铜的区别 无氧铜：无氧铜是以高纯阴极铜为原料，熔体用煅烧木炭覆盖，熔炼、铸造在密封条件下生产的含氧量在3010－6以下的紫铜。 纯铜：就是含铜量最高的铜，普通纯铜是铜的质量分数不低于 99、7%，杂质量极少的含氧铜，外观呈紫红色，故又称紫铜。主要牌号有T 1、T 2、T3。无氧铜无氢脆现象，导电率高，加工性能和焊接性能、耐蚀性能和低温性能均好。无氧铜和纯铜的区别之用途：纯铜：T1和T2主要用作导电、导热、耐腐蚀元器件，如导线、电缆、导电螺钉、壳体和各种导管等，航空工业多用T2。T3主要作为结构材料使用，如制作电器开关、垫圈、铆钉、管嘴和各种导管等；也用于不太重要的导电元件。 无氧铜：主要用于电真空仪器仪表用零件。广泛用于汇流排、导电条、波导管、同轴电缆、真空密封件、真空管、晶体管的部件等。 无氧铜和纯铜的区别之化学成分对照：牌号 Cu+AgPAgBiSbAsFeNiPbSnSZnO杂质总和纯铜T1 99、9
50、001--0、00 10、00 20、00 20、00 50、00 20、00 30、00 20、00 50、00 50、0 20、05T2 99、90----0、00 10、00 20、00 20、005--0、005--0、005----0、1T3 99、70----0、002--------0、01--------0、3无氧铜TUO 99、9 90、000 30、002 50、000 10、000 40、000
10、00 10、00 30、000 20、001 50、001 50、000 10、01Se:0、0003 Te:0、0002 Mn:0、0005 Cd:0、0001TU1 99、9 70、002--0、00 10、00 20、00 20、00 40、00 20、00 30、00 20、00 40、00 30、00 20、03TU2 99、9 70、002--0、00
第四章工艺技术方案 4.1工艺技术方案 本项目采用的原材料为含铜量99%的电解铜，选用目前国内先进的蓄热式熔化炉和中频炉，用上引法连铸工艺方法生产氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，含铜量99.5%以上无氧铜杆。 4.2工艺流程简述 1、生产准备 本项目使用的电解铜在江西省内购买。
图4-1 项目生产工艺流程图 2、上引法连铸工艺流程 本项目采用上引法连铸工艺生产无氧铜杆。上引法连铸铜杆
的基本特点是“无氧”，即氧含量在10ppm以下。 上引法与连铸连轧和浸涂法相比，其特点是： 1）由于拉扎工艺和铸造工艺不是连续的，拉扎是在常温下进行的，不需要气体保护，钢材也不会被氧化。因此设备投资小，厂房布置也灵活。 2）单机产量变化范围大，年产量可以从几百吨到几万吨，可供不同规模的厂家选用不同型号的上引机组。此外，由于连铸机是多头的，可以很容易的通过改变铸造规格（铸杆直径），来改变单位时间的产量，因此其产量可视原材料的供应情况和产品的需求情况来确定，便于组织生产、节约能源。 3）只需更换结晶器和改变石墨模的形状，即可生产铜管、铜排等异型铜材，并可在同一机器上上产不同规格、品种的铜材，灵活机动，这是上引法的中最大特点。 上引法连铸工艺流程：原料通过加料机加入融化炉进行熔化、氧化、扒渣处理后，熔融的铜液经过一段时间的静置还原脱氧并达到一定的温度后，通过有CO气体保护的流槽经过渡腔（铜液在此进一步还原脱氧、清除渣质），进而平稳的流入中频炉保温静置，铜液的温度由热电偶测量，温度值由仪表显示，温度控制在1150℃±10℃。连铸机固定于中频保温炉的上方，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。 ⑴加料：原料一般用加料机加入，炉头多加、炉尾少加。加
培训资料上引法无氧铜材连铸机组 工艺守则
--------------------------可以编辑的精品文档，你值得拥有，下载后想怎么改就怎么改--------------------------- ========================================================== 一、主题内容与适用范围 本守则规定了上引法无氧铜材连铸工艺的材料准备、熔化炉(腔)、中间炉（腔）、保温炉(腔)操作；铸杆、收线、水系统、气源系统控制； 安全生产要求及检验规范。 二、原材料、辅助材料技术要求 1.对原材料的技术要求： 1）对标准阴极铜技术要求： 由于上引法设备只进行熔化和铸造，因而不能对铜进行精炼，为了保证光亮无氧铜杆的质量，标准阴极铜应符合GB/T467-1997 标准。 Cu+Ag不少于99.95。 2）对光亮废电线电缆、铜米的技术要求： （1）必须光亮，不能有氧化物、塑胶、铁、锡、铝等其它杂质。 （2）光亮废电线电缆必须打包压成块。 2.对辅助材料的技术要求： 1 ) 木炭：作熔化炉或保温炉的液面覆盖之用，要求用优质白木炭(称钢 炭、犁炭)其技术要求如下： 含水量：0.5～1% 其它挥发物：≤5% ,不允许含硫、铁以及未锻烧过的木块 木炭粒度：30～70mm。 2 ) 石墨鳞片：作保温炉液面覆盖用。 型号：3299 粒度要求：32目 质量要求：天然石墨鳞片 3.对冷却水水质的要求： 冷却水的水质须符合中国国标GB1576-2001工业锅炉用水标准。 悬浮物：mg/L≤5 总硬度：mmol/L〞≤0.03 PH (25℃) ：≥7
1.电解铜箔生产工艺 电解铜箔自20 世纪30 年末开始生产后，被用于电子工业，随着电子工业的发展，电解铜箔的品质在不断提高，其制造技术也在快速发展，各铜箔生产企业及相关研究单位对电解铜箔制造技术的研究也取得了相当大的进步，形成多家多种电解铜箔制造技术，各企业生产电解铜箔的关键技术千差万别，但无论关键技术及其具体工艺区别有多大，作为电解铜箔制造的工艺过程都大致包括电解液制备、原箔制造、表面处理、分切加工以及相关的检测控制、附属配备等工序。基本工艺流程如图5-1-1 。 5.11工艺流程 2.电解液的制备 电解液制备是电解铜箔生产的第一道工序，主要就是将铜料溶解成硫酸溶液，并经一系列过滤净化，制备出成分合格、纯净度很高的电解液。电解液质量的好坏，直接影响着铜箔产品品质的好坏，不但影响铜箔的内在质量，还影响铜箔外观质量。因此，必须严格控制溶铜造液过程所用的原料辅料，还要严格控制电解液制备的生产设备和操作过程。 作为制备电解液过程，所用的原料有电解铜、裸铜线、铜元杆、铜米等。要求原料含铜纯度必须达到99.95% 以上，铜料中各种杂质如Pb 、Fe、Ni 、As 、Sb 、AI 、S 及有机杂质等必须符合GB 4667-1997《电解阴极铜》国家标准中一号铜要求。硫酸作为一种重要的材料，生产过程中必不可少，其质量也要达到国家标准化学纯级技术要求。 （1）.几种常见的电解液制备工艺流程 第一种流程
第二种流程 第三种流程
第四种流程 3. 电解液制备过程 上面仅列举了4 种有代表性的电解液制备工艺流程，除此之外，由于各铜箔生产企业技术水平、设备条件、配套能力等区别，以及生产铜箔档次要求的不同，在电解液制备循环方式上都有一定的区别。虽然电解液循环方式不同，但其机理都是一样的，都包含有铜料溶解、有机物去除、固体颗粒过滤、温度调整、电解液成分调整等作用和目的。 首先将经过清洗的铜料及硫酸、去离子水加入到具有溶解能力的溶铜罐中，向罐内鼓人压缩空气，在加热(一般为50-90 t) 条件下，使铜发生氧化，生成的氧化铜与硫酸发生反应，生成硫酸铜水溶液，当溶解到一定cu2 + 浓度(一般为120 -150 gIL) 时，进入原液罐(或经过滤后再到原液罐)，与制筒机回流的贫铜电解液(一般为70 -100 gIL) 混合，以使电解液成分符合工艺要求，然后再经过一系列活性炭过滤、机械过滤、温度调整等设备及过程后，把符合工艺要求的电解液送人制筒机(或称电解机组)进行原箱生产制造。在实际生产过程中，电解液都是循环使用的，不断的从制循机中生产原筒，消耗电解液中的铜，而由溶铜罐不断溶铜，再经一系列过滤、温度调整、成分调整后，不断送人制筒机。这其中，利用活性炭吸附掉电解液中的有机物(包括有机添加剂) ，机械过滤滤掉(截留) 电解液中的固体颗粒物。 电解制备过程不但要保证电解液连续不断地循环，还要及时调整并控制好电解液成分(含铜、含硫酸浓度)、电解液温度、循环量匹配等技术指标。 4. 电解液制备主要工艺参数 电解液工艺指标是一个非常重要的参数，在很大程度上决定着电解铜锚质量，决定着溶铜造液的能力和电解液制备所用的设备规格和数量，电解液各工艺
低氧铜杆和无氧铜杆区 别 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
一、牌号比较： 1．低氧铜杆：低氧铜杆的牌号有三种，T1、T2、T3，低氧铜杆都为热轧，所以为软杆，代号为R。 (1)T1：用高纯电解铜为原料（含铜量大于%）生产的低氧铜杆。 (2)T2：用1#电解铜为原料（含铜量大于%）生产的低氧铜杆。 (3)T3：用2#电解铜为原料（含铜量大于%）生产的低氧铜杆。 因高纯电解铜和2#电解铜市场上很少，一般都用1#电解铜为原料，所以一般低氧铜杆的牌号为：T2R。 2．无氧铜杆： (1)无氧铜杆的牌号有二种，TU1、TU2。 ATU1：用高纯电解铜为原料生产的无氧铜杆。 BTU2：用1#电解铜生产的无氧铜杆。一般的无氧铜杆都是1#电解铜生产的，所以牌号为TU2。 (2)无氧铜杆又分为软和硬二种状态，软状态的代号为R，硬状态的代号为Y。 A.软状态：直接从上引机组生产出的铸杆或经过退火的铜杆。牌号为：TU2R。 B.硬状态：上引机组生产出的铸杆，经过进一步机械加工的铜杆。牌号为：TU2Y。 二、性能比较： 根据标准规定，铜杆性能分为：化学成分、尺寸及允许偏差、力学性能、扭转性能、电性能、表面质量六个方面。 1．化学成分： (1)低氧铜杆T1、T2与无氧铜杆TU1、TU2的化学成分除含氧量不同外，其它都相同。 (2)低氧铜杆T1：含氧量为450PPM以下为合格。无氧铜杆TU1：含氧量为10PPM以下为合格。 (3)低氧铜杆T2：含氧量为500PPM以下为合格。无氧铜杆TU2：含氧量为10PPM以下为合格。 (4)无氧铜杆实际的含氧量一般在4～7PPM，低氧铜杆的含氧量最少在300PPM以上。 2．尺寸及其允许偏差：因是铜线坯，标准要求较低，低氧铜杆和无氧铜杆都能达到。
自给自足的传统铜杆上引法正在受挑战 自给自足的传统铜杆上引法正在受挑战 铜杆上引法制造设备工艺是芬兰Outokumpu公司1960年代末开发出来的，主要用于无氧铜杆的生产，并于1970 年投入工业化生产。此设备投入市场后，立即在全球畅销不衰我国引进此设备后，经过消化吸收，大力推广，主要适合于中小电线电缆企业使用。可是现在，铜杆连铸连轧设备和工艺似乎又开始东山再起，上引法正在受到挑战。 上引法的生产原理是利用浸入负压将金属液吸入结晶器，并在结晶器内经过一次冷却，再进入二次冷却器进行冷却，铸杆引出入经收线机卷绕成卷，然后继续拉伸加工。利用上引连铸法生产Φ8mm 黄铜杆可直接减少拉刨和退火两道加工工序，能够实现连续加料、连续牵引，且产品质量好、产量高，综合成本大大降低。但是，上引法铜杆的硬度偏大，如果不进行退火，则很难继续拉制成"双零"规格的铜丝。而连铸连轧法制造的铜杆，各项性能指标始终比上引法铜杆高，综合性能较好，也可以直接制造出Φ8mm的铜杆。 上引法工艺的大面积推广，主要是解决了铜杆用量不大的中小企业的实际问题。可是，就上引法设备的生产能力来看，除非企业的年用铜两在2000吨以下，否则，只有一台上引法设备还的不够的。预期设置多台上引法设备，倒不如上一条连铸连轧生产线。目前，我国铜杆生产工艺还是连铸连轧与上引工艺方式并存，但电缆厂铜?quot;自给自足"的传统方式正在受到挑战，其原因是连铸连轧工艺生产规模大，生产的铜杆质量稳定，拉丝废品率低，而越来越受到重视。而上引设备非得多实现多设备集约化，才能形成规模生产能力。 由于铜资源紧缺，利用废铜加工铜杆已是大势所趋，废铜使用量必将呈上升趋势。现在，国产低氧铜杆连铸连轧生产线已经完全有能力利用废铜冶炼并加工出各项性能指标合格、适合于多种用途的电工铜杆。全国各地已经有不少电缆企业正在上马连铸连轧铜杆生产线。 另外，据日本电缆企业的经验，尽管上引法设备有它自己独特的优点，但是，就生产能力而言，50台上引法设备才能抵得上一套连铸连轧生产线，仅就耗电量来看，上引法设备已无多大优势。
第一章铜业发展历程 1.1铜及铜精矿简介 铜精矿是低品位的含铜原矿石经过选矿工艺处理达到一定质量指标的精矿, 可直接供冶炼厂炼铜。 第二章铜矿石 2.1铜矿石分类 铜矿石种 类 主要成分图片产地 自然铜自 然 铜 Cu （Fe、Ag、 Au、） 世界：美国密执安州的苏必利尔湖南岸（1857年这 里发现重达420吨的自然铜块）、俄罗斯的图林斯克 和意大利的蒙特卡蒂尼等地。 中国：湖北、云南、甘肃、长江中下游等地铜矿床 氧化带中。 硫化矿黄 铜 矿 CuFeS2 (Ag、Au、Tl、 Se、Te) 中国：长江中下游地区、川滇地区、山西南部中条 山地区、甘肃的河西走廊以及西藏高原等。其中以 江西德兴、西藏玉龙等铜矿最著名。 世界：西班牙的里奥廷托，美国亚利桑那州的克拉 马祖、犹他州的宾厄姆、蒙大那州的比尤特，墨西 哥的卡纳内阿，智利的丘基卡马塔等。 斑 铜 矿 Cu5FeS4 （Pt 、Pd） 中国：云南东川等铜矿床。 世界：美国蒙大那州的比尤特，墨西哥卡纳内阿和 智利丘基卡马塔等。
提出在铜精矿中分别测定辉铜矿、斑铜矿、砷黝铜矿和黄铜矿的方法：称取三份试样，用含4%硫脲的0.15%硫酸浸取辉铜矿，用含15%硫脲的2N 盐酸浸取辉铜矿和斑铜矿。 第三章 铜矿的选矿、冶炼及成本 3.1铜矿的选矿工艺 铜矿的选矿工艺主要是破碎--球磨--分级--浮选--精选等,对含镍钴钼金等稀贵多金属矿,可将粗选铜精矿再分别浮选镍精矿、钴精矿、钼精矿、金精矿。 3.2浸染状铜矿石的浮选 一般采用比较简单的流程，经一段磨矿，细度-200网目约占50%~70%，1 次粗选，2~3次精选，1~2次扫选。如铜矿物浸染粒度比较细，可考虑采用阶段 辉铜矿 Cu 2S 中国：云南东川铜矿 世界：美国布里斯托、康涅狄格州、比尤特、蒙大拿、亚利桑那州、宾厄姆峡谷、犹他州、鸭城、田纳西州、英国康瓦耳、纳米比亚楚梅布、意大利托斯卡纳和西班牙的力拓矿区、美国的内华达州的Ely 矿区、Arizone 州的Morenci 、Miami 和Clifton 矿区以及蒙大拿州的比尤特矿区等地。 氧 化 矿 蓝铜矿 Cu 3(OH)2（CO3)2 中国：广东阳春、湖北大冶和赣西北。 世界：赞比亚、澳大利亚、纳米比亚、俄罗斯、扎伊尔、美国等地区。 赤铜矿 Cu 2O 世界：法国、智利、玻利维亚、南澳大利亚、美国等地有世界主要矿区。 中国：云南东川铜矿和江西、甘肃等地铜矿区。 孔雀石 Cu 2(OH)2CO 3 世界：赞比亚、澳大利亚、纳米比亚、俄罗斯、扎伊尔、美国等地区。 中国：广东阳春、湖北大冶和赣西北
低氧铜杆和无氧铜杆性能的区别 由于生产铜杆的两者的工艺不同，所生产的铜杆中的含氧量及外观就不同。上引生产的铜杆，工艺得当氧含量在10ppm以下，叫无氧铜杆；连铸连铸生产的铜杆 是在保护条件下的热轧，氧含量在200-500ppm范围内，但有时也高达700ppm以上，一般情况下，此种方法生产的铜外表光亮，低氧铜杆，有时也叫光杆。 无氧铜杆 铜杆是电缆行业的主要原料，生产的方式主要有两种——连铸连轧法和上引连铸法。连铸连轧低氧铜杆的生产方法较多，其特点是金属在竖炉中融化后，铜液通过保温炉、溜槽、中间包，从浇管进入封闭的模腔内，采用较大的冷却强度进行冷却，形成铸坯，然后进行多道次轧制，生产的低氧铜杆为热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，含氧量一般为200~400ppm之间。无氧铜杆国内基本全部采用上引连铸法生产，金属在感应电炉中融化后通过石墨模进行上引连续铸造，之后进行冷轧或冷加工，生产的无氧铜杆为铸造组织，含氧量一般在20ppm以下。由于制造工艺的不同，所以在组织结构、氧含量分布、杂质的形式及分布等诸多方面有较大差别。 一、拉制性能
铜杆的拉制性能跟很多因素有关，如杂质的含量、氧含量及分布、工艺控制等。下面分别从以上几个方面对铜杆的拉制性能进行分析。 1.熔化方式对S等杂质的影响 连铸连轧生产铜杆主要是通过气体的燃烧使铜杆熔化，在燃烧的过程中，通过氧化和挥发作用，可一定程度减少部分杂质进入铜液，因此连铸连轧法对原料要求相对低一些。上引连铸生产无氧铜杆，由于是用感应电炉熔化，电解铜表面的“铜绿”“铜豆”基本都熔入到铜液中。其中熔入的S对无氧铜杆塑性影响极大，会增加拉丝断线率。 2.铸造过程中杂质的进入 在生产过程中，连铸连轧工艺需通过保温炉、溜槽、中间包转运铜液，相对容易造成耐火材料的剥落，在轧制过程中需要通过轧辊，造成铁质的脱落，会给铜杆造成外部夹杂。而热轧中皮上和皮下氧化物的轧入，会给低氧杆的拉丝造成不利的影响。上引连铸法生产工艺流程较短，铜液是通过联体炉内潜流式完成，对耐火材料的冲击不大，结晶是通过石墨模内进行，所以过程中可能产生的污染源较少，杂质进入的机会较少。
铸铜工艺流程——失蜡铸造法 大铜世界的每件铸铜艺术品都是需要颠末11道复杂严谨的工序制作而成，这些工序中既有传统手工艺的痕迹，也有精密铸造的现代技术精彩所在。。。。 我们在这里向大家介绍的是今朝铸造行业至多用到的铸造手法，“失蜡铸造法”亦叫“脱蜡铸铜”。通常的失蜡铸造法工艺简略的概括为如下流程，仅供热爱铸造艺术的朋友们参考。 工艺流程之一：泥塑（每件产品的前身都需要1个目结土的雕塑原形，雕塑都是颠末雕塑师在原创设计稿的基础上反复揣摩、推敲之后行的再创编，泥塑的造型好坏、神韵的体现与否、意图的表达呈现直接影响此后的产品好坏，所以，我们的雕塑师都是业界中出类拔萃的高手） 工艺流程之二：矽胶开模（矽胶，英文名矽利康Silicon，此化学原料通经常使用作制作模具，精致度高，姑且有发丝粗细都可体现出来） 工艺流程之三：制作树脂原形（聚乙烯，又称波丽Polyethylene。矽胶模具制作完成之后，就可以灌制出雕塑原形的树脂胚体）工艺流程之四：修整树脂胚体（对胚体表面进行最后的打磨及肌理效果的处理及调整） 工艺流程之五：再制作矽胶模具（将修整好的树脂胚体再次制作成矽胶模具） 工艺流程之六：制作石蜡原形（再次制作出来的矽胶模具已很完
备及完好了，加热熔化的石蜡被加压射入矽胶模具来制造出1个腊胚，此腊胚乃为将生产产品的真实外形复制品） 工艺流程之七：石蜡原形修整（从矽胶模具中灌制并剥离出来的石蜡原形，表面遗留模具的模线及少许的损坏，所以石蜡原形需要再对照流程三的树脂原形胚体作修整，这是很重要的一环，是以环节会直接影响到产品最后的造型及表面效果） 工艺流程之八：砂模（陶壳）制作（把腊胚数个组成树串，连续多次重复浸入泥浆（或称石浆），外层包埋并除湿干燥，将陶壳制成9mm（5-7层）厚，再将此树串放入高热140-160℃烘箱或高压蒸气锅内溶解腊胚直到成中空陶壳） 工艺流程之九：铸造（上一道儿工序的中空陶壳被放入烧结炉依不同合金材料以1000℃-1150℃烧结，将铜液立刻铸入陶壳，冷却后将外层陶壳震破，剥离出来的就是铜质的产品粗胚体） 工艺流程之十：产品铸件修整及处理（对铸造出来的铜产品作喷砂及清洁，并作切割，研磨、热处理、整形、机加工、抛光等最后处理） 工艺流程之十一：表面效果处理及保护（在产品表面处理需要的效果，通常有冷作色以及热作色之分，具体的作色区分及特点，我们会在此后的文章中逐一介绍给各位朋友，最后再做打蜡保护及抛光） 如上概括出的工艺流程，还有众多细节可加以更多纤悉的描述。
上引法操作工艺守则 培训资料 一、主题内容与适用范围 本守则规定了上引法无氧铜材连铸工艺的材料准备、熔化炉(腔)、 中间炉(腔)、保温炉(腔)操作;铸杆、收线、水系统、气源系统控制; 安全生产要求及检验规范。 二、原材料、辅助材料技术要求 1. 对原材料的技术要求: 1) 对标准阴极铜技术要求: 由于上引法设备只进行熔化和铸造，因而不能对铜进行精炼， 为了保证光亮无氧铜杆的质量，标准阴极铜应符合GB/T467-1997 标准。 Cu+Ag不少于99.95。 2) 对光亮废电线电缆、铜米的技术要求: (1)必须光亮，不能有氧化物、塑胶、铁、锡、铝等其它杂质。 (2)光亮废电线电缆必须打包压成块。 2. 对辅助材料的技术要求: 1 ) 木炭:作熔化炉或保温炉的液面覆盖之用，要求用优质白木炭(称钢炭、犁炭)其技术要求如下: 含水量:0.5,1% 其它挥发物:?5% ,不允许含硫、铁以及未锻烧过的木块 木炭粒度:30,70mm。 2 ) 石墨鳞片:作保温炉液面覆盖用。
型号:3299 粒度要求:32目 ?1? 质量要求:天然石墨鳞片 3. 对冷却水水质的要求: 冷却水的水质须符合中国国标GB1576-2001工业锅炉用水标准。悬浮 物:mg/L?5 总硬度:mmol/L〞?0.03 PH (25?) :?7 三、连体炉、组合炉的操作 1. 熔化炉的操作 1) 炉料为合格电解铜及干净、无油腻的本机组生产的回炉铜杆(丝)。(回 炉铜杆、丝须经机械打包压块，块重30kg左右) 2) 将合格的电解铜及回炉铜杆(丝)置炉盖上预热10分钟左右，以去除 表面水份，电解铜表面绿色附着物应用铁刷清除。 3) 加料时，打开炉盖检查是否存在未熔尽的铜块，如有用木棒轻轻拨动， 使之熔尽，然后用加料机构上的电动葫芦把整块电解铜板轻轻放入铜 液内，完全熔化后关闭炉盖，并密切注意大屏幕显示器上的铜液温度 变化。 4) 加入电解铜，若用回炉料需在每次加入电解铜后，待炉温升高后加入 回炉料，加入量是此次加入电解铜量的10%,30%，在铜杆质量稳定 合格前提下，回炉料可适当增加，但必须及时检测。 5) 加料频率以确保铜液液面高度为准，加料时间间隔一致。少加勤加减 少铜液温度的变化。以加料控制温度，以牵引速度控制液位高度，使
年产3万吨无氧铜杆项目可行性研究报告（此文档为word格式，下载后你可任意修改编辑）
1 总说明 1.1 项目名称 1.1.1 项目名称 3万吨无氧铜杆项目 1.1.2 项目承办单位及法人 项目承办单位：**********实业有限公司 法人代表：***** 项目负责人：****** 项目主管部门：*****县工业园区 项目建设性质：新建 项目实施地点：*****省*****县工业园区 1.2 可行性研究工作的组织 1.2.1 本可行性研究工作的承担单位及资质 可行性研究工作的承担单位：**********实业有限公司1.2.2 可行性研究工作的项目负责人 项目负责人：****** 1.3 可行性研究概论 1.3.1 概述 1.3.1.1 改造目标 根据市场调研及企业实际情况，本项目购置上引炉、连拉
连退机、拉丝机等先进设备，形成年产3万吨无氧铜杆的生产能力，产品替代进口并出口创汇。 1.3.1.2 生产及配套条件 （1）土建 **********转向器有限公司在*****县工业园区征用土地114亩，并已建成现代化的办公、科研实验楼、生产钢架厂房等，本项目利用已有建筑。 （2）供电 该项目总装机容量为3200kW，计算视在功率2258kVA,新增1600kW油浸式节能变压器二台。全年耗电量为1000万KW〃h。 （3）供水 厂区用水采用生产、生活用水与消防用水合用。本项目年用水量15000m3。 （4）环保、消防及劳动安全 环保、消防及劳动安全等严格执行国家有关规定，实行“三同时”。 1.3.1.3 总投资及资金来源 本项目固定资产投资4980万元，其中商请银行贷款2000万元，企业自筹2980万元。 1.3.1.4 技术经济主要指标
无氧铜杆的生产方法 1、无氧铜杆的生产方法一：上铸法。 （1）OutoKumpu upcast上引法： （2）Rautomead法： 2、无氧铜杆的生产方法二：浸涂法。全铜网说，浸渍成形铸造，亦称浸涂成形铸造，是指通过对“种子杆”在熔体中浸渍而凝固成形的一种特种铸造方法。 无氧铜杆的生产方法基本工艺？无氧铜杆的生产方法基本工艺为熔炼、轧制和绕制成圆，在生产过程中需要气氛控制和气体保护、化学清洗等条件。 无氧铜杆的生产方法特点？见无氧铜杆的生产方法特点表
Rautomead铸机截面图 无氧铜杆的生产方法优势？性能优良，工艺先进，生产效率高并节约能源，不需酸洗。此外，能减少加工工序，而且铜的损耗率低。 无氧铜杆的生产方法之冶金化学反应？ 1、阴极铜予处理阶段，阴极铜加入熔化炉前，如在预热炉热（700*c左右）。此时铜板表面存在的胆矾和碱碳酸铜及水分发生离解和蒸发，其反应式如下 CuSO4·5H2O→CuO+SO2↑+H2O↑ CuCO3·Cu（OH）2250~270℃→CuCO3+CuO+H2O↑ CuCO3560~600℃→CuO+CO2↑ H2O(液)→H2O（汽）↑ 2、阴极铜加入炉内熔化，对浸涂法，铜板加入工频感应熔化炉内，熔体在电磁感应作用下不断运动，铜液中杂质元素间及碳层和保护氨气中的氢元素之间(一般木炭覆盖层厚100~150mm;炉内充入含有2%氢的氮气会发生一系列化学反应，如下 4CuO1025℃→2Cu2O+O2↑ 4Cu+O2≡2Cu2O Cu2O+Me←→MeO(造渣)+2Cu（Me—金属杂质） 2Cu2O+Cu2S≡6Cu+SO2↑ Cu2O+H2≡2Cu+HO2↑ Cu2S+H2←→2Cu+H2S↑ 2Cu2O+C≡4Cu+CO2↑ SO2+C≡S+CO2↑ 2Me+C≡2Me+CO2↑
阴极铜产业链发展研究报告 学号：1231050531 班级：12大宗2 姓名：沈佳培 摘要 研究报告介绍阴极铜的基本定义和种类，同时报告中还提到了相关的成产加工环节，以及行业的基本概况和阴极铜国内外近几年的发展水平。报告中列举出了具体阴极铜进出口、产量、消费等相关数据。数据来源于国家统计局、上海有色金属网、有色金属协会、渤海交易所、中华人民共和国海关总署等网站以及百度文库等。
第一章电解铜行业概况 第一节电解铜定义 阴极铜又称电解铜。将粗铜（含铜99％）预先制成厚板作为阳极，纯铜制成薄片作阴极，以硫酸(H2SO4)和硫酸铜(CuSO4)的混和液作为电解液。通电后,铜从阳极溶解成铜离子(Cu)向阴极移动，到达阴极后获得电子而在阴极析出纯铜（亦称电解铜）。粗铜中杂质如比铜活泼的铁和锌等会随铜一起溶解为离子（Zn和Fe）。由于这些离子与铜离子相比不易析出，所以电解时只要适当调节电位差即可避免这些离子在阳极上析出。比铜不活泼的杂质如金和银等沉积在电解槽的底部。这样生产出来的铜板，称为“电解铜”，质量极高，可以用来制作电气产品。沉淀在电解槽底部的称为“阳极泥”，里面富含金银，是十分贵重的，取出再加工有极高的经济价值。 第二节电解铜标准
第三节阴极铜的加工方法
量仍满足不了工业用铜的要求，必须精炼后得到的精铜要求含铜99．95%以上。在硫化铜精矿冶炼的过程中同时还可以回收硫、金、银、锑、铋、镍、硒等有价元素在中国，从铜精矿中提取金属铜，主要采用火法冶金的方法，比较先进的就是闪速熔炼，其产量占全国产铜量的30%以上。由于能耗低，规模大，能有效控制环境污染等优点。这一冶炼技术正在炼铜工业上得到日益发展。闪速熔炼根据不同炉型的工作原理可分为两种类型：Outokumpu闪速熔炼、InCo闪速熔炼。以下介绍Outokumpu熔炼的工艺流程。 ⑵湿法冶金 Outokumpu熔炼的工艺流程 湿法冶金在许多情况下与火法相配合的。其过程的主要化学反应是在水溶液中进行的。铜（锌）矿物预先通过氧化或硫酸焙烧，转变可溶状态，然后再进行浸出、净化电积、以提取电解铜。通常有RLE法、常压氨浸出法（阿比特法）、高压氨浸出法、细菌浸出法等。从焙烧→浸出→净化→电积，简称RLE法。其生产流程，湿法冶金主要适用从低品位氧化矿、废矿堆及浮选尾矿中提取金属铜。 第四节铜产业链的结构
浅析上引法无氧铜杆气孔的成因及消除 朵智 自1998年起我公司熔压分厂先后上了三条国产上引法φ8.0无氧铜杆连铸机组生产线以来，既显示了它的优点：设备简单、易常握、节能环保、铜损耗低、产量稳定，一般情况下质量能满足生产要求；但也发现了它的不足：用料精要求高，且熔炼过程不能减少杂质含量，产品质量不稳定。由于影响铜杆质量的因素很多，在生产中如果稍有疏忽，铜杆就会发生断裂。表面粗糙、空心、组织疏松、结晶不均匀、夹杂和表面氧化等缺陷，造成杆线报废又重新回炉，使生产成本上升，经济效益下降。特别是铜杆气孔问题，一直困扰着生产、使用部门。因此研究铜杆气孔的成因和消除已成为一个重要课题，本文对此作一探讨。 一、原材料的影响 1、阴极电解铜 电解铜质量的好坏是生产合格无氧铜杆最关键因素，按生产工艺规定：用于制造无氧铜杆的铜板必须符合GB/T467-1997标准中规定的一号阴极铜的技术要求。若铜板表面有铜豆（含S、H）和铜绿（CuSO4〃5H2O），铜板在熔炼过程中，随温度的升高会分解出H2和O2及S并大量溶解在铜液中，在结晶成杆时又会析出形成气孔。因此，低于此标准的电解铜都不能投料生产。 2、回炉废铜线
对于本厂生产造成的废铜线，在熔炼入炉前必须将附带的橡皮、塑料、纸、镀银铜线、镀锡铜线、钢丝和铝线以及其它夹杂物质挑拣干净。 因为熔炼过程本身不能减少杂质含量，所以废铜线入炉前必须干燥、洁净，其表面不得附着油、乳液、水份，有油污的要挑拣除掉，有水份的一定要烘干后再入炉，否则不洁废铜杆入炉熔炼产生的有害杂质和气体一旦溶入铜液后，会导致结晶的铜杆电阻率超标，析出的气体形成“空心”杆或缩孔。 二、覆盖剂的影响 现用覆盖剂为木炭，覆盖在熔炉内铜液表面，主要被用来还原脱气，除掉铜液中的氧，木炭和氧结合生成氧化碳，变成气体排除，而达到除氧的目的，同时木炭还具有隔离空气和保温的作用，避免铜液从空气中吸氧和氢。 但若木炭质量差且潮湿，未烘烤入炉，会使木炭中的氢和氧等有害物质进入铜液，会使铜杆产生气孔，因此木炭的质量必须符合生产工艺规定，木炭入炉之前必须经过粒度选择，净化再进行烘烤备用。 三、生产设备的影响 上引感应炉一般为连体组合炉，由熔化炉、静置过渡仓和保温炉三部分组成，但我分厂3号上引机的感应炉组成只有二部分即熔化炉和保温炉，从这几年的使用情况看，该机生产的铜杆出现气孔的机率要比1、2号上引机高，经研究发现问题出在缺少静置过渡仓，其结果会导致：①温度波动大。刚放入一
铜精矿、冰铜、阴极铜的生产流程及主要工艺 铜冶金技术的发展是个漫长的过程，欧洲在公元前二十世纪中期已采用硫化铜矿炼铜，到公元初期的罗马帝国即已普及。16世纪阿里科拉(G.Arricola)在《冶金论》一书中叙述了铜的熔炼和精炼工艺。17世纪末，美国人赖特(D.Wright)用反射炉炼铜，产出锍(冰铜)。1880年开始用转炉吹炼锍，这是炼铜技术的重大进步。铜电解精炼技术也在此阶段发明。 目前冶炼方法主要有火法冶炼与湿法冶炼，前者多用于硫化矿的冶炼，后者一般用于氧化矿的冶炼。冶炼的纯铜可拉成很细的铜丝，制成很薄的铜箔。能与锌、锡、铅、锰、钴、镍、铝、铁等金属形成合金，形成的合金主要分成三类：黄铜是铜锌合金，青铜是铜锡合金，白铜是铜钴镍合金。 一、火法冶炼主要分采矿、选矿、熔炼、电解等步骤。 ⒈阴极铜火法冶炼过程 采矿就是将矿石与废石分离的过程。分离后的矿石运往选矿厂进行选矿。 选矿就是将采矿得到的矿石进行破碎、筛选获得品位较高的铜精矿的过程，包括破碎、浮选、分离、浓缩、脱水等步骤。矿石经过旋回破碎机、中细碎圆锥破碎机进行三级破碎后变成细颗粒状，再经球磨机碾磨成粉状进入浮选池。浮选池内加入药剂，经浮选机不断搅拌，金属吸附在搅拌后形成的泡沫上，泡沫悬浮在池的表面，金属随泡沫流入浮选池边上的槽内得到分离。分离后的矿浆经浓缩和过滤相结合的脱水手段，最后形成铜精矿。通过此过程，含铜量可由原矿的0.5％提高到30％(在干燥状态下)。 熔炼就是将铜精矿冶炼成合格的阳极铜，包括预干燥、闪速熔炼、转炉吹炼、阳极炉精炼及阳极浇铸等工序。
经过预干燥，矿的水分降至13％以下；干燥后，矿的水分降至3％以下。经闪速炉熔炼后的产物称“冰铜”，液体状，铜含量50％--75％，与硫混合。“冰铜”经转炉吹炼后的产物是“粗铜”，铜含量98.5％左右。粗铜再经阳极炉精炼并经过圆盘浇铸机浇铸，即形成阳极铜。阳极铜外型与阴极铜相似，但表面缺少光泽，厚度一般为阴极铜的2―3倍，是下一道工序电解中的阳极。 电解就是利用氧化-还原反应原理，阳极的铜电解进入电解液成为Cu离子，Cu离子带正电，流向阴极，在阴极富集，还原为金属铜，吸附在阴极上，阴极铜的纯度高于阳极。一般经过12天(阴极的反应周期)的电解反应，阴极上的铜就是所谓的“阴极铜”。阳极的反应周期24天。刚出炉的阴极铜呈砖红色，表面平整而光亮，铜的含量达99.95％以上。而阳极铜含多种其他元素，经电解后，这些元素在阳极沉淀下来，成为“阳极泥”。阳极泥再经处理可以得到金、银、粗硒和精碲等副产品。 电解的阴极，又称“始极片”，由专门的加工厂生产。始极片有三种：①由阴极铜制成，这种始极片电解后成为阴极铜的一部分；②钛板； ③不锈钢板。后两种可以重复使用，又称“永久阴极”。 ⒉ 火法冶炼的主要工艺 20 世纪70年代以前，火法冶炼普遍采用的炼铜设备是鼓风炉、反射炉和电炉。这几种工艺的共同缺点是能耗高、硫利用率低和污染环境。由于全球性的能源和环境问题突出，促使铜冶金技术从80年代起获得飞速发展。传统的冶炼方法逐渐被淘汰，随之兴起的是以闪速熔炼和熔池熔炼为代表的强化冶炼技术，其中最重要的突破是氧气的广泛应用。 ⑴ 闪速熔炼 包括国际镍公司闪速炉、奥托昆普闪速炉和旋涡顶吹熔炼3种。 奥托昆普闪速炉自1949年在芬兰Harjavalta冶炼厂投产以来，至今已投产42座。用此法生产的粗铜约占世界粗铜产量的45％左右，居