真空淬火炉的参数及构成部分

VQG系列真空高压气体淬火炉
用途及特点：
主要应用于高速钢、工具钢、模具钢，合金结构钢等材料的高压气淬。

也可用于不锈钢材料的高温钎焊、固溶；粉末材料的烧结和时效处理等。

传统的卧式单室炉，结构成熟，整体维护简便，性能价格比高。

配置选项：
充气压力选择：0.6/1.0/1.5MPa
特殊材料工艺可附带低温对流加热装置；
低压控制装置，满足特殊气氛工艺要求（如抑制合金元素的挥发）；
高温金属（镍铬、钼）/石墨材料加热系统选择，方便不同温度或材料工艺需求；
根据材料工艺要求，可自由选择高真空/中真空配置；
主要技术参数：。

真空油淬炉的性能介绍真空油淬炉主要分为双室炉和三室炉两种炉型。

双室炉为加热室和冷却室组成；三室炉多加一个准备室，使生产更加的连续，提高生产效率。

主要用于合金钢、工具钢、模具钢、高速钢、轴承钢、弹簧钢、不锈钢等产品的光亮淬火、退火等工艺。

双室真空油淬炉炉体主要组成部分：炉体主要组成部分为：加热室、冷却室、隔热门、气冷风机、油池等。

工作特性：由于炉体分为加热室和冷却室，采用炉内料车进行自动化操作，炉内料车有严格的限位要求，通过炉内料车将工件在加热室和冷却室之间进行传递，从而完成整个的热处理进程。

真空油淬炉在工件加热过程中要适时开启油搅拌排出油中的气体，在淬火前要进行冲压，起到压低淬火油液面的作用，在淬火中还有开启油搅拌，以增加对流提高淬火效果。

真空炉使用的淬火油是专门的真空淬火油，需要从专业生产厂家进行采购。

真空油淬炉同时可以实现2bar以下的气体淬火，适用于尺寸较小的零件，气淬过程中通过风机及换热器使零件快速降温从而达到淬火的效果。

三室真空油淬炉炉体主要组成部分：加热室、冷却室、准备室、气冷风机、两个隔热门、油池等。

三室真空油淬炉在工作原理上和双室真空油淬炉一样，多了一个准备室，可以使上产周期更加的连续化，加热结束后就可以立即进入下一炉生产，可以更加有效地利用炉体原来的温度，更大程度上节约了资源，降低了生产成本和上产周期；但在制作成本上有了一定的提高。

真空油淬炉的特点：1.常规炉型、同等功率下,油淬炉的适应面比较宽。

2.同规格（装炉量）的炉子,油淬炉的生产成本比较低。

3.淬火油在使用过程中污染小，能够长期重复使用4.整个工作期间，炉体一直处于负压状态，安全性高。

5.在淬火时冷却速度比较快，能够提高生产效率。

热处理真空淬火炉
热处理真空淬火炉是一种热处理设备，它可以用来加工金属，使其强度更高，耐腐蚀性更好，寿命更长。

这种设备常用于航空航天、汽车制造、电力设备和其他工业产品中，因为它具有显著的抗腐蚀性、易于操作、高效率等优点。

真空淬火炉的主要结构是一个金属外壳，内部是一个真空室，它的内部装有热处理的设备。

真空室和热处理设备是由可调温度和可调温度控制器控制的。

真空室内部装有放线管，放线管可以用来添加真空淬火炉中使用的各种添加剂，比如气体、气溶胶和粉末等，以促进热处理过程的顺利进行。

真空淬火炉的工作原理是，将金属在真空室中热处理，使其获得更高的强度、耐腐蚀性和寿命。

为了实现这一目标，热处理过程通常使用符合特定标准的热处理温度和时间，以保证金属的性能。

在热处理过程中，首先将金属放入真空室中，并调节室温和真空度，使其达到热处理要求的温度和真空度。

然后，将添加剂（气体、气溶胶或粉末等）放入真空室中，以促进金属的化学成分、组织和性能的变化，并通过控制真空温度和时间，使金属的性能达到要求的水平。

最后，将金属从真空室中取出，按照热处理要求进行淬火或冷却等处理。

热处理真空淬火炉在工业领域有着广泛的应用，它可以用来提升金属的强度、耐腐蚀性和寿命，以及增加金属的硬度。

真空淬火炉的主要优点是它的热处理过程简单、可靠、精确，且操作简单，能满足
各种工业应用的需求。

热处理真空淬火炉不仅可以用来提高金属的强度、耐腐蚀性和寿命，还可以用来促进金属的热处理效果，以优化金属的性能。

热处理真空淬火炉的实用性和精确性，使它成为金属热处理的理想设备，为航空航天、汽车制造和其他工业应用提供了更高的性能。

真空气淬炉主机为卧式、双室结构。

炉体前室为冷却室，中间为真空密封隔热的闸阀，后室为加热室，前后室均有炉盖。

1、真空气淬炉炉体与炉盖为双壁水冷结构。

炉体内、外壁采用碳素钢板卷焊而成，两端与法兰焊接，内通冷却水。

中间闸阀阀体上通有冷却水，安装有耐高温密封圈。

密封圈不随阀板的移动而受到加热室高温的烘烤，使用寿命长，同时更换也方便。

2、加热室（炉胆）由隔热层、加热元件和料台等组成。

*隔热层为石墨纤维毡组成的圆形结构。

隔热层被固定在由多孔钢板网和角钢圈组成的加室框架上；闸阀的隔热层固定在阀板上，可随阀板上下移动。

真空气淬炉加热元件采用石墨管，加热元件沿隔热层内壁圆周方向均匀布置，炉温均匀性好且更换方便。

料台由石墨支柱、石墨炉床和炉床上的AL2O3隔条组成。

此结构可防止高温时料盘和石墨炉床的粘结。

3、插板式中间闸阀为隔热和密封的复合结构。

四连杆机构使隔热和真空密封安全可靠，斜面导向使闸板阀动作平稳，无震动。

4、前室为冷却室，可进行油淬和气冷。

上部为气淬室，装有气冷系统；下部为油淬室，装有升降机构、进出料机构、油搅拌装置和油加温装置。

气冷系统：真空气淬炉由高速风扇、换热器和导流装置等组成。

气冷时，充入高纯氮气或高纯氩气，在高速风扇驱动下形成强制对流循环，实现工件快速气冷。

升降机构：由真空气淬炉炉外的三速齿轮电机驱动，通过丝杠和螺母机构带动升降料车。

升降料车有三个速度，送取料时采用慢速，油淬时采用慢速起动、快速入油和慢速入位。

进出料机构：由电机减速器驱动链轮带动炉内的链条，有张紧机构的链条上装有拨杆，驱动送料小车的进出。

油搅拌系统：由电机减速器驱动料车下方的搅拌器，导流板能促进真空淬火油合理地循环流动，提高了淬火油的冷却能力。

搅拌器为标准件，噪声小、效率高。

真空淬火炉设计说明书姓名：学号：班级：指导教师：申勇峰2013.7真空淬火炉设计一、设计任务说明WZC-60型真空淬火炉技术参数：二、确定炉体结构和尺寸1. 炉膛尺寸的确定由设计说明书中，真空加热炉的有效加热尺寸为900mm×600mm×450mm ，隔热屏内部结构尺寸主要根据处理工件的形状、尺寸和炉子的生产率决定，并应考虑到炉子的加热效果、炉温均匀性、检修和装出料操作的方便。

从传热学的观点看，圆筒形的隔热屏热损失最小，而且强度好，易于制造。

宜尽量采用。

一般隔热屏的内表面与加热器之间的距离约为50—100mm；加热器与工件(或夹具、料筐)之间的距离为50一150mm。

隔热屏两端通常不布置加热器，温度偏低。

因此，隔热屏每端应大于有效加热区约150—300mm，或更长一些。

则：L＝900＋2×(150～300)＝1200～1500mmB＝600＋2×(50～150)＋2×(50～100)＝800～1100mmH＝450＋2×(50～150)＋2×(50～100) L=1400㎜＝650～950mm B=900㎜为了制造方便，取L=1400mm；B=900mm；H=840mm。

H=840㎜2、炉衬隔热材料的选择由于炉子四周具有相似的工作环境，我们一般选用相同的材料。

为简单起见，炉门及出炉口我们也采用相同的结构和材料。

这里我们选用金属隔热屏，依据炉胆的型式和形状，作成圆筒形包围电热元件，以便把热量反 射回加热区，从而起到隔热效果，高温时用铂、钨、钽片。

温度低于900℃时可选用不锈钢薄板，由于加热炉的最高使 用温度为1300℃，屏的隔热效果与层数n 的关系大体按 1／(n+1)变化。

即：)()1(1kW Q n Q n +=式中：nQ ——安装n 层隔热屏后的热量（kW ）n ——隔热屏层数Q ——加热室热量（炉子功率换算为热量）（kW ）通常1300℃的热处理炉以6层屏为宜。

一概述淬火炉是根据用户要求专门设计的非标电炉，主要用于铝行业各种工件淬火、加热等热处理用。

二、技术参数三、使用条件1、室内使用。

2、环境温度在–5℃—40℃范围内。

3、使用地区月平均最大相对湿度不大于85%，同时该月平均温度不高于30℃。

4、周围没有导电尘埃、爆炸性气体以及能严重破坏金属和绝缘的腐蚀性气体。

5、无明显震动和颠簸。

四、结构简介本炉由炉体、炉门、加热元件、通风机构及控制系统等几部分组成。

炉体由型钢及钢板焊接而成，炉衬内壁采用不锈钢板与炉壳连接成整体，炉体及炉胆夹层内填充硅酸铝耐火纤维作隔热之用。

炉门设计在炉体的下部，也就是说工件的进出是从下面进或出的。

本炉体的下口开启，炉门的起闭动作采用机械传动的方式，通过电动机、减速箱、链轮、链条、道轨等完成。

加热元件采用高电阻合金的电阻带，通过专用的挂钩布置在内胆的两侧，与内胆绝缘。

通风机由鼓风机和导风板组成，鼓风电动机与加热元件有电气连锁，只有当鼓风机接通后加热元件才能通电，这样可保证加热元件能在通风循环的情况下工作。

装料筐和进出料车由型钢焊接而成，并进行水平重心调整，上下吊动。

本电炉配备料筐及料车以确保用户能及时工作。

进料时，料筐装在小车上，拉出及推进，进入炉体下部时，炉门开启而转扬机工作，钩住链条，把装料筐吊入炉内，关闭炉门进行加热。

出料时，开启炉门，转扬机动作，把装料筐放入水池进行淬火处理，然后把料筐提出水面放在小车的平面上，链条脱钩，转扬机提升，把小车拉出，进行时效处理。

在炉体下部设有一水池，以便工件短时间内进入水池进行淬火处理。

控制部分采用可控硅、数显表等对温度控制及报警。

电炉在炉门起闭机构和装料升降机构上装有限位开关，此开关与控制柜电源联系，当工件升至最高点时，接通炉门起闭电源，并接触加热元件电源。

当炉门打开时，切断加热元件电源，并接通升降机构电源，使工件下降进行水淬火。

一、用途:预抽真空保护气氛淬火炉，井式淬火炉系列产品是周期作业式热处理淬火设备，主要供各种模具,机械结件的淬火,正火,退火，调质，加热及渗碳等热处理用。

真空炉组成部分部件的功能真空炉在实现自动化操作过程中是由整个控制系统进行完成的，配电柜控制着整个真空炉所有动作的完成。

PLC控制着整个程序的输出，是大脑；控温表控制着炉体的加热温度，当温度出现偏差时及时纠正，确保在加热过程中炉温的均匀性；真空计和硅管配套使用，实时监测工艺过程中炉体内的真空度，以达到真空度的要求；无纸记录仪可以记录下整个工艺过程中的工艺曲线，具有储存功能，以备可以随时查找，并且可以打印出工艺曲线；低压电器组成了整个配电柜的控制电路，电器之间相互协作去完成各种动作信号。

真空系统主要参数有极限真空度、工作真空度、抽气时间、抽气速率、漏气率(压升率)。

极限真空度，真空炉在空炉、冷态下所能达到的最高真空度称为极限真空度。

极限真空度是考核真空炉各零部件的加工、装配质量、真空机组的抽气能力与极限真空，是检测炉体的密封与漏气的重要指标。

加热室由隔热层、加热器、料台等部分组成。

隔热层为多层石墨毡与高温陶瓷毡组成的圆形结构。

加热器由石墨管、石墨连接板，石墨螺母、高温绝缘子等组成。

石墨加热管沿隔热层均布，可保证长期使用不变形、寿命长、加热均匀。

料台由石墨炉床、石墨支柱和炉床上镶嵌的陶瓷隔条组成的。

为了防止金属材料筐直接与石墨炉床接触产生共晶反应，所以在石墨炉床上镶嵌有高温耐火瓷件真空炉除了以上配件外还包括料框、料盘、风冷电机等。

在炉体传送装置里还可以分为立式的丝杆传送和卧式的链条传送；充放气系统中气罐的体积和承受的最大压力要有一定的余量，在气淬炉淬火时需要的气体量比较大。

料盘一般采用的材质为2520，也就是奥氏体铬镍不锈钢，具有很好的抗氧化性、耐腐蚀性和良好的蠕变强度，在高温下能持续作业，具有良好的耐高温性。

真空热处理电炉的部件结构--隔热层隔热层是真空热处理电炉加热室的重要组成部分，是工件加热的场所。

其作用是隔热、保温，减少热损失，在有些情况下，隔热层也是固定电热元件的结构基础。

一般情况下，隔热层应尽量制成圆筒形。

因为，从传热学的观点来看，圆筒形结构传热效果好，热损失最小。

隔热层的内部尺寸，也就是炉膛尺寸，主要根据被处理工件形状、大小和炉子生产分来决定，并应考虑到炉子的加热效果、炉温均匀性、检修和装出料操作的方便等。

一般隔热层的内表面与加热器之间的距离约为50~100毫米，加热器与工件(或夹具、料筐)之间的距离约为50~150毫米。

隔热层靠近炉门和后墙两端温度较低，因此工件与两端之间的距离需留出150~250毫米。

隔热层的材料与厚度的选择，通常由护子的真空度和工作温度确定。

隔热层按选用的材料和结构型式，基本上可分为五种:耐火炉衬;全金属反辐射屏;夹层式隔热层，石墨毡隔热层；混合毡隔热层。

下图是这几种结构的示意图，下面分别加以介绍。

(一)耐火炉衬:就是用耐火保温砖砌筑的隔热层(如图(a)所示)。

这种炉衬，通常采用干砌法。

耐火炉衬除要具有高的耐火性和隔热性能外，还必须在加热过程中较快的热透，也就是，使炉衬外表面的温度能较快的达到200~300度,以便能很快的脱气，因此，炉衬的厚度不宜太厚。

轻质高铝砖与其他各种耐火砖相比，耐火、隔热性均较好，所以，耐火炉衬一般都采用轻质高铝砖砌成。

由于耐火炉衬结构尺寸较大，蓄热量大，不便于快速加热和快速冷却，并且炉子抽真空时间长，因此，这种耐火炉衬目前已经较少采用了。

(二)全金属反辐射屏.是由几层薄金属板(通常为相，不锈钢)、隔离环和支承杆等组成的，下图就是这种结构的典型图。

(1)反辐射屏层数的确定:温度在1600℃以下，一般采用6-8层，层数再增加，对减少热损失的作用已不大，相反，却加大炉体结构尺寸，浪费材料。

(2)层与层之间的距离应尽量小，距离大了没有好处，降低隔热效果，而且增加炉子的容积。

真空高压气淬炉的性能介绍
真空高压气淬炉一般是单室炉，主要分为立式炉和卧式炉两种炉型。

适用于工具钢、模具钢、高速钢、不锈钢等材料的淬火处理；不锈钢管接件等材料的固溶处理；多种磁性材料的退火处理；也可用于不锈钢真空钎焊及真空烧结等。

气淬炉主要部件：热交换器采用紫铜翅片管，冷却速度快；风咀均布冷却室，工件淬火均匀，工件变形小；加热元件360度均布热室，炉温均匀性高；加热室软毡、硬毡、金属屏可选；操作简捷、机械动作稳定、风冷电机变频器启动、故障自动报警。

卧式气淬炉的工作原理：工件经过合理的工装放入料框托盘上，通过人工操作液压升降料车将托盘上升到既不碰触到炉床又不碰触到加热室的位置，人工把料车推进加热室，然后放好具有固定下落位置的装置，通过液压装置下降到该位置把工件安稳的放进加热室。

立式气淬炉的工作原理：该炉型是从炉体下方进行出装料，不需要另外配备料盘，料车和炉床是一体的，工件直接放在炉床上，通过液压装置进行炉床的升降，自动化程度高，淬火时风机从上往下进行鼓风使淬火更加的均匀化，但是对设备和场地要求更加的严格。

真空气淬炉的优点：经过气淬的工件得到的组织更加的均匀，变形量更加的小；淬火介质是高纯度的惰性气体，一般是纯度为99.995%的氮气，对工件表面无污染，清洁度高；适用于淬透性比较好的钢材的热处理，精密工件一般应用气淬淬火；淬火时风机的功率比较大，应合理使用电资源，节约成本；淬火时充入高压氮气，可达8-10bar，
对产品的质量要求更高。

卧式双室真空渗碳油淬炉
应用范围：12Cr2Ni4A、12Cr2Ni3A等高合金渗碳钢的渗碳及渗碳后的淬火，20CrMnTi等结构钢、1Cr13等不锈钢的渗碳及渗碳后的淬火，工模具钢的淬火，以及齿轮类零件、轴套类零件、精密轴承、油泵油嘴机械件、精密机器零件等的淬火、退火等工艺。

主要规格：
主要技术参数：
∙最高温度：1320 ℃；1150 ℃
∙炉温均匀性：±5 ℃
∙控温精度：±1 ℃
∙极限真空度：≤6.67×10-1 Pa
∙压升率：≤0.67 Pa/h
∙渗碳压力：5 ~ 30 mbar
∙抽空时间：≤30 min
∙工件移送时间：≤25秒
主要配置：
∙提升式前炉门；合页式前炉门
∙提升式水冷中间隔热门
∙伸缩叉式内部淬火料车
∙搅拌式控温淬火油槽；喷射式控温淬火油槽
∙石墨毡隔热层+石墨加热元件
∙进口/国产真空泵组和真空计
∙日本欧姆龙PLC
∙英国欧陆数字化控温仪表+国产可控硅调压器
∙法国施耐德电气元器件
∙无纸记录仪；有纸记录仪；无纸记录仪+有纸记录仪∙触摸屏人机界面
任选配置：2 bar 气冷功能（气冷风扇电机+热交换器）。

真空淬火炉的参数及构成部分
一、技术参数
功率：24KV
电源电压380V/两相
最高温度：1000℃
正常工作温度：980℃
控制精度：±2℃
炉胆有效尺寸：600*300*300mm（长*宽*高）
保温材料：陶瓷纤维
加热元件：电阻丝
加热方式：三面加热
控制方式：可控硅移相调压
报警保护：超温，声光报警保护
温度仪表：可编程序控制
使用气体：氮气
气氛控制：玻璃转子气体流量计（0-30L/min），设置一路气体
热电偶分度号：N分度
保温壳外形：圆桶形
炉壳整体材质：A3钢
炉门密封：水冷却套，硅橡胶密封
二、电炉构造
炉膛及保温材料采用节能陶瓷纤维材质,加热元件装于炉膛三面。

炉壳采用双层结构,可将外表温度降到常温并使得内腔温度分布均匀。

由炉体后部与炉胆内设置一气口,可共用抽真空时用也能用于通氮气进气,排气口设置在炉口水冷却后,炉口采用循环水冷,有效降低炉口处温度,同时保证炉口密封条的老化。

真空泵安装在炉体的一侧,输入接线在电炉后侧有专门安全的接线盒,电源开关置于电炉右侧,操作方便。

电器面板上有可编程序控制仪表,电流表,旋钮开关,声光报警器。

三、电气部分
电气部分采用与炉体分体化结构,整个电气元件安装在电控柜内,结构紧凑,占用空间小。

温控安装在炉体侧面板上,观察直观,调节方便,温控仪具有专家PID调节功能,可自动跟踪设定最佳PID值,可任意设定测量分度密码,同时具备补偿功能,可使炉膛温度与显示值一致。

控制采用可控硅移相调压,具有自动限流,软起动,软关断功能,安全可靠。

真空淬火炉工作原理真空淬火炉是一种用于金属材料淬火处理的设备，其工作原理是利用真空环境中的低压条件，将金属材料加热至一定温度后，迅速冷却以改变其组织结构和性能。

在金属材料加热过程中，真空环境可以有效防止氧化和污染，从而保证淬火效果。

下面将详细介绍真空淬火炉的工作原理及其应用。

一、真空淬火炉的工作原理1.真空环境的创建真空淬火炉首先需要创造一个真空环境，通常通过真空泵抽气来实现。

在设备密封的容器内，通过真空泵将容器内的空气抽出，直至达到所需的真空度。

这样可以有效防止金属材料在加热过程中受到氧化和污染，保证淬火效果。

2.金属材料的加热当真空环境形成后，金属材料被放置在淬火炉内，通过加热设备对金属材料进行加热。

加热的温度和时间根据金属材料的类型和要求来确定，通常需要达到一定的温度才能进行淬火处理。

在真空环境中进行加热可以有效防止金属材料受到氧化和污染，保证淬火效果。

3.迅速冷却当金属材料达到所需的加热温度后，需要迅速进行冷却以改变其组织结构和性能。

真空淬火炉通常配备有快速冷却系统，可以在加热后立即进行冷却。

通过控制冷却速度和方式，可以使金属材料达到所需的淬火效果。

二、真空淬火炉的应用1.金属材料的淬火处理真空淬火炉主要用于金属材料的淬火处理，可以对不同类型的金属材料进行加热和冷却处理，以改变其组织结构和性能。

淬火处理可以使金属材料具有更好的硬度、强度和耐磨性，提高其使用性能。

2.精密零部件的制造真空淬火炉广泛应用于精密零部件的制造领域，如汽车零部件、航空航天零部件等。

通过淬火处理，可以使零部件具有更高的强度和耐磨性，提高其使用寿命和可靠性。

3.模具制造在模具制造领域，真空淬火炉也被广泛应用。

模具通常需要具有较高的硬度和耐磨性，以保证其使用寿命和加工精度。

通过淬火处理，可以使模具具有更好的性能，满足不同加工要求。

总之，真空淬火炉通过创造真空环境，对金属材料进行加热和迅速冷却，可以改变其组织结构和性能，广泛应用于金属材料的淬火处理、精密零部件制造和模具制造等领域。

真空气淬炉合盛隆一、结构特点：加热室采用不锈钢骨架、新型碳毡复合材料，变形量少、耐高温高压气流冲刷，使用寿命长，易维护。

采用石墨管加热器，易安装维护，故障率低。

气冷采用喷射式冷却方式，石墨喷嘴圆周均布，使高压气流流动更合理(部分主风管风量大小可调，客户可根据工件的特点控制部分主风管风量的大小)，能有效控制工件变形。

高速高压大流量风机，铜-铜高效圆型换热器，实现高速冷却。

风机可采用单速、双速、变频调速多种方式，控制风冷速度。

加热室也可以采用全金属结构，以满足钛合金、精密合金的固溶处理要求。

电控系统采用PLC与可编程温度控制器的方式，实现全自动、半自动、手动三种控制方式，操作灵活。

二、用途：主要用于高速钢、工模具钢、不锈钢的淬火;不锈钢和钛合金的固溶处理;磁性材料的真空热处理及高温钎焊和真空烧结。

三、技术参数：最高温度1320℃控温精度±1℃炉温均匀性±5℃(可选择对流风机)极限真空4×10^1Pa（选择高真空时为6.7×10^3Pa）压升率0.6Pa／h气冷压力6bar冷却能力500Kg/4.5bar/1050-200用3-5分钟，10-20分钟可出炉四、设备选型1、尺寸规格型号有效工作尺寸装炉量加热功率HZQ-433 450mmx300mmx300mm 100kg 50kwHZQ-644 600mm x400 mm x400mm 200kg 80kwHZQ-755 700 mm x500 mm x500mm 300kg 100kw HZQ-966 900 mm x600 mm x600mm 500kg 150kw HZQ-1288 1200 mm x800 mm x800mm 1000kg 200kwHZQ-1299 1300 mm x900 mm x900mm 1200kg 300kw2、炉胆规格A 圆形金属炉胆，设360度吹管。

B 圆形石墨炉胆，设360度吹管。

真空渗碳淬火炉主要结构1 炉型概述我公司设计生产的FZSC2-300型双室真空渗碳油淬炉，炉体由双层双室炉壳、中间可升降真空隔热门和前后液压动力炉门等组成。

冷却室也即冷室上部为气冷风机组件和换热器装置，下部为淬火油槽。

气冷风机组件包括增压风机、热交换器和导风装置，气冷压力可在0.08～0.2MPa范围内任意选择。

真空隔热门是由石墨软毡、石墨硬毡与不锈钢板组成的闸板式隔热屏，工作时由液压驱动升降架带动真空隔热门沿导轨和导向槽移动，完成开闭升降动作。

采用高纯石墨棒加热，石墨软毡和石墨硬毡相结合隔热的双室真空渗碳炉。

该设备由加热室兼渗碳室、气冷油淬室、真空机组（包含尾气过滤系统）、炉内外工件运输系统、电气控制系统、水冷系统、气动系统、回充气系统（包含渗碳气氛控制系统）组成，可用于工件真空渗碳和碳氮共渗处理及不锈钢、工具钢、模具钢和轴承钢的真空淬火处理。

设备主要技术规格和设备炉体外形分别如表1和图1所示。

表1 FZSC2-300型双室真空渗碳炉主要技术规格工作区尺寸/mm 装炉量/kg 最高加热温/℃炉温均匀性/℃极限真空度/Pa 1500×1500×800 4000 1350 ±5 4×10-1 压升率（Pa/h）加热功率/kw 气冷压强/MPa 总重/t 占地面积/m2300 0.2 55 1500.65图1 FZSC2-300型双室真空渗碳油淬炉2 真空系统该设备加热室和淬火室独立配备抽真空系统。

其中冷室真空系统由罗茨泵（抽速1200L/s）、滑阀泵（抽速150L/s）、真空气动挡板阀和与滑阀泵联动的电磁压差阀等组成；热室真空系统由罗茨泵（抽速1200L/s）、滑阀泵（抽速150L/s）、对夹式气动蝶阀、与滑阀泵联动的电磁压差阀和渗碳尾气过滤装置等组成，其中热室罗茨泵配有变频器，可根据工艺要求调节抽速。

两套机组的所有阀门均采用电--气动控制，在PLC编程中均有互锁设计，如果设备运行过程中突然停电，冷室热室所有阀门立即自动关闭以确保炉内的真空环境，避免设备事故的发生。