低氧铜杆和无氧铜杆性能的区别
由于生产铜杆的两者的工艺不同，所生产的铜杆中的含氧量及外观就不同。上引生产的铜杆，工艺得当氧含量在10ppm以下，叫无氧铜杆；连铸连铸生产的铜杆 是在保护条件下的热轧，氧含量在200-500ppm范围内，但有时也高达700ppm以上，一般情况下，此种方法生产的铜外表光亮，低氧铜杆，有时也叫光杆。
无氧铜杆
铜杆是电缆行业的主要原料，生产的方式主要有两种——连铸连轧法和上引连铸法。连铸连轧低氧铜杆的生产方法较多，其特点是金属在竖炉中融化后，铜液通过保温炉、溜槽、中间包，从浇管进入封闭的模腔内，采用较大的冷却强度进行冷却，形成铸坯，然后进行多道次轧制，生产的低氧铜杆为热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，含氧量一般为200~400ppm之间。无氧铜杆国内基本全部采用上引连铸法生产，金属在感应电炉中融化后通过石墨模进行上引连续铸造，之后进行冷轧或冷加工，生产的无氧铜杆为铸造组织，含氧量一般在20ppm以下。由于制造工艺的不同，所以在组织结构、氧含量分布、杂质的形式及分布等诸多方面有较大差别。
一、拉制性能
铜杆的拉制性能跟很多因素有关，如杂质的含量、氧含量及分布、工艺控制等。下面分别从以上几个方面对铜杆的拉制性能进行分析。
1.熔化方式对S等杂质的影响
连铸连轧生产铜杆主要是通过气体的燃烧使铜杆熔化，在燃烧的过程中，通过氧化和挥发作用，可一定程度减少部分杂质进入铜液，因此连铸连轧法对原料要求相对低一些。上引连铸生产无氧铜杆，由于是用感应电炉熔化，电解铜表面的“铜绿”“铜豆”基本都熔入到铜液中。其中熔入的S对无氧铜杆塑性影响极大，会增加拉丝断线率。
2.铸造过程中杂质的进入
在生产过程中，连铸连轧工艺需通过保温炉、溜槽、中间包转运铜液，相对容易造成耐火材料的剥落，在轧制过程中需要通过轧辊，造成铁质的脱落，会给铜杆造成外部夹杂。而热轧中皮上和皮下氧化物的轧入，会给低氧杆的拉丝造成不利的影响。上引连铸法生产工艺流程较短，铜液是通过联体炉内潜流式完成，对耐火材料的冲击不大，结晶是通过石墨模内进行，所以过程中可能产生的污染源较少，杂质进入的机会较少。
O、S、P是与铜会生产化合物的元素。在熔态铜中，氧可以溶解一部分，但当铜冷凝时，氧几乎不溶解于铜中。熔态时所溶解的氧，以铜=氧化亚铜共晶体析出，分布在晶粒晶界处。铜-氧化亚铜共晶体的出现，显著降低了铜的塑性。
硫可以溶解在熔体的铜中，但在室温下，其溶解度几乎降低到零，它以硫化亚铜的形式出现在晶粒晶界处，会显著降低铜的塑性。
3.氧在低氧铜杆和无氧铜杆中分布形式及其影响
氧含量对低氧铜杆的拉线性能有着明显的影响。当氧含量增加到最佳值时，铜杆的断线率最低。这是因为氧在与大部分杂质反应的过程中都起到了清除器的作用。适度的氧还有利于去除铜液中的氢，生成水蒸气溢出，减少气孔的形成。最佳的氧含量为拉线工艺提供了最好的条件。
低氧铜杆氧化物的分布：在连续浇铸中凝固的最初阶段，散热速率和均匀冷却是决定铜杆氧化物分布的主要因素。不均匀冷却会引起铜杆内部结构本质上的差异，但后续的热加工，柱状晶通常会遭到破坏，使氧化亚铜颗粒细微化和均匀分布。氧化物颗粒聚集而产生的典型情况是中心爆裂。除氧化物颗粒分布的影响外，具有较小氧化物颗粒的
铜杆显示出较好的拉线特性，较大的Cu2O颗粒容易造成应力集中点而断裂。
无氧铜含氧量超标，铜杆变脆，延伸率下降，拉伸式样端口显暗红色，结晶组织疏松。当氧含量超出8ppm时，工艺性能变差，表现为铸造及拉伸过程中断杆及断线率极具增高。这是由于氧能与铜生成氧化亚铜脆性相，形成铜-氧化亚铜共晶体，以网状组织分布在境界上。这种脆性相硬度高，在冷变形时将会与铜机体脱离，导致铜杆的机械性能下降，在后续加工中容易造成断裂现象。氧含量高还能导致无氧铜杆导电率下降。因此，必须严格控制上引连铸工艺及产品质量。
4.氢的影响
在上引连铸中，氧含量控制较低，氧化物的副作用呗**降低，但氢的影响成为较显著的问题。吸气后熔体中存在平衡反应：H2O(g)=[O]+2[H]；
气体及疏松是在结晶的过程中，氢从过饱和的溶液中析出并聚集而形成的。在结晶前析出的氢又可还原氧化亚铜而生成水气泡。由于上引铸造的特点是铜液自上而下的结晶，形成的液**形状近似锥型。铜液结晶前析出的气体在上浮过程中被堵在凝固组织内，结晶时在铸杆内形成气孔。上引的含气量少时，析出的氢存在于晶界处，形成疏松；
含气量多时，则聚集成气孔，因此，气孔和疏松是氢气和水蒸气两者形成的。
氢来源于上引生产过程中的各个工艺环节，如原料电解铜的“铜绿”、辅料木炭**、气候环境**、石墨结晶器未干燥等。因此，熔化炉中的铜液表面应覆盖经烘烤的木炭，电解铜应尽量去除“铜绿”、“铜豆”“耳朵”，对提高无氧铜杆质量非常重要。
在连铸连轧工艺中，往往采用适度控制氧含量来控制氢。Cu2O+ H2= 2Cu+ H2O
由于铜液在铸造过程中是自下而上结晶，铜液中的氧和氢所产生的水蒸气很容易上浮跑出，铜液中的氢大部分能被有效去除，因而对铜杆的影响较小。
二、表面质量
在生产电磁线等产品的过程中，对铜杆的表面质量也需提出要求。需要拉制后的铜丝表面无毛刺、铜粉少、无油污。并通过扭转试验测量表面铜粉的质量和扭转后观察铜杆的复原情况来判定其好坏。
在连铸连轧过程中，从铸造到轧制前，温度高，完全暴露于空气中，使铸坯表面形成较厚的氧化层，在轧制过程中，随着轧辊的转动，氧化物颗粒轧入铜线表面。由于氧化亚铜是高熔点脆性化合物，对于轧入较深的氧化亚铜，当成条状的聚集物遇模具拉伸时，就会是铜杆外表面产生毛刺，给后续的涂漆造成麻烦。
而上引连铸工艺制造的无氧铜杆，由于铸造和冷却完全与氧隔绝，后续亦无热轧过程，铜杆表面无轧入表面的氧化物，质量较好，拉制后铜粉少，上述问题较少存在。
无氧铜杆也分进口设备做的和国产设备做的,但目前进口产品已无明显优势，铜杆产品出来后区别不是很大,只要铜板选的好,生产控制比较稳定,国产设备也能产出可拉伸0.05的铜杆.进口设备一般是芬兰奥托昆普的设备,国产设备最好的应该是上海的海军厂的了，生产时间最长，军工企业，质量可靠。
低氧铜杆进口设备国际主要有两种,一种是美国南线设备,英文是SOUTHWIRE,国内厂家是南京华新,江西铜业,另一种是德国CONTIROD设备,国内厂家是常州金源,天津大无缝。
无氧及低氧杆从含氧量上容易区别,无氧铜是含氧量在10-20个PPM 以下,但目前有的厂家只能做到50个PPM以下.低氧铜杆在 200-400个PPM,好的杆子一般含氧量控制在250个PPM左右,无氧杆一般采取的是上引法,低氧杆是连铸连轧,两种产品相对而言低氧杆对漆包线性 能更适应些,
如柔软性,回弹角,绕线性能.但低氧杆对拉丝条件相对要苛刻些,同样拉伸0.2的细丝,如果伸线条件不好,普通的无氧杆可拉而好的低氧杆就断 线,但如果放在好的伸线条件,同样的杆子,低氧杆说不定就能拉到双零五,而普通无氧杆最多只能拉伸到0.1而已,当然做的最细的如双零二却非得依靠进口的 无氧铜杆了.目前有企业尝试用剥皮的方式来处理低氧杆来伸0.03线.但有关这方面的内容我还不是很清楚。
低氧铜杆
音响线一般反而喜欢用无氧杆,这和无氧杆是单晶铜,低氧杆是多晶铜有关。
低氧铜杆和无氧铜杆由于制造方法的不同，致使存在差别，具有各自的特点。
一、关于氧的吸入和脱去以及它的存在状态
生产铜杆的阴极铜的含氧量一般在10—50ppm，在常温下氧在铜中的固溶度约2ppm。低氧铜杆的含氧量一般在200（175）—400（450）ppm，因此氧的进入是在铜的液态下吸入的，而上引法无氧铜杆则相反，氧在液态铜下保持相当时间后，被还原而脱去，通常这种杆的含氧量都在10—50ppm 以下，最低可达1-2ppm，从组织上看，低氧铜中的氧，以氧化铜状态，存在于晶粒边界附近，这对低氧铜杆而言可以说是常见的但对无氧铜杆则很少见。氧化铜以夹杂形式在晶界出现对材料的韧性产生负面影响。而无氧铜中的氧很低，所以这种铜的组织是均匀的单相组织对韧性有利。在无氧铜杆中的多孔性是不常见的，而在低氧铜杆中则是常见的一种缺陷。
二、热轧组织和铸造组织的区别
低氧铜杆由于经过热轧，所以其组织属热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，在8mm的杆时已有再结晶的形式出现，而无氧铜杆属铸造组织，晶粒粗大，这是为什么，无氧铜的再结晶温度较高，需要较高退火温度的固有原因。这是因为，再结晶发生在晶粒边界附近，无氧铜杆组织晶粒粗大，晶粒尺寸甚至能达几个毫米，因而晶粒边界少，即使通过拉制变形，但晶粒边界相对低氧铜杆还是较少，所以需要较高的退火功率。对无氧铜成功的退火要求是：由杆经拉制，但尚未铸造组织的线时的第一次退火，其退火功率应比同样情况的低氧铜高10——15%。经继续拉制，在以后阶段的退火功率应留有足够的余量和对低氧铜和无氧铜切实区别执行不同的退火工艺，以保证在制品和成品导线的柔软性。
三、夹杂，氧含量波动，表面氧化物和可能存在的热轧缺陷的差别
无氧铜杆的可拉性在所有线径里与低氧铜杆相比都是优越的，除上述组织原因外，无氧铜杆夹杂少，含氧量稳定，无热轧可能产生的缺陷，杆表氧化物厚度可达≤15A。在连铸连轧生产过程中如果工艺不稳定，对氧监控不严，含氧量不稳定将直接影响杆的性能。如果杆的表面氧化物能在后工序的连续清洗中得以弥补外，但比较麻烦的是有相当多的氧化物存在于“皮下”，对拉线断线影响更直接，故而在拉制微细线，超微细线时，为了减少断线，有时要对铜杆采取不得已的办法——剥皮，甚至二次剥皮的原因所在，目的要除去皮下氧化物。
四、低氧铜杆和无氧铜杆的韧性有差别
两者都可以拉到0.015mm，但在低温超导线中的低温级无氧铜，其细丝间的间距只有0.001mm.
五、从制杆的原材料到制线的经济性有差别。
制造无氧铜杆要求质量较高的原材料。一般，拉制直径>1mm的铜线时，低氧铜杆的优点比较明显，而无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0.5mm的铜线。
六、低氧铜杆的制线工艺与无氧铜杆的有所不同。
低氧铜杆的制线工艺不能照搬到无氧铜杆的制线工艺上来，至少两者的退火工艺是不同的。因为线的柔软性深受材料成份和制杆，制线和退火工艺的影响，不能简单地说低氧铜或无氧铜谁软谁硬。
附：低氧铜杆和无氧铜杆简介
1.低氧铜杆
低氧铜杆是什么铜杆？低氧铜杆生产工艺是什么？低氧铜杆简介有哪些？首先看看低氧铜杆定义：以铜为原料经过连铸连轧方法生产出来含氧量200(175)~400(450)ppm之间铜杆材。
简单介绍了低氧铜杆定义，接下来就来介绍低氧铜杆简介相关内容吧。
低氧铜杆简介-低氧铜杆工艺流程：
低氧铜杆采用连铸连轧工艺进行生产，其工艺流程为：电解铜→竖炉→保温炉→浇铸机→连轧机→清洗→收杆机→成品（ф8mm）电解铜连续加料，
经竖炉连续熔化后放出铜水，经浇铸机铸成大截面的梯形锭，进入轧机进行热轧，轧成ф8铜杆坯料。
工艺缺陷：
(1)竖炉：A.由于竖炉体积小，电解铜边加入边熔化，熔化铜水没有条件进行充分还原。.B.整个熔化过程及出铜水过程，不能隔氧，所以含氧量非常高。.C.熔铜燃料一般都为气体，气体燃烧过程中，会直接影响铜液化学成分理处，影响较大有硫和氢等。
(2)浇铸机：浇铸机结晶轮将铜液成为固体过程中，无法进行隔氧，所以浇铸过程中进行第二次大量吸氧。
(3)温度控制：A.铜液温度，由于轧制量大，又受到多种因素制约，该温度不太容易控制。B.进轧机铸锭温度，该温度要求控制在850℃，上下偏差越大，对铜杆质量影响越大，而此温度很难控制。C.出轧机铜杆温度，该温度要求控制在600℃，也是上下偏差越大，对铜杆质量影响越大，由于受到前道工序制约，此温度也很难控制。D.整个过程中有很多环节，而某个环节稍出现些问题，都会影响温度控制。
(4)其它：A.由于存在以上一些缺陷，会造成铜杆质量不稳定，所以标准规定：连铸连轧低氧铜杆出厂前，必须要做扭转试验。但有生产厂根本不做，或不按规定批量做（每批不应超过60吨），或扭转不合格批量照样出厂。
B.含氧高，会影响拉线工序，铜线越拉越硬，中间要增加退火。含氧量高，还会影响导电性能。
C.为解决工艺缺陷，需尽可能提高机组性能，所以机组
价格昴贵。如美国南线公司年产2.4万吨～4万吨机组，价格为690万美元，德国克虏勃公司更贵。而用户自己配套设施也要几十万仍至上百万美元。
工艺优点：(1)产量高，一般小型机组每小时产量可达10～14吨。(2)铜杆卸线采用梅花式，便于拉线机放线。(3)收线重量大，一般每盘可达4吨。
低氧铜杆简介-铜杆生产工艺方法：
1、浸涂成型法：能生产大长度光亮无氧铜杆、导电率为101～102%IACS，含氧量20ppm以下，铜杆圈重3.5～10吨。
浸涂成型利用冷铜杆吸热能力，用一根较细冷纯铜芯杆（或称种子杆），垂直通过一只能保持一定液位高低铜水池，使铜水与该移动种子杆表面铜熔合在一起，并逐步凝固结合成较粗铸造状态铜杆，然后经冷却、热轧、冷却、绕制成圈，整个过程封闭、有惰性气体保护下进行。
2、上引冷轧法：能生产大长度光亮无氧铜杆、导电率为101～101.6%IACS，含氧量10ppm以下，铜杆圈重2吨。
它是利用一种管式铜套（即石墨结晶器）其下端伸入并浸没在熔化铜液面下，上端与真空泵连通，开始时将结晶器内空气抽出，真空作用下，使管内产生负压，铜液徐徐吸引向上，并在引升器附近很快凝固成光亮铸锭。然后经冷轧或冷拉成杆。上引法生产铜杆含氧量10ppm以下，表面光亮。
3、连铸连轧法：能生产大长度光亮低氧铜杆、导电率为101～102%IACS，含氧量200～300ppm，铜杆圈重达5吨。
由于生产铜杆的工艺不同，所生产的铜杆中的含氧量及外观就不同。上引生产的铜杆，工艺得当氧含量在20ppm以下，叫无氧铜杆；连铸连轧生产的铜杆是在保护条件下的热轧，氧含量在200-500ppm范围内，但有时也高达700ppm以上，一般情况下，此种方法生产的铜外表光亮，俗称光亮杆。
无氧铜杆是不含氧也不含任何脱氧剂残留物的纯铜。但实际上还是含有非常微量氧和一些杂质。按标准规定，氧的含量不大于0.02%，杂质总含量不大于0.05%，铜的纯度大于99.95%。
一般用电解铜生产，电阻率低于低氧铜杆，因此在生产对电阻要求比较苛刻的产品中，无氧铜杆比较经济；制造无氧铜杆要求质量较高的原材料；无氧铜杆显得更为优越的是拉制直径<0.5mm的铜线。6MM的无氧铜杆用于生产铜扁线。3mm的无氧铜杆用于拉丝，生产电线铜芯，漆包线。主要应用于电线电缆和电机。
根据含氧量和杂质含量，无氧铜杆又分为TU1和TU2铜杆。TU1无氧铜杆纯度达到99.99%，氧含量不大于0.001%；TU2无氧铜纯度达到99.95%，氧含量不大于0.002%。
参考资料：GB/T 3952-2008 电工用铜线坯国家标准
无氧铜杆液压冷焊机
液压冷焊机其原理： 冷压焊接是在集中压力负荷作用下，使需要连接的两接触表面积扩大， 从而使得焊接表面上的原始的阻碍焊接的氧化保护膜破裂 ，高压负载又使暴露的纯净金属物质紧密接触，产生原子之间的结合。
液压冷焊机优点： 冷压焊接无须加热，不需要任何填充剂或焊剂，是环保产品。接头没有热影响区和软化区，因此接头的机械强度，电气性能和耐腐蚀性都很好，节约能源，干净，快速。焊接点组织结构不变，弯曲，延伸及内部的导通量优于母体。一经焊上，接头牢固可靠，强度高于母体，无假焊，也不会有拉断的情况。实现一次焊接只需半分钟。
无氧铜杆连铸连轧生产线 1.机组用途及组成 本机组是采用连铸连轧的工艺方法生产φ8mm低氧光亮铜杆，原材料为电解铜。本生产线由一台16吨/小时熔铜竖炉、一台12吨回转式保温炉、五轮式连铸机、牵引机、滚剪、校直刨角机、打毛机、连轧机、收杆装置、电控系统等组成。 2.简单工艺流程 电解铜──→竖炉────→回转式保温炉→流槽（熔体保护）→浇煲→连铸 机（铸坯）→铸坯处理装置（滚剪→校直→去角→除屑）→进轧装置（主动送料）→连轧机（轧杆）→铜杆冷却装置（表面还原）→连续绕杆装置（预成型）→梅花式收线装置（铜杆成卷） 3. 生产线主要技术参数 1). 生产铜杆直径：φ8 mm 2). 生产能力：14-16 t/h 3). 成圈重量： 3.0-5.0 t 4). 主要设备总尺寸： 40×7.8×6.1 m （不包括熔铜炉及循环冷却过滤系 统） 5). 主要设备总重量： 85 吨(不包括熔铜炉) 6). 主要设备总功率： 600 kW（不包括熔铜 炉） 4 .设备技术规范及组成 4.1熔铜炉一套 4.1.1熔化炉型：竖式冲天炉 4.1.2熔化炉最大铜熔化能力：16吨/小时 4.1.3熔铜炉上料机构最大装载量：5吨 4.1.4熔铜炉进料方式：提升式 4.1.5烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时
4.1.6熔铜炉烧嘴数量：15只 4.1.7烧嘴冷却方式：水冷 4.1.8烧嘴点火方式：自动 4.1.9使用燃料：天然气、液化气、城市煤气 4.1.10保温炉炉型：液压回转式 4.1.11保温炉有效容量：12吨 4.1.12保温炉最高倾力角度：>70o 4.1.13烧嘴单体最大燃烧能力：60万大卡/小时 4.1.14保温炉烧嘴数量：1只 4.1.15燃烧控制方式：比例燃烧，具有保护装置 4.1.16燃气阀检漏方式：手动/自动 熔铜炉包括冲天式铜熔化炉、回转式保温炉、上下流槽、燃烧控制系统等四大部分。具有熔化速度快、铜水含氧量低、流量连续可调、铜水温度独立可控、单位铜水燃气消耗量低等特点。 ①冲天式铜熔化炉（竖炉） 熔化炉简称竖炉，由炉底、炉身、碰撞保护块、加料口、上料机构、烟囱、炉衬和冷却风机等部分组成。 炉底、炉身由优质钢板和型钢制作，炉底采用25mm钢板，中间用槽钢加固，使整个炉底可以承受100吨电解铜板的重量而不变形；炉身用16mm钢板圈成桶体，炉体内贴一层硅酸铝纤维毯，可大大降低炉壁温度，中间砌筑高铝耐火砖，最内层炉衬是直接触火焰和铜水的，采用SiC砖砌筑，荷重软化温度可达1700度，保证了炉衬的使用寿命。SiC砖采用纯度大于80%的SiC混合特殊的高温粘接剂，经压机预先压制成弧形砖，通过高温焙烧，使SiC砖形成半烧结状态，一方面增加了SiC砖的强度，便于运输、搬运、砌筑，同时在砌筑完成后，通过第二次烘烧，使竖炉内衬形成一个坚固的整体，使整个炉衬的强度大为提高。 炉体上部是防撞保护块，防止在加料时铜板撞在炉衬上，引起炉衬脱落破损甚至内衬倒塌。防撞保护块由耐热钢整体浇注而成，整体强度高，具有耐高温、耐冲击、不易脱落等优点，使用寿命长，可有效保护加料时铜板对炉身的冲击。 加料口设计在竖炉的上方，这种加料方式可以使铜板从炉底一直堆放到炉体加料口，延长了烧嘴
无氧铜与纯铜的区别 无氧铜：无氧铜是以高纯阴极铜为原料，熔体用煅烧木炭覆盖，熔炼、铸造在密封条件下生产的含氧量在3010－6以下的紫铜。 纯铜：就是含铜量最高的铜，普通纯铜是铜的质量分数不低于 99、7%，杂质量极少的含氧铜，外观呈紫红色，故又称紫铜。主要牌号有T 1、T 2、T3。无氧铜无氢脆现象，导电率高，加工性能和焊接性能、耐蚀性能和低温性能均好。无氧铜和纯铜的区别之用途：纯铜：T1和T2主要用作导电、导热、耐腐蚀元器件，如导线、电缆、导电螺钉、壳体和各种导管等，航空工业多用T2。T3主要作为结构材料使用，如制作电器开关、垫圈、铆钉、管嘴和各种导管等；也用于不太重要的导电元件。 无氧铜：主要用于电真空仪器仪表用零件。广泛用于汇流排、导电条、波导管、同轴电缆、真空密封件、真空管、晶体管的部件等。 无氧铜和纯铜的区别之化学成分对照：牌号 Cu+AgPAgBiSbAsFeNiPbSnSZnO杂质总和纯铜T1 99、9
50、001--0、00 10、00 20、00 20、00 50、00 20、00 30、00 20、00 50、00 50、0 20、05T2 99、90----0、00 10、00 20、00 20、005--0、005--0、005----0、1T3 99、70----0、002--------0、01--------0、3无氧铜TUO 99、9 90、000 30、002 50、000 10、000 40、000
10、00 10、00 30、000 20、001 50、001 50、000 10、01Se:0、0003 Te:0、0002 Mn:0、0005 Cd:0、0001TU1 99、9 70、002--0、00 10、00 20、00 20、00 40、00 20、00 30、00 20、00 40、00 30、00 20、03TU2 99、9 70、002--0、00
培训资料上引法无氧铜材连铸机组 工艺守则
--------------------------可以编辑的精品文档，你值得拥有，下载后想怎么改就怎么改--------------------------- ========================================================== 一、主题内容与适用范围 本守则规定了上引法无氧铜材连铸工艺的材料准备、熔化炉(腔)、中间炉（腔）、保温炉(腔)操作；铸杆、收线、水系统、气源系统控制； 安全生产要求及检验规范。 二、原材料、辅助材料技术要求 1.对原材料的技术要求： 1）对标准阴极铜技术要求： 由于上引法设备只进行熔化和铸造，因而不能对铜进行精炼，为了保证光亮无氧铜杆的质量，标准阴极铜应符合GB/T467-1997 标准。 Cu+Ag不少于99.95。 2）对光亮废电线电缆、铜米的技术要求： （1）必须光亮，不能有氧化物、塑胶、铁、锡、铝等其它杂质。 （2）光亮废电线电缆必须打包压成块。 2.对辅助材料的技术要求： 1 ) 木炭：作熔化炉或保温炉的液面覆盖之用，要求用优质白木炭(称钢 炭、犁炭)其技术要求如下： 含水量：0.5～1% 其它挥发物：≤5% ,不允许含硫、铁以及未锻烧过的木块 木炭粒度：30～70mm。 2 ) 石墨鳞片：作保温炉液面覆盖用。 型号：3299 粒度要求：32目 质量要求：天然石墨鳞片 3.对冷却水水质的要求： 冷却水的水质须符合中国国标GB1576-2001工业锅炉用水标准。 悬浮物：mg/L≤5 总硬度：mmol/L〞≤0.03 PH (25℃) ：≥7
低氧铜杆和无氧铜杆区 别 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
一、牌号比较： 1．低氧铜杆：低氧铜杆的牌号有三种，T1、T2、T3，低氧铜杆都为热轧，所以为软杆，代号为R。 (1)T1：用高纯电解铜为原料（含铜量大于%）生产的低氧铜杆。 (2)T2：用1#电解铜为原料（含铜量大于%）生产的低氧铜杆。 (3)T3：用2#电解铜为原料（含铜量大于%）生产的低氧铜杆。 因高纯电解铜和2#电解铜市场上很少，一般都用1#电解铜为原料，所以一般低氧铜杆的牌号为：T2R。 2．无氧铜杆： (1)无氧铜杆的牌号有二种，TU1、TU2。 ATU1：用高纯电解铜为原料生产的无氧铜杆。 BTU2：用1#电解铜生产的无氧铜杆。一般的无氧铜杆都是1#电解铜生产的，所以牌号为TU2。 (2)无氧铜杆又分为软和硬二种状态，软状态的代号为R，硬状态的代号为Y。 A.软状态：直接从上引机组生产出的铸杆或经过退火的铜杆。牌号为：TU2R。 B.硬状态：上引机组生产出的铸杆，经过进一步机械加工的铜杆。牌号为：TU2Y。 二、性能比较： 根据标准规定，铜杆性能分为：化学成分、尺寸及允许偏差、力学性能、扭转性能、电性能、表面质量六个方面。 1．化学成分： (1)低氧铜杆T1、T2与无氧铜杆TU1、TU2的化学成分除含氧量不同外，其它都相同。 (2)低氧铜杆T1：含氧量为450PPM以下为合格。无氧铜杆TU1：含氧量为10PPM以下为合格。 (3)低氧铜杆T2：含氧量为500PPM以下为合格。无氧铜杆TU2：含氧量为10PPM以下为合格。 (4)无氧铜杆实际的含氧量一般在4～7PPM，低氧铜杆的含氧量最少在300PPM以上。 2．尺寸及其允许偏差：因是铜线坯，标准要求较低，低氧铜杆和无氧铜杆都能达到。
自给自足的传统铜杆上引法正在受挑战 自给自足的传统铜杆上引法正在受挑战 铜杆上引法制造设备工艺是芬兰Outokumpu公司1960年代末开发出来的，主要用于无氧铜杆的生产，并于1970 年投入工业化生产。此设备投入市场后，立即在全球畅销不衰我国引进此设备后，经过消化吸收，大力推广，主要适合于中小电线电缆企业使用。可是现在，铜杆连铸连轧设备和工艺似乎又开始东山再起，上引法正在受到挑战。 上引法的生产原理是利用浸入负压将金属液吸入结晶器，并在结晶器内经过一次冷却，再进入二次冷却器进行冷却，铸杆引出入经收线机卷绕成卷，然后继续拉伸加工。利用上引连铸法生产Φ8mm 黄铜杆可直接减少拉刨和退火两道加工工序，能够实现连续加料、连续牵引，且产品质量好、产量高，综合成本大大降低。但是，上引法铜杆的硬度偏大，如果不进行退火，则很难继续拉制成"双零"规格的铜丝。而连铸连轧法制造的铜杆，各项性能指标始终比上引法铜杆高，综合性能较好，也可以直接制造出Φ8mm的铜杆。 上引法工艺的大面积推广，主要是解决了铜杆用量不大的中小企业的实际问题。可是，就上引法设备的生产能力来看，除非企业的年用铜两在2000吨以下，否则，只有一台上引法设备还的不够的。预期设置多台上引法设备，倒不如上一条连铸连轧生产线。目前，我国铜杆生产工艺还是连铸连轧与上引工艺方式并存，但电缆厂铜?quot;自给自足"的传统方式正在受到挑战，其原因是连铸连轧工艺生产规模大，生产的铜杆质量稳定，拉丝废品率低，而越来越受到重视。而上引设备非得多实现多设备集约化，才能形成规模生产能力。 由于铜资源紧缺，利用废铜加工铜杆已是大势所趋，废铜使用量必将呈上升趋势。现在，国产低氧铜杆连铸连轧生产线已经完全有能力利用废铜冶炼并加工出各项性能指标合格、适合于多种用途的电工铜杆。全国各地已经有不少电缆企业正在上马连铸连轧铜杆生产线。 另外，据日本电缆企业的经验，尽管上引法设备有它自己独特的优点，但是，就生产能力而言，50台上引法设备才能抵得上一套连铸连轧生产线，仅就耗电量来看，上引法设备已无多大优势。
低氧铜杆和无氧铜杆性能的区别 由于生产铜杆的两者的工艺不同，所生产的铜杆中的含氧量及外观就不同。上引生产的铜杆，工艺得当氧含量在10ppm以下，叫无氧铜杆；连铸连铸生产的铜杆 是在保护条件下的热轧，氧含量在200-500ppm范围内，但有时也高达700ppm以上，一般情况下，此种方法生产的铜外表光亮，低氧铜杆，有时也叫光杆。 无氧铜杆 铜杆是电缆行业的主要原料，生产的方式主要有两种——连铸连轧法和上引连铸法。连铸连轧低氧铜杆的生产方法较多，其特点是金属在竖炉中融化后，铜液通过保温炉、溜槽、中间包，从浇管进入封闭的模腔内，采用较大的冷却强度进行冷却，形成铸坯，然后进行多道次轧制，生产的低氧铜杆为热加工组织，原来的铸造组织已经破碎，含氧量一般为200~400ppm之间。无氧铜杆国内基本全部采用上引连铸法生产，金属在感应电炉中融化后通过石墨模进行上引连续铸造，之后进行冷轧或冷加工，生产的无氧铜杆为铸造组织，含氧量一般在20ppm以下。由于制造工艺的不同，所以在组织结构、氧含量分布、杂质的形式及分布等诸多方面有较大差别。 一、拉制性能
铜杆的拉制性能跟很多因素有关，如杂质的含量、氧含量及分布、工艺控制等。下面分别从以上几个方面对铜杆的拉制性能进行分析。 1.熔化方式对S等杂质的影响 连铸连轧生产铜杆主要是通过气体的燃烧使铜杆熔化，在燃烧的过程中，通过氧化和挥发作用，可一定程度减少部分杂质进入铜液，因此连铸连轧法对原料要求相对低一些。上引连铸生产无氧铜杆，由于是用感应电炉熔化，电解铜表面的“铜绿”“铜豆”基本都熔入到铜液中。其中熔入的S对无氧铜杆塑性影响极大，会增加拉丝断线率。 2.铸造过程中杂质的进入 在生产过程中，连铸连轧工艺需通过保温炉、溜槽、中间包转运铜液，相对容易造成耐火材料的剥落，在轧制过程中需要通过轧辊，造成铁质的脱落，会给铜杆造成外部夹杂。而热轧中皮上和皮下氧化物的轧入，会给低氧杆的拉丝造成不利的影响。上引连铸法生产工艺流程较短，铜液是通过联体炉内潜流式完成，对耐火材料的冲击不大，结晶是通过石墨模内进行，所以过程中可能产生的污染源较少，杂质进入的机会较少。
上引法操作工艺守则 培训资料 一、主题内容与适用范围 本守则规定了上引法无氧铜材连铸工艺的材料准备、熔化炉(腔)、 中间炉(腔)、保温炉(腔)操作;铸杆、收线、水系统、气源系统控制; 安全生产要求及检验规范。 二、原材料、辅助材料技术要求 1. 对原材料的技术要求: 1) 对标准阴极铜技术要求: 由于上引法设备只进行熔化和铸造，因而不能对铜进行精炼， 为了保证光亮无氧铜杆的质量，标准阴极铜应符合GB/T467-1997 标准。 Cu+Ag不少于99.95。 2) 对光亮废电线电缆、铜米的技术要求: (1)必须光亮，不能有氧化物、塑胶、铁、锡、铝等其它杂质。 (2)光亮废电线电缆必须打包压成块。 2. 对辅助材料的技术要求: 1 ) 木炭:作熔化炉或保温炉的液面覆盖之用，要求用优质白木炭(称钢炭、犁炭)其技术要求如下: 含水量:0.5,1% 其它挥发物:?5% ,不允许含硫、铁以及未锻烧过的木块 木炭粒度:30,70mm。 2 ) 石墨鳞片:作保温炉液面覆盖用。
型号:3299 粒度要求:32目 ?1? 质量要求:天然石墨鳞片 3. 对冷却水水质的要求: 冷却水的水质须符合中国国标GB1576-2001工业锅炉用水标准。悬浮 物:mg/L?5 总硬度:mmol/L〞?0.03 PH (25?) :?7 三、连体炉、组合炉的操作 1. 熔化炉的操作 1) 炉料为合格电解铜及干净、无油腻的本机组生产的回炉铜杆(丝)。(回 炉铜杆、丝须经机械打包压块，块重30kg左右) 2) 将合格的电解铜及回炉铜杆(丝)置炉盖上预热10分钟左右，以去除 表面水份，电解铜表面绿色附着物应用铁刷清除。 3) 加料时，打开炉盖检查是否存在未熔尽的铜块，如有用木棒轻轻拨动， 使之熔尽，然后用加料机构上的电动葫芦把整块电解铜板轻轻放入铜 液内，完全熔化后关闭炉盖，并密切注意大屏幕显示器上的铜液温度 变化。 4) 加入电解铜，若用回炉料需在每次加入电解铜后，待炉温升高后加入 回炉料，加入量是此次加入电解铜量的10%,30%，在铜杆质量稳定 合格前提下，回炉料可适当增加，但必须及时检测。 5) 加料频率以确保铜液液面高度为准，加料时间间隔一致。少加勤加减 少铜液温度的变化。以加料控制温度，以牵引速度控制液位高度，使
年产3万吨无氧铜杆项目可行性研究报告（此文档为word格式，下载后你可任意修改编辑）
1 总说明 1.1 项目名称 1.1.1 项目名称 3万吨无氧铜杆项目 1.1.2 项目承办单位及法人 项目承办单位：**********实业有限公司 法人代表：***** 项目负责人：****** 项目主管部门：*****县工业园区 项目建设性质：新建 项目实施地点：*****省*****县工业园区 1.2 可行性研究工作的组织 1.2.1 本可行性研究工作的承担单位及资质 可行性研究工作的承担单位：**********实业有限公司1.2.2 可行性研究工作的项目负责人 项目负责人：****** 1.3 可行性研究概论 1.3.1 概述 1.3.1.1 改造目标 根据市场调研及企业实际情况，本项目购置上引炉、连拉
连退机、拉丝机等先进设备，形成年产3万吨无氧铜杆的生产能力，产品替代进口并出口创汇。 1.3.1.2 生产及配套条件 （1）土建 **********转向器有限公司在*****县工业园区征用土地114亩，并已建成现代化的办公、科研实验楼、生产钢架厂房等，本项目利用已有建筑。 （2）供电 该项目总装机容量为3200kW，计算视在功率2258kVA,新增1600kW油浸式节能变压器二台。全年耗电量为1000万KW〃h。 （3）供水 厂区用水采用生产、生活用水与消防用水合用。本项目年用水量15000m3。 （4）环保、消防及劳动安全 环保、消防及劳动安全等严格执行国家有关规定，实行“三同时”。 1.3.1.3 总投资及资金来源 本项目固定资产投资4980万元，其中商请银行贷款2000万元，企业自筹2980万元。 1.3.1.4 技术经济主要指标
无氧铜杆的生产方法 1、无氧铜杆的生产方法一：上铸法。 （1）OutoKumpu upcast上引法： （2）Rautomead法： 2、无氧铜杆的生产方法二：浸涂法。全铜网说，浸渍成形铸造，亦称浸涂成形铸造，是指通过对“种子杆”在熔体中浸渍而凝固成形的一种特种铸造方法。 无氧铜杆的生产方法基本工艺？无氧铜杆的生产方法基本工艺为熔炼、轧制和绕制成圆，在生产过程中需要气氛控制和气体保护、化学清洗等条件。 无氧铜杆的生产方法特点？见无氧铜杆的生产方法特点表
Rautomead铸机截面图 无氧铜杆的生产方法优势？性能优良，工艺先进，生产效率高并节约能源，不需酸洗。此外，能减少加工工序，而且铜的损耗率低。 无氧铜杆的生产方法之冶金化学反应？ 1、阴极铜予处理阶段，阴极铜加入熔化炉前，如在预热炉热（700*c左右）。此时铜板表面存在的胆矾和碱碳酸铜及水分发生离解和蒸发，其反应式如下 CuSO4·5H2O→CuO+SO2↑+H2O↑ CuCO3·Cu（OH）2250~270℃→CuCO3+CuO+H2O↑ CuCO3560~600℃→CuO+CO2↑ H2O(液)→H2O（汽）↑ 2、阴极铜加入炉内熔化，对浸涂法，铜板加入工频感应熔化炉内，熔体在电磁感应作用下不断运动，铜液中杂质元素间及碳层和保护氨气中的氢元素之间(一般木炭覆盖层厚100~150mm;炉内充入含有2%氢的氮气会发生一系列化学反应，如下 4CuO1025℃→2Cu2O+O2↑ 4Cu+O2≡2Cu2O Cu2O+Me←→MeO(造渣)+2Cu（Me—金属杂质） 2Cu2O+Cu2S≡6Cu+SO2↑ Cu2O+H2≡2Cu+HO2↑ Cu2S+H2←→2Cu+H2S↑ 2Cu2O+C≡4Cu+CO2↑ SO2+C≡S+CO2↑ 2Me+C≡2Me+CO2↑
浅析上引法无氧铜杆气孔的成因及消除 朵智 自1998年起我公司熔压分厂先后上了三条国产上引法φ8.0无氧铜杆连铸机组生产线以来，既显示了它的优点：设备简单、易常握、节能环保、铜损耗低、产量稳定，一般情况下质量能满足生产要求；但也发现了它的不足：用料精要求高，且熔炼过程不能减少杂质含量，产品质量不稳定。由于影响铜杆质量的因素很多，在生产中如果稍有疏忽，铜杆就会发生断裂。表面粗糙、空心、组织疏松、结晶不均匀、夹杂和表面氧化等缺陷，造成杆线报废又重新回炉，使生产成本上升，经济效益下降。特别是铜杆气孔问题，一直困扰着生产、使用部门。因此研究铜杆气孔的成因和消除已成为一个重要课题，本文对此作一探讨。 一、原材料的影响 1、阴极电解铜 电解铜质量的好坏是生产合格无氧铜杆最关键因素，按生产工艺规定：用于制造无氧铜杆的铜板必须符合GB/T467-1997标准中规定的一号阴极铜的技术要求。若铜板表面有铜豆（含S、H）和铜绿（CuSO4〃5H2O），铜板在熔炼过程中，随温度的升高会分解出H2和O2及S并大量溶解在铜液中，在结晶成杆时又会析出形成气孔。因此，低于此标准的电解铜都不能投料生产。 2、回炉废铜线
对于本厂生产造成的废铜线，在熔炼入炉前必须将附带的橡皮、塑料、纸、镀银铜线、镀锡铜线、钢丝和铝线以及其它夹杂物质挑拣干净。 因为熔炼过程本身不能减少杂质含量，所以废铜线入炉前必须干燥、洁净，其表面不得附着油、乳液、水份，有油污的要挑拣除掉，有水份的一定要烘干后再入炉，否则不洁废铜杆入炉熔炼产生的有害杂质和气体一旦溶入铜液后，会导致结晶的铜杆电阻率超标，析出的气体形成“空心”杆或缩孔。 二、覆盖剂的影响 现用覆盖剂为木炭，覆盖在熔炉内铜液表面，主要被用来还原脱气，除掉铜液中的氧，木炭和氧结合生成氧化碳，变成气体排除，而达到除氧的目的，同时木炭还具有隔离空气和保温的作用，避免铜液从空气中吸氧和氢。 但若木炭质量差且潮湿，未烘烤入炉，会使木炭中的氢和氧等有害物质进入铜液，会使铜杆产生气孔，因此木炭的质量必须符合生产工艺规定，木炭入炉之前必须经过粒度选择，净化再进行烘烤备用。 三、生产设备的影响 上引感应炉一般为连体组合炉，由熔化炉、静置过渡仓和保温炉三部分组成，但我分厂3号上引机的感应炉组成只有二部分即熔化炉和保温炉，从这几年的使用情况看，该机生产的铜杆出现气孔的机率要比1、2号上引机高，经研究发现问题出在缺少静置过渡仓，其结果会导致：①温度波动大。刚放入一
浅析上引法无氧铜杆气孔的成因及消除朵智 自1998年起我公司熔压分厂先后上了三条国产上引法φ8.0无氧铜杆连铸机组生产线以来～既显示了它的优点:设备简单、易常握、节能环保、铜损耗低、产量稳定～一般情况下质量能满足生产要求,但也发现了它的不足:用料精要求高～且熔炼过程不能减少杂质含量～产品质量不稳定。由于影响铜杆质量的因素很多～在生产中如果稍有疏忽～铜杆就会发生断裂。表面粗糙、空心、组织疏松、结晶不均匀、夹杂和表面氧化等缺陷～造成杆线报废又重新回炉～使生产成本上升～经济效益下降。特别是铜杆气孔问题～一直困扰着生产、使用部门。因此研究铜杆气孔的成因和消除已成为一个重要课题～本文对此作一探讨。 一、原材料的影响 1、阴极电解铜 电解铜质量的好坏是生产合格无氧铜杆最关键因素～按生产工艺规定:用于制造无氧铜杆的铜板必须符合GB/T467-1997 标准中规定的一号阴极铜的技术要求。若铜板表面有铜豆,含S、H,和铜 绿,CuSO〃5HO,～铜板在熔炼过程中～随温度的升高42 会分解出H和O及S并大量溶解在铜液中～在结晶成杆时又会22 析出形成气孔。因此～低于此标准的电解铜都不能投料生产。 2、回炉废铜线 1 对于本厂生产造成的废铜线～在熔炼入炉前必须将附带的橡皮、塑料、纸、镀银铜线、镀锡铜线、钢丝和铝线以及其它夹杂物质挑拣干净。
因为熔炼过程本身不能减少杂质含量～所以废铜线入炉前必须干燥、洁净～其表面不得附着油、乳液、水份～有油污的要挑拣除掉～有水份的一定要烘干后再入炉～否则不洁废铜杆入炉熔炼产生的有害杂质和气体一旦溶入铜液后～会导致结晶的铜杆电阻率超标～析出的气体形成“空心”杆或缩孔。 二、覆盖剂的影响 现用覆盖剂为木炭～覆盖在熔炉内铜液表面～主要被用来还原脱气～除掉铜液中的氧～木炭和氧结合生成氧化碳～变成气体排除～而达到除氧的目的～同时木炭还具有隔离空气和保温的作用～避免铜液从空气中吸氧和氢。 但若木炭质量差且潮湿～未烘烤入炉～会使木炭中的氢和氧等有害物质进入铜液～会使铜杆产生气孔～因此木炭的质量必须符合生产工艺规定～木炭入炉之前必须经过粒度选择～净化再进行烘烤备用。 三、生产设备的影响 上引感应炉一般为连体组合炉～由熔化炉、静置过渡仓和保温炉三部分组成～但我分厂3号上引机的感应炉组成只有二部分即熔化炉和保温炉～从这几年的使用情况看～该机生产的铜杆出现气孔的机率要比1、2号上引机高～经研究发现问题出在缺少静置过渡仓～其结果会导致:?温度波动大。刚放入一 2 块铜板时～熔化炉这边呈低温状态～保温炉的温度相应下降好几度～当固态铜一化完时～铜水流动性骤然提高～铜液温度跟着提高～这对形成稳定的铜杆结晶环境不利～铜杆的结晶状态性能沿长度方向就不一致,?不利于铜水净化。所谓净化～包括两方面:一是气体的析出～二是杂质的悬浮。气体主要来自电解铜、木炭和炉气～除部分极少的硫、磷有害气体外～0、H、22H0是主要的～若过饱和会在铜杆中心析出～形成“空心”～所2 以设置过渡仓的目的就是为了有更多的时间完成脱气的物理～化学反应。
上引法铸造原理： 保温炉中的铜液通过结晶器液流孔注入结晶器，当上引杆伸向结晶器内时，由于引杆温度低，铜液在端部结晶凝固形成铜杆。当引杆被向上牵引时，铜液不断地从液流孔注入结晶器、由于冷却水的作用，结晶不断实现，形成了连续的铜杆。由此可见，上引法连铸过程中，金属是自上而下凝固的，所以形成的液穴位置与形状恰恰与一般的上口浇铸相反。这是上引法连铸的特点。 上引法生产无氧铜杆的主要质量缺 1、内部气孔、裂纹、结晶疏松 在铜杆内部形成气孔、微裂纹和结晶疏松是上引法生产无氧铜杆过程中最常见的也是最主要的质量缺陷，气孔和疏松的产生是在结晶的过程中，氢从过饱和的溶液中析出并聚集而形成的。由于上引铸造的特点是铜液自上而下的结晶，结晶前沿析出的气体无法逸出，含气量少时，析出的氢存在于晶界处形成疏松；含气量多时则聚集成气孔。在结晶前沿析出的氢气又可还原Cu2O而生成水气泡，故此气孔和疏松是由氢气和水蒸气两者形成的。它们都给正常生产及后道加工工序带来的危害也最大，是影响正常生产高质量无氧铜杆的关键因素。根据生产实践分析，其原因主要来自于使用的电解铜原料和用作覆盖剂的木炭质量的影响。 1）原料的影响 由于上引法生产无氧铜杆，只是将电解铜熔化后冷却结晶形成铜杆，无精炼去杂质过程。所以，原料中杂质的混入对铜杆质量的影响
很大。电解铜清洗不净或在不良环境中存放时同过长．表面附着碱式碳酸铜及硫酸铜，将这样的电解铜加入熔炼炉中时，将发生化学反应生成氧化锕、二氧化硫、水、二氧化碳等物质： 二氧化硫还会与铜液表面覆盖的木炭及一氧化碳气体等作用生成硫，硫与铜作用生成硫化铜。此外，氧化铜还可与碳、一氧化碳作用生成氧化亚铜在这些复杂的化学反应的生成物中，水蒸汽、二氧化硫、硫化铜、氧化亚铜等都可使铜杆内产生气孔、结晶疏松或产生微裂纹。 其次是使用表面有铜豆的电解铜，其中含有较多的锑、铋、铅、碲等杂质。这些杂质可与铜生成脆性化合物或共晶体而分布在铜的晶界上，严重影响铜杆的质量，甚至使铜杆开裂。铜中含铋3.8～15ppm 就可形成结晶界分布的共晶薄膜。而GB466-82规定的1号电解铜中含铋量不大于10ppm，因此，即使使用1号电解铜也完全有可能因含铋而造成铜杆开裂。 2）表面覆盖剂木炭的影响 当使用未经煅烧或煅烧质量不好的木炭作为铜液覆盖剂时。或使用台格煅烧木炭而覆盖厚度不够时，铜液便从潮湿的木炭或空气中吸收氧、氢、水蒸汽。 熔融的铜液直接从空气中吸取氧气，氧气与铜液反应生成氧化亚铜而使铜杆结晶疏松或发生脆断。
有限公司项目可研报告 二〇年月
第一章建设单位及项目概况 项目名称：上引法无氧铜杆。主要从事上述产品及相关技术的业务。（按国家有关规定办理申请。） 建设单位：有限公司 拟建地址： 法定代表人： 项目负责人： 电话： 第一节项目介绍 一、15万吨上引法无氧铜杆生产线项目简介 上引法无氧铜杆生产线新技术是近年来国内引进、消化国际先进科技成果，改进、创新的一项成熟工业技术；与传统连铸连轧、水平连铸连轧等铜杆制备技术比较，具有产量高、质量稳定、能耗低、无环境污染等优势；其中单位能耗与生产线设计规模密切相关，合理的生产线设计规模为每条线年产吨。 上引法无氧铜杆主要用途包括：纯铜线（电线、电缆、电话线、电脑线）、铜合金线（汽车配线、高架电缆）、铜制品（机械类铜轴/铜套/封管/阀门、配件类铜管接头/弯头）、电子产品类（原器件、焊接件）等工业领域。 上引法无氧铜杆制备的核心技术是连铸机组，由组合式连体炉、连铸机、速度控制器、收线机、水冷却系统、测温系统、电控系统等组成。 上引法无氧铜杆工艺流程示意图 二、股东构成 有限公司独资设立，投资总额万元，注册金额万元。 三、组织机构 根据现代企业制度的要求，结合生产经营需要，公司实行董事会领导下的总经理负责制，设置销售部、生产部、办公室、技术部等部门。公司建立了安全生
产、质量、财务、人力资源等各项管理制度，实行规范化管理。 四、管理团队 公司主要管理团队人员构成如下： 1、企业负责人： 2、总经理： 3、工程负责人： 4、财务负责人： 五、生产能力 项目建成后主导产品为无氧光亮铜杆，投产后预计年产15万吨。 第二节项目背景 上引法无氧铜杆生产线新技术是国内近年来引进、消化国际先进科技成果基础上，进一步改进、创新的一项成熟工艺技术；与目前国内传统的铜杆制备技术比较，上引法无氧铜杆生产线新技术优势如下： 1 与传统的连铸连轧技术比较：连铸连轧法产品品质低，多为低氧铜杆，且生产时环境污染，提高产量时产品规格调整难度较大； 2 与传统的水平连铸连轧法比较：产品品种局限性较大，通常水平连铸连轧法只适用于生产铜合金杆； 3 与国际上先进的浸涂法比较，浸涂法设备投资大、生产技术要求高，通常在发达国家生产。 国内引进、消化上引法无氧铜杆生产线新技术的衡量标准，一是产品质量的稳定性，二是产品单位能源消耗；其中产品单位能源消耗与生产线设计规模密切相关，合理的生产线设计规模每条线年产吨。 第三节项目概况 一、建设地点 本项目拟建地点为。
上引法无氧铜杆连铸机组 上引法无氧铜杆连铸机组用于生产长度光亮的无氧铜杆，大长度光亮的无氧铜管以及大长度光亮的无氧铜扁坯型材。该机组可以直接从电解铜连续熔铸生产不同规格的杆材、管材、扁坯或其他异型材。机组按照年生产能力分为2000吨，3000吨，4000~60000吨，8000~12000吨四级。和传统的铜锭压延生产黑铜杆相比，上引法无氧铜杆新工艺具有工艺技术先进，产品质量好，单位能耗低，生产品种及规格灵活多样，适应性强，没有三废污染，投资少等特点，是铜导体及铜材加工的理想工艺。
原理 机组将电解铜经工频感应炉熔化成液体，通过覆盖于表面的木炭与空气隔绝（避免铜液氧化）经保温炉将铜液温度控制在1150°C±10°C，连铸机铜液在结晶器中快速结晶连续不断地生产出铜杆，最后经双头挠杆机等辅助设备装盘成产品。 无氧铜杆的技术特性 铸杆比重：~8.93g/cm3 铸杆抗拉强度： ≥170N/mm2 铸杆伸长率： ≥35% 软态导电率：不低于100%IACS（φ2m2n软线） 含氧量：＜10ppm
机组设备组成和结构说明： 该机组由工频感应炉、连铸机、导轮架、限位装置、双头挠杆机、水冷却系统、电控系统、加料系统以及测温系统等组成。 1.工频感应炉 工频感应炉主要由炉体、炉架和感应器三大部分组成。 炉体外壳是钢结构，内部由耐火砖和石英砂砌筑而成，炉架起支撑整个炉子的作用，通过地脚螺栓固定在基础上。感应器由线圈、水套、铁芯以及熔沟组成，感应器的高压侧（初级）由带水冷的线圈组成，电压可从90V～420V有级可调，感应器的低压侧（次级）由短路的熔沟组成，通电后，在电磁感应的作用下，在熔沟内部产生大电流，低电压而使其熔化并将加入的电解铜熔化。水套和线圈均为水冷却，冷却水循环使用，由冷却水系统提供。
上引法无氧铜杆生产岗位责任制奉化高划铜材制造有限公司
一、上引工岗位责任制 1．必须服从上司的领导。 2．树立质量第一，安全第一的思想，努力提高无氧铜杆的质量，认真落实执行“工艺守则”和“安全操作规程”。 3．带头干活，分工协作，配合熔铜工工作。 4．定时记录好各工艺参数记录表，及时维修好结晶器，随时观察铜杆质量，巡回检查冷却水压力、流量、温度，电器运行是否正常，机械运转情况，对运动部件及时添加润滑油。 5．做好日常设备保养工作及环境卫生工作。 6．检查炉子内木炭燃烧情况，有无铜水外露和氧化铜产生，下班前要将熔化炉、保温炉炭渣清理干净，并添加好新木炭。7．随时检查浮子杆是否灵活，以防卡死。 8．一量发生停水事故，要在一分钟内打开备用水。 9．上班时穿戴好劳动防护用品，不做与工作无关的事（看书、看报、玩手机）。 10．不准睡岗、串岗、脱岗。 11．严格交接班制度，如实交班，认真接班。 二、熔铜工岗位责任制 1．必须服从上司的领导。 2．树立质量第一，安全第一的思想，努力提高无氧铜杆的质量，认
真落实执行“工艺守则”和“安全操作规程”。 3．负责电解铜加料，加料前，用钢丝刷清除铜板铁锈、铜绿等杂质，并根据引杆头数的加料频率，控制铜板在炉边和炉内的烘烤时间，以便充分去除水份，加料动作要平稳，以防引起铜液波动，甚至损坏炉衬。 4、上班时，将木炭按要求进行分拣，用铁箱内放在炉盖上烘烤，以便充分去除水份，如发现炉内木炭太少，要及时添加。 5、随时观察铜液温度，在液位高度规定的范围内，根据出杆量的加料频率，在工艺温度的高点加铜板，这样，既能控制好铜温，又能保持液位规定高度，减少了液面的波动，保障铜杆质量正常。 6、正确控制熔化炉、保温炉的电压档位的调整，同时，根据外线进线电压的高低调节合适档位，避免频繁调节档位而损坏电气元件。 7、要掌握叛断铜液温度的本领，以便热电偶失准能及时发现。12．做好日常设备保养工作及环境卫生工作。 13．检查炉子内木炭燃烧情况，有无铜水外露和氧化铜产生，下班前要将熔化炉、保温炉炭渣清理干净，并添加好新木炭。14．随时检查浮子杆是否灵活，以防卡死。 15．一量发生停水事故，要在一分钟内打开备用水。 16．上班时穿戴好劳动防护用品，不做与工作无关的事（看书、看报、玩手机）。 17．不准睡岗、串岗、脱岗。 18．严格交接班制度，如实交班，认真接班。
废紫铜替代电解铜生产无氧铜杆的晶粒细化剂(降电阻剂) 本产品工艺适用于上引铸造利用紫杂铜及及废漆包线作原料生产的光亮丝、低氧丝、无氧铜杆、铜管、铜带、铜排、银铜杆、磷铜杆等上引炉、水平炉、反射炉系列产品。主要作用于脱氢、脱氧，改善铸坯组织，提高其产品的耐磨、耐热、耐腐蚀、导电、强度、塑性、降低电阻等综合性能。用于铁路、地铁引框线使用，电子铜带、电极铜合金等系列产品，主要作用于提高产品的屈服、抗拉强度、弹性度、传热导性等综合性能，使产品合格率达到97.8% 铜晶粒细化剂（CURE）是于宁波市江北东帆金属科技有限公司根据国外专利产品基础上与兵科院合作开发的高效金属添加剂，该产品是将国内外首创的高效新型的稀土金属--钇、铌与几种稀有元素用特殊方法均匀熔炼而成。该产品在铜及铜合金中的物理化学性能如下(因成份保密，故请谅解)： 1、CURE的脱氧除气作用： CURE中稀有元素--Li等与氧、氢等气体亲和力很强，它的氧化物具有良好的稳定性，使固相脱氧产物浮于渣相而被除去。CURE 中的稀有元素是很容易与熔解在铜液中的氢发生作用，生成稳定的氢化物，所以该产品是极强的吸氢吸氧剂。吸气后呈固溶体状态熔于铜及合金中，故可避免在强热情况下，由于氢还原铜中的氢化物产生水蒸气而导致铜变脆、缩孔等不良效果。 2、CURE清杂质致提高导电性能的作用： 在铜合金中低熔点杂质(铋Bi、锡Sn和砷As含量偏高时，会形成分布在晶界的低熔点共晶物BiCu、SnCu和AsCu，导致热脆，若硫S含量偏高，会形成化合物Cu2S导致冷脆)，对铜及其合金的加工产品有害影响。CURE中的稀有元素能与许多低熔点成份生成难熔的二元或多元化合物BiRe(1550℃) ，结合成熔点比铜高的稀土化合物和金属化合物。这些高熔点化合物将呈固态状态与熔渣一起从液体铜中析出，从而达到脱除有害物质，净化铜液基体晶界，提高了导电性。 3、CURE在铜中的细化组织及合金化作用： 由于CURE中的稀土元素的原子半径（0.174—0.204mm）比铜的原子半径（0.127mm）要大36%—60%，故进入铜相晶格内引起较大的晶格畸变，使体系能增加，为保持稀土自由能最低，稀土原子只能向原子排列不规则的晶界上富集，生成能阻碍晶粒继续长大的膜，从而使晶粒细化。(金属塑性变形时，任何阻碍位错在金属中运动的因素，都会起金属材料强化，致硬度偏高)，CURE 能改变材料运动位错使分子结构均匀致密。 4、CURE在高温塑性和抗氧化性的作用： 稀土在铜中的熔解度很小，一般仅有千分之几到万分之几，但它能与铜生产多种金属间化合物的中间相，它们在常温下的韧性度普遍比纯铜高一至数倍。CURE中的Y稀土与铜形成的金属化合物，相比具有热强性(比原提高温度130℃)和高温抗氧化性能。因此CURE在铜中的合金化，对于提高铜及铜合金的机械性能、耐热性和高温抗氧化性有良好的作用。 另外添加了进口稀有的精炼剂等辅助元素，使产品更完满。 综上所述，由于CURE具有脱氢、脱氧、脱硫、除杂、细化合金晶粒和提高抗拉强度、高温塑性、延伸率、降低电阻率的作用，所以它可广泛用作合金、机械中的精炼和变质剂。 1、以加入CURE的紫杂铜为原料生产的电线电缆，其电阻率普遍降低约10-15%，导电率提高10%左右，生产的电线电缆不仅表面光亮而且成材率高。生产的精炼铜不但可省去电解工序，提高铜的回收率，而且质量达到国家1#或0#铜的质量指标。 2、用加入CURE的铜制造电工铜排，可使铜排轧制过程简化，容易轧制，生产的铜排表面光亮无裂纹，能使铜排导电率提高，电阻率降低。 3、CURE做添加剂生产细铜线时使小于1mm的铜丝断头减少，而且拉出的铜丝均匀，大大提高铜的回收率，降低加工成本。 4、用CURE做添加剂生产各种铜铸件，能使铸造产品成型性和耐磨性能均有明显改善和提高。 用途：特别适用于上引、连铸连轧铸造利用紫杂铜及废漆包线作炉料生产的光亮丝、无氧铜杆、通讯光缆线、铜管、铜排、银铜杆、磷铜杆、镁铜杆、引框线、电子铜带、电极铜合金等高标准系列产品。 作用：改善铜铸坯组织，提高其产品的耐磨、导电、强度、塑性、降低泄漏、耐腐蚀性等综合性能。
上引法生产铜杆应注意什么事项？ 悬赏分：15 - 提问时间2007-2-23 14:40 我公司刚刚任命我为上引法生产铜杆厂长，对这一窍不通，怕管不住工人，担心被工人愚弄，郁闷中，望各位大侠多多提点，万分谢谢！上引法生产铜杆应注意什么事项？ 提问者：songwin2000 - 试用期一级其他回答共 1 条 摘要：上引法工频炉本来没有精炼程序，不能冶炼废铜线、废品店回收来的原料紫杂铜。但通过试验，改进操作方法和工艺，实现了上引法工频炉也能溶炼出符合国家标准要求的铜杆，取得了一定的经济效益。本文论述详尽，便于操作。值得推广。 主题词：上引法废铜溶炼方法 由机械工业部上海电缆研究所在国内首先开发研制的上引法生产无氧铜杆新工艺，具有工艺技术先进，产品质量好，单位能耗低，生产品种及规格灵活多样，适应性强，没有三废污染，投资少等特点，是铜导体及铜材加工的理想工艺。然而，上引法铜杆生产过程中没有精炼工序，为了保证铜杆的质量。我厂把生产过程中产生的废线，都运到外厂去加工，每吨废线的加工费运费除外还要1000 元，每年要为此多支出近百多万元。 溶炼废铜线的方法 针对这种情况，我厂试验利用上引法工频炉自己溶炼废铜线，并对外实行加工。取得了一定的经济效益。具体方法如下： 1. 选择原材料。我厂为了保证溶炼废铜线的质量，对所有的废铜线进行了选择。我厂是一个漆包线生产厂家，主要废线是拉线和漆包车间的废线，另外，我厂还从各废品店，收购一些废紫杂铜，收购的废紫杂铜里常常有一些黄铜，废塑料土块石头等混杂在里面，所以，必须进行适当地清除。再进行打捆，每捆10 公斤左右。 2. 选择冶炼用的活松。活松一般采用刚伐下来的松树，长短大小要有利于操作。我厂采用的是厂内间伐的松树，长2 米，直径在5 厘米左右。弯曲度小于全长的2% 。 3. 把原有铜液从上引法工频炉里引杆至最低位置，我厂工频炉容量在6-7 吨之间，加废料时只留2.4 吨左右在炉子中，留下足够的空间来，以便存贮熔炼的废铜线液。开始按正常生产加料，铜液温度控制在1150 ± 5 ° C ，铜液上的木炭覆盖厚度控制在100-150mm ，冷却水进水温度控制在：热天控制在26-30 ° C ，冷天控制在21-25 ° C ，进出水温差8 °C 左右，供水压力0.18-2.2Mpa 。加料过程中会产生大量的渣子和炉壁挂渣，要注意按时清渣。清渣数，每小时不能小于一次。我厂一次投料量在4-5 吨之间。 4. 插活松。加料完成后，对上引法工频炉内的铜液进行插活松还原，除去铜液中的气体。还原氧化亚铜为铜，当松木在高温下分解时，碳氢化合物直接与铜中的Cu 2 O 起化学反
一、牌号比较： 1．低氧铜杆：低氧铜杆的牌号有三种，T1、T2、T3，低氧铜杆都为热轧，所以为软杆，代号为R。 (1)T1：用高纯电解铜为原料（含铜量大于99.9975%）生产的低氧铜杆。 (2)T2：用1#电解铜为原料（含铜量大于99.95%）生产的低氧铜杆。 (3)T3：用2#电解铜为原料（含铜量大于99.90%）生产的低氧铜杆。 因高纯电解铜和2#电解铜市场上很少，一般都用1#电解铜为原料，所以一般低氧铜杆的牌号为：T2R。 2．无氧铜杆： (1)无氧铜杆的牌号有二种，TU1、TU2。 ATU1：用高纯电解铜为原料生产的无氧铜杆。 BTU2：用1#电解铜生产的无氧铜杆。一般的无氧铜杆都是1#电解铜生产的，所以牌号为TU2。 (2)无氧铜杆又分为软和硬二种状态，软状态的代号为R，硬状态的代号为Y。 A.软状态：直接从上引机组生产出的铸杆或经过退火的铜杆。牌号为：TU2R。 B.硬状态：上引机组生产出的铸杆，经过进一步机械加工的铜杆。牌号为：TU2Y。 二、性能比较： 根据标准规定，铜杆性能分为：化学成分、尺寸及允许偏差、力学性能、扭转性能、电性能、表面质量六个方面。 1．化学成分： (1)低氧铜杆T1、T2与无氧铜杆TU1、TU2的化学成分除含氧量不同外，其它都相同。 (2)低氧铜杆T1：含氧量为450PPM以下为合格。无氧铜杆TU1：含氧量为10PPM以下为合格。 (3)低氧铜杆T2：含氧量为500PPM以下为合格。无氧铜杆TU2：含氧量为10PPM以下为合格。 (4)无氧铜杆实际的含氧量一般在4～7PPM，低氧铜杆的含氧量最少在300PPM以上。 2．尺寸及其允许偏差：因是铜线坯，标准要求较低，低氧铜杆和无氧铜杆都能达到。
上引法无氧铜杆生产线项目可行性研究报告
第一章概况 项目名称：上引法无氧铜杆。 建设单位： 法定代表人： 项目负责人： 第一节项目介绍 一、15万吨上引法无氧铜杆生产线项目简介 上引法无氧铜杆生产线新技术是近年来国内引进、消化国际先进科技成果，改进、创新的一项成熟工业技术；与传统连铸连轧、水平连铸连轧等铜杆制备技术比较，具有产量高、质量稳定、能耗低、无环境污染等优势；其中单位能耗与生产线设计规模密切相关，合理的生产线设计规模为每条线年产吨。 上引法无氧铜杆主要用途包括：纯铜线（电线、电缆、电话线、电脑线）、铜合金线（汽车配线、高架电缆）、铜制品（机械类铜轴/铜套/封管/阀门、配件类铜管接头/弯头）、电子产品类（原器件、焊接件）等工业领域。 上引法无氧铜杆制备的核心技术是连铸机组，由组合式连体炉、连铸机、速度控制器、收线机、水冷却系统、测温系统、电控系统等组成。
上引法无氧铜杆工艺流程示意图 二、股东构成 有限公司独资设立，投资总额万元，注册金额万元。 三、组织机构 根据现代企业制度的要求，结合生产经营需要，公司实行董事会领导下的总经理负责制，设置销售部、生产部、办公室、技术部等部门。公司建立了安全生产、质量、财务、人力资源等各项管理制度，实行规范化管理。 四、管理团队 公司主要管理团队人员构成如下： 1、企业负责人： 2、总经理： 3、工程负责人： 4、财务负责人： 五、生产能力 项目建成后主导产品为无氧光亮铜杆，投产后预计年产15万吨。 第二节项目背景 上引法无氧铜杆生产线新技术是国内近年来引进、消化国际先进科技成果基础上，进一步改进、创新的一项成熟工艺技术；与目前国内传统的铜杆制备技术比较，上引法无氧铜杆生产线新技术优势如下： 1 与传统的连铸连轧技术比较：连铸连轧法产品品质低，多为低氧铜杆，且生产时环境污染，提高产量时产品规格调整难度较大；