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七大浪费与改善(一)培训课件

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七大浪费与现场改善培训讲义(ppt 55页)

七大浪费与现场改善培训讲义(ppt 55页)

丰田汽车公司对企业增值与非增值活动的界定：
制造过 程
增值 (<5%)
非增值
必要非增值 （约60% ）
非必要非增值（浪费） （约35%）
问题：搬运是属于那类活动呢？
15
用增值和非增值来分析企业制造过程
原料生产
运输 W aitin g
运输 T ran sp o rtatio n
存放 g in g
混合
检验 n sp ectio n
包装 P a c k a g i库n g存
S e t-u p
原料 Raw
时间 Tim e
= 有附加值的时间
=无 附 加 值 的 时 间 （ 浪 费 ） ue
成品
16
用增值和非增值来分析企业制造过程
提高传统生产的结果
$
$
时间 me
时间
精益生产后的m结e 果
节约少量的时间
非计划停线时间
物流供应 17%
内部供应 2%
29%
检验操作 1%
55%
生产时间统计过程：2月26日——3月5日 组织生产时间：67h 在线返修 总装工作时间：36.67h 44% 计划停线时间：19.45h 非计划停线时间：1788分钟
停线效率损失：45% 停线次数：134次
供应商质量 12%
七种浪费 过度库存浪费
过量生产浪费 不合理运输浪费 纠正错误浪费 过度加工浪费 多余动作浪费 等待浪费
20
一、过度库存的浪费
定义：各工序之间的库存或由原材料库存超过必需要的量。
库存给企业带来哪些成本？
21
.（.....） 专业提供企管培训资料
过度库存的危害

管理基础消除“七大浪费”课件

管理基础消除“七大浪费”课件

CHAPTER 04
质量浪费
不良品的产生
01
不良品的产生是生产过程中常见 的问题，它会导致资源的浪费、 成本的增加和客户的不满意。
02
消除不良品的产生需要从源头抓 起，加强产品设计、采购、生产 等环节的质量控制，提高员工的 技能和意识。
检验与筛选
检验与筛选是保证产品质量的重要手 段，但过多的检验和筛选也会导致浪 费。
详细描述
其他隐形成本包括员工培训成本、客户投诉 成本、信息传递成本等。为了降低这些成本 ，企业需要加强员工培训和管理，建立有效 的信息传递和管理系统，提高客户满意度和 忠诚度，降低隐形成本对企业盈利能力的影
响。
THANKS
[ 感谢观看 ]
七大浪费的概述
过量生产的浪费
生产超过需求或下一个工 序需要的数量，导致库存 积压、搬运和储存成本的 增加。
等待时间的浪费
由于设备故障、生产不平 衡或操作员空闲等原因， 导致设备或人员等待的情 况。
运输的浪费
过多的运输、不合理的运 输路径或不适当的运输方 式导致的时间和成本的增 加。
七大浪费的概述
等待与延误
总结词
等待与延误是流程浪费的常见表现。
详细描述
等待与延误会导致资源闲置和时间浪 费，降低生产效率。企业应通过合理 安排工作计划、提高员工技能和优化 工作流程等方式，减少等待与延误现 象的发生。
动作浪费
总结词
动作浪费是指员工在工作中进行的不必要或低效的动作。
详细描述
动作浪费会导致工作效率降低和成本增加。企业应关注员工的工作方式，鼓励员工提出改进意见，消除不必要或 低效的动作，提高工作效率。
存货积压
存货积压是指产品或原材料在仓库中长时间滞留，无法及时 销售或使用，导致资金占用和仓储成本的增加。

七大浪费培训资料ppt课件

七大浪费培训资料ppt课件

定义：存贮产品、材料、零组件等,所有的库存都是浪费 结果： 增加成本、占用资金、瑕疵品隐藏在成品里 掩饰无效率、停工时间过长、生产计划欠妥 员工操作不一致 例子: 过多的设备维修备品库存
你能想到其他的例子吗?
3
动作的浪费 经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用
浪费类型 搬运浪费
库存浪费
制造类型 在生产线周围推来推去的搬运车 动线愈长愈浪费
所有原料、零组件、在制品、半(成)品等皆是
非制造类型 文件须靠人力传送 实体文件会签传阅数个部门或人员 办公室动线规划不当或业务相关单位距离太远 寄卖在外的备用设备品 超过一个月或两星期需求的办公室文具用品(A4纸、笔、卫生纸、咖啡
认识浪费:
工厂的七大浪费
T = Transport I = Inventory M = Motion W = Waiting O = Over Production O = Over Processing D = Defects
库存 搬运
动作
MUDA 重工
等待
过 量
生
产
加工
附加价值的时间和工作 经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用 附加价值的时间与工作:只占5%
课程目的(Purposes) 经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用
➢认识七大浪费的基本概念 ➢找出工作中存在的七大浪费 ➢学习消除七大浪费的方法
课程目标 经营者提供商品或者服务有欺诈行为的，应当按照消费者的要求增加赔偿其受到的损失，增加赔偿的金额为消费者购买商品的价款或接受服务的费用

七大浪费ppt课件

七大浪费ppt课件

安全第一无工伤 符合技术法规
快速应变 随时满足
精益生产给企业所带来的收益
• 通过精益生产可以实现（一般情况）：
– 库存减少 75% – 生产制造周期时间缩减 90% – 生产效率提高 100% – 降低产品缺陷率 – 提高员工主观能动性积极性 – 公司安全管理零事故
一、精益生产概论 二、七大浪费介绍 三、改善提案管理概论
卖方 市场
高价格 少品种 大批量 低质量 长交期
买方 市场
低价格 多品种 少批量 高质量 短交期
按计划生产 大批量制造
精益生产 （紧密联系市场）
精益生产和大批量生产的对比
项目
大批量生产方式
P （ 品 种 ） 少品种
大批量
大批量生产
Q （ 质 量 ） 客户不投诉 不良不可避免
就行了
抽检为中心
C （ 成 本 ） 按成本定价 成本+计划利润
改善提案管理流程
开始
提出改善人填写 《改善提案申请表》
本部门评审 (车间或室)
非改 善提案
向建议提出人 反馈解释（3天内）
是改 善提案
本部门 组织实施
否 按《现场专题注册》申
（部门无法实施） 请专题注册立项
是
将《改善提案申请表》各
①
个部分内容填写完整
月底归口管理部门评 出奖励等级
录入公司OA 管理系统
定义：两个工序或过程不同步时产
生的停顿时间
等待浪费 DV
48
七大浪费解读－等待浪费
表现形式：
停工待料 设备故障 员工缺勤导致停工 计划调整 ……
49
七大浪费解读－等待浪费
等待浪费产生的原因：
零部件供应不及时

七大浪费培训ppt课件

七大浪费培训ppt课件

• 用5个为什么来彻底追查不合格品发 生的原因
• 通过纵向生产、用缩短工期来降低
不合格品
20
四
消除浪费的步骤
第一步： 了解什么是浪费
第四步： 实施持续改进措施， 重复实施上述步骤
第二步： 识别工序中哪里存在浪费
第三步： 使用合适的工具来消除
已识别的特定浪费
21
谢谢！
22
计划未 完
装
问题
石子（问题点点）
2）产生的原因： •生产能力不稳定 •不必要的停机 •生产换型时间长 •生产计划不协调 •市场调查不准确 •错误的想法：
因为有库存和在制品， 生产计划就好安排了… 这种库存品一定会卖掉，所以没关系！ 因为有地方，所以即使有库存也没关系！
10
三 3）库存的浪费的改善着眼点：
1）表现形式： •人等机器 •机器等人 •人等人 •有人过于忙乱 •非计划的停机
浪费的种类
定义：人员以及设备等资源的空闲
2）产生的原因： •生产线能力不平衡 •生产换型时间长 •人员和设备的效率低 •设备维护不到位 •物料供应不及时
14
三
浪费的种类
3）等待的浪费的改善着眼点：
• 进行时间测定，要将操作等待时间明确化 （要明显看见的操作等待很少） • 1人作业的场合，应缩短瓶颈工序的时间和
成本的变化取决于制造的方法 成本的构成
其他 能源
材料费
劳务费 部件购 入费
各公司相同费用
浪费——因各公司制造方法不同 而产生差异的费用
各公司的成本价格没有很大差异， 因制造方法的差异（浪费）
产生的成本不同
4
一
消除浪费的目的
危险呀！
机械故障
返修(手修理)作业增加･･･ 2、 可以 简化 作业， 使工 作更 轻松 且安 全地 完成

七大浪费与改善(一)

七大浪费与改善(一)

何谓浪费：
不产生任何附加价值的
动作、方法、行为和计划
用不同的评判标准去判断一个 动作、行为、方法或计划时，所得到 的浪费程度都会不同。
现场活动包括“有附加价值的”和“没有附加价值的”活 动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除
FCDC – 浪费与 改善
3
II.浪费的种类
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产
•防误措施
•自动化及设备保养加强 •实施目视管理
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当
•加强进料控制
•生产计划安排不当
•工序生产能力不平衡 •材料未及时到位
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
•管理控制点数过多
FCDC – 浪费与 改善
7
2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲置”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
FCDC – 浪费与 改善
8
对策：
2.等待的浪费
FCDC – 浪费与 改善
？
6
1.制造过多的浪费
对策：
•顾客为中心的弹性生产系统 •单件流动—一个流生产线 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •少人化的作业方式 •均衡化生产
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
FCDC – 浪费与 改善
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员

消除生产现场七大浪费PPT课件

消除生产现场七大浪费PPT课件

02
利用工业互联网技术实现设备联网、数据采集和分析，优化生
产过程和决策。
学习并借鉴先进企业的经验和技术
03
关注行业发展趋势，学习并借鉴国内外先进企业的经验和技术，
持续改进和优化生产过程。
建立有效的质量管理体系
1 2
制定严格的质量标准和检验流程
确保产品符合客户要求和行业标准，降低不良品 率和返工率。
消除生产现场七大浪费ppt课 件
• 引言 • 生产现场七大浪费 • 消除浪费的方法与策略 • 案例分析 • 结论
01
引言
浪费的定义与影响
浪费定义
在生产现场中，任何超出生产产 品所必需的、不能创造价值的活 动或因素。
浪费影响
降低生产效率、增加成本、降低 产品质量和竞争力。
生产现场浪费的普遍性
普遍存在于各种规模 和类型的企业中。
建立员工建议和改进机制， 鼓励员工提出改进意见， 提高员工的积极性和参与 度。
建立奖励制度
对在消除浪费和改进生产 过程中表现优秀的员工给 予奖励，激发员工的积极 性。
引入先进的生产技术
采用自动化和智能制造技术
01
通过引入自动化设备和智能制造系统，降低人工操作和错误率，
提高生产效率和质量。
应用工业互联网技术
加强质量意识培训
提高员工对质量的认识和重视程度，培养员工自 主质量管理的能力。
3
建立质量信息反馈机制
及时收集和分析质量信息，针对问题采取改进措 施，持续优化产品质量。
04
案例分析
企业A的精益生产实践
总结词：成功实施
详细描述：企业A通过实施精益生产，成功地减少了生产现场的浪费，提高了生 产效率和产品质量。他们在改进生产流程、优化生产线布局和加强员工培训方面 取得了显著成果。

消除七大浪费课件

消除七大浪费课件

运输延误
运输延误会导致交货延迟 、运输成本增加和客户满 意度下降。
定义供应链中的浪费
01
02
03
04
运输损坏
运输损坏会导致产品质量下降 、退货和维修成本增加。
生产过剩
生产过剩会导致产能过剩、库 存积压和生产成本增加。
客户取消订单
客户取消订单会导致库存积压 、生产计划被打乱和销售收入
减少。
产品质量问题
管理中浪费的来源
01
来源1
管理层决策失误。管理层在决策过程中，由于缺乏充分的市场调研、数
据分析或专业意见，导致决策失误，从而造成企业资源浪费。
02 03
来源2
信息不对称。企业内部各部门之间、企业与外部合作伙伴之间，由于缺 乏有效的信息共享和沟通机制，导致信息传递不准确、不及时，从而造 成信息不对称带来的浪费。
市场浪费的来源
来源1
错误的定位和目标市场选择，这可能导致企业错误地评估市场需 求和竞争状况，从而造成资源浪费。
来源2
低效的供应链管理，这可能导致库存积压、交货延迟等问题，从而 产生浪费。
来源3
缺乏有效的营销策略，这可能导致营销投入无法得到回报，或者营 销效果不佳，造成资源浪费。
消除市场中的浪费的方法
常见的技术浪费
包括技术研发方向错误、技术实现方 法不优、技术工具落后、技术人才不 足等问题，导致研发效率低下、产品 质量不高、用户体验不佳等后果。
技术中浪费的来源
技术研发方向错误
由于对市场需求理解不准确，或者对竞争对手的策略分析 不足，导致技术研发方向与市场需求不匹配，投入大量资 源却无法获得预期的回报。
方法1
制定有效的市场调研策略，了解目标市场的需求和竞争状况，以便 做出正确的定位和决策。

《七大浪费培训》课件

《七大浪费培训》课件
一个技能浪费 时间和精力，可以通过更 有针对性的反馈来提高评 估质量
2 安排学习时间
合理分配学习和休息的时 间，规划学习目标和实际 成果
3 无效学习
鼓励有效学习方法和场景 以提高学习效率和学习成 果
能力浪费
一致性培训
根据市场和行业情况，为员工制 定个性化的培训计划，提高员工 技能
单向传达知识
使用互动和实践方法可以使 学习更生动、有趣，减少学 习时间
资源浪费
印刷材料浪费
减少不必要的印刷材料，鼓励使 用电子版文件和合理的打印方式
食品浪费
合理规划食品供应和留下适量食 品，学会如何处理未食用的食品
能源浪费
合理使用电力设备，并学会节约 用电
水资源浪费
鼓励使用可重复使用的杯子和餐 具，并确保水龙头已完全关紧
《七大浪费培训》PPT课 件
欢迎大家来到《七大浪费培训》课件。在这个课程中，我们将深入探讨如何 在培训中避免浪费，实现更高质量的学习体验。
时间浪费
会议罗列项目
重复传达信息导致时间花费 过多，可使用会议议程并先 将事项发给参会者
反复澄清任务
清晰任务指导和反馈可以减 少复杂性，达成任务目标所 需的时间和努力
对我们来说，避免浪费是实现 效率和质量的重要组成部分。 需要不断学习这种积极的心态 并付诸行动。
改变学习方式
在今天的知识经济中，学习是 一项持续努力和投资的重要部 分。我们应该选择更有效的学 习方式并持续不断地为自己学 习新的技能。
提高工作质量
要提高我们的工作质量，目标 不仅是节省时间和金钱，而是 想要创造出优秀的工作和学习 体验。
团队合作
通过团队建设活动来提高团队协 作和解决问题的能力
多任务分配

七大浪费培训资料ppt课件

七大浪费培训资料ppt课件
例子： 操作人员等待系统运行完毕
你能想到其他的例子吗?
5 过量生产（最大的浪费源）
定义：生产零组件超过需求或以超过规定的速度生产零组件;必要的 东西在必要的时候,做出必要的数量,除此之外都是浪费
结果： 造成不必要的库存,提早用掉资金,隐藏“等待的浪费＂积压在制品
在车间,空间不足,走动困难;搬运,堆积的浪费;增加栈板,周转箱 （纸箱容器）的浪费;库存量增大,管理工时增加;利息负担增加 显示生产能力超过需求 例子： 由于生产方法或设备难以改变而预先生产出大批量的零组件
3 动作的浪费
定义：不能使产品增值之人员动作或机器动作 结果： 增加损坏产品的风险 增加人力需求
例子： 工作区域之间距离太长－如工作站零件盒距离。
你能想到其他的例子吗?
3 动作的浪费
12种动作的浪费:
1、两手空闲 2、举手空闲 3、作业动作停止 4、动作太大 5、左右手交换 6、步行多
7大浪费培训资料 7七大浪费培训资料
运行质量办公室 | 2020/4/29 | 威望于品质 孚于用户
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课程目的(Purposes)
➢认识七大浪费的基本概念 ➢找出工作中存在的七大浪费 ➢学习消除七大浪费的方法
课程目标
课程结束后你能够(Deliverable):
7、转身角度大 8、移动中变换“状态＂ 9、不明技巧 10、伸背动作 11、弯腰动作 12、重复/不必要的动作
4 等待的浪费
定义：操作或事件之间的闲置时间,指断料、作业不平衡,计划 不当造成无事可作的等待
结果： 增加人工成本;工作量变动大,工作量少时,便无所事事;上游工
序发生延误,下游工序没事可做;机器闲置（待料）;机器设备时 常发生故障;劳逸不均现象;材料备齐,但无标准品,上下限,工令 单;生产联机品种切换的等待 显示一条不均衡的生产线

七大浪费分析与改善培训1PPT课件

七大浪费分析与改善培训1PPT课件
七大浪费分析与改善
ppt精选版
主讲人：李富友
2016.1.28
1
课堂约定
请关闭手机或改为震动
保持空杯的心态 请充分讨论并分享你的观点
请不要吝啬自己的掌声
ppt精选版
2
培训目标
1.认识七大浪费的定义和内容 2.能够掌握七大浪费分析方法识别浪费
精益生产的核心思想
一个流 消除浪费
全员参与 持续改进
ppt精选版
ppt精选版
31
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
➢ 占地面积：250 平米 ➢ 过程停留：8个点 ➢ 物流距离：177米 ➢ 生产线平衡率较低，只
有66.1% ➢ 过程停留点较多，增加
产品磕碰伤的风险 ➢ 现场在制品积压较多，
不便于现场管理
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
改
善
1
前 去毛刺
改
善
14
后
清 清洗 洗
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
工艺路线的变更
2 装螺塞
3 水试漏
4 清洗
5 检验
6 装配
7 包装
22 装 装螺 螺塞 塞
35 检验
43 干试漏
56 装配
67 包包装装
现场布局的调整
改 善 前
将现状停留点①②③④⑦⑧简化为③④
改 善 后
节省场地
机加案例-A03\A06机油盘生产线优化
❖ 改善后:实施物料配送模式，按时 按量将物料配送到生产线上，减 少了库存，提高了效率
25
过度库存改善案例2
改善前
合并
合并
8

七大浪费与改善方法ppt课件

七大浪费与改善方法ppt课件
6.过盈生产的 浪费 (过多的生产)
7.做不良的 浪费 (出作业不良)
4M ▶ 8M + 2E
•MAN •MAN+MACHINE+MATERIAL •MAN+MACHINE+MATERIAL •MAN •MAN •MATERIAL •MAN+MATERIAL
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
(
) 同样的事故反复出现
(
) 没有工作欲望
(
) 事故不及时向工厂反映
(
) 紧缺材料到达不及时
(
) 材料取集困难
(
) 作业Error多
(
) 设计图面过于复杂(ຫໍສະໝຸດ ) 不遵守计划日程(
) 不检查材料
(
) 作业没有进行改善
(
) 检查作业不充分
(
) 作业Error发现不及时
(
) 作业没有标准化
(
) 动力系统故障过多
(
) 作业Balance不佳
(
) 没有图纸的情况下进行加工
(
) 不合理的事强行
(
) 设备点检不彻底
(
) 不合理的工作硬要执行
(
) 作业训练不充分
(
) 作业方法不知道
(
) 作业标准改正过慢
(
) 不清楚工厂的纪律
(
) 作业环境恶劣
(
) 作业间信息传达不通畅
(
) 缺少测量仪器
(
) 参加没有效果的会议
(
) 慢性加班过多
我们关注企业的愿景，是帮助企业提升竞争力的发动机！
学习 Ⅰ.浪费
2. 浪费的 种类
9

企业七大浪费培训教材(PPT 50页)

企业七大浪费培训教材(PPT 50页)
最恶浪费—— 过多库存
（在制品）1.资金的占用 危害：
8.重要的是掩盖了现 场的问题
7.占用其他产品 的材料、零件
2.搬运的浪 费。 3.占用场地
6.能源的浪费
5.废品及降价损失
4.库存及管理费用
库存浪费: 根本原因
流程不可靠 供应商不可靠 排程不均衡 沟通不畅 换模时间长 运营可用性差 过量生产
□ 消除动作浪费
改善前 正在数制品数
改善后 组装后整齐地装在定量容器内，一 眼就能看出数量且以这种状态移到 下个工程。
□ 消除动作浪费
改善前 拿起放在作业台上的钳子 需要转换手势
改善后 把钳子放在漏斗型器具内使用
悬
插
挂
筒
支
架
插筒
□ 消除动作浪费
改善前
改善后
作业完了后，伸手放到距离 60㎝的部品箱里
增值 活动
加其对消费者的价值的活动
增值
• 必要的非增值活动---不增加商品或
者服务的价值但是非常必要的活动。
• 浪费---除必要非增值活动外的，其
他非增值活动。
必要的非增值 浪费
非增值 活动
目录：
不同的经营思想 学习目的 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
10
7种浪费的领域…或称为 “TIMWOOD”
欢迎参加 Lean training
2016/6/17
─精益
认识七大浪费 WASTE
目录：
学习目的 不同的经营思想 价值与浪费 浪费的分类 七大浪费详解 案例分析
3
目录：
学习目的 不同的经营思想 客户定义价值 七大浪费 七大浪费详解 案例分析
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FCDC – 浪费与 改善
3
适
时
J的
I T
生
生 产
产
方
式
4
1.制造过多的浪费
制造过多是一种浪费的原因：
•只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并
无其它好处
•会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题
•会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作
空间变大 •会产生搬运、堆积的浪费 •使先进先出的工作产生困难 •会造成库存空间的浪费
Point 2. 对作业的反问（What） - 反问那个作业是什么
Point 3. 追究功能（Why） - 反问 为什么 要做那作业
Point 4. 除本质功能外 全部是浪费 认识作业中的本质功能，对附加的作业 可以认为全都是浪费
Point 5. 对浪费的反问（5Why） 对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。
人
谁 •为什么那个人做这作业? (Who) •别人不能做吗?
方 怎样 •那么做有必要吗? 法 (How) •这方法是最佳方法吗?
FCDC – 浪费与 改善
16
对策
去除不必要的 部分
组合方式或 顺序变更
事情减少化
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
17
浪费提问书(5S)
Point
FCDC – 浪费与 改善
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
14
• 浪费到处都有。 • 在现场，问题堆得如山。 • 当前的作业就是最坏的作业。 • 作业者的行动当中70%是浪费。 • 最忙的人具有最多的浪费。 • 堆积的部品肯定是浪费。 • 不动的就是浪费。 • 放在地面上的也导致浪费。
FCDC – 浪费与 改善
1
七大浪费与改善(一)
FCDC – 浪费与 改善
2
II.浪费的种类
FCDC – 浪费与 改善
1.制造过多的浪费
2.等待的浪费
3.搬运的浪费
4.加工的浪费
5.库存的浪费
6.动作的浪费
浪费
7.制作不良的
“七大浪费”之详介
1.制造过多的浪费
无法保证可卖出的产品做了太多
表现形式：
是浪费的源头
•物流阻塞 •库存、在制品增加 •产品积压造成不良发生 •资金回转率低 •材料、零件过早取得 •影响计划弹性及生产系统的适应能力
FCDC – 浪费与 改善
6
2.等待的浪费
双手均未抓到及摸到东西的时间
材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业
表现形式：
•自动机器操作中，人员的“闲置”等待 •作业充实度不够的等待 •设备故障、材料不良的等待 •生产安排不当的人员等待 •上下工程间未衔接好造成的工程间的等待
FCDC – 浪费与 改善
学习 Ⅱ.改善
2.查找浪费的方法
15
抵制浪费发现的态度
● 现在所做的是最好的. ● 我的部门最重要. ● 我们在认真的工作着. ● 以前都做过. ● 没办法! 必然的. ● 查找的欲望没有. ● 没有Data记录 ● 现场的旁观者.
FCDC – 浪费与 改善
学习 Ⅱ.改善 浪费 提问书(5W1H)
2.等待的浪费
原因：
•生产线布置不当，物流混乱 •设备配置、保养不当 •生产计划安排不当 •工序生产能力不平衡 •材料未及时到位 •管理控制点数过多 FC•D品C – 质浪费不与 改良善
7
对策：
•采用均衡化生产 •制品别配置—一个流生产 •防误措施 •自动化及设备保养加强 •实施目视管理 •加强进料控制
2.查找浪费的方法
区分
提
问
对 什么 •做什么? 象 (What) •这个有必要吗?
目 的
为什么 (Why)
•为什么那个作业有必要? •为什么那么作业? •为什么使用这设备?
地 在哪里 •在这里做这作业吗? 点 (Where) •在别的? 间 (When) •可否 Line投入之前做?
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对策：
•库存意识的改革 •U型设备配置 •均衡化生产 •生产流程调整顺畅 •看板管理的贯彻 •快速换线换模 •生产计划安排考虑库存 消化
注意：
•库存是万恶之源 •管理点数削减降低安全库存 •消除生产风险降低安全库存
学习 Ⅱ.改善
1. 浪费改善的 顺序
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1.静静的站在现场
彻底否定现状
2.浪费的发现
FCDC – 浪费与 改善
3.库存的浪费
过多的库存会隐藏的问题点:
•没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 •设备能力及人员需求的误判 •对场地需求的判断错误 •产品品质变差的可能性 •容易出现呆滞物料
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“怕出问题” 的心态
FCDC – 浪费与 改善
3.库存的浪费
原因：
•视库存为当然 •设备配置不当或设备能力差 •大批量生产，重视稼动 •物流混乱,呆滞物品未及时处理 •提早生产 •无计划生产 •FC客DC户– 浪需费与求改善信息未了解清楚
有机会得到 财宝的预感
3.对于认为好的事项进行实践 4.对结果的 反省
就像 挖财宝 一样
再一次
不好
再一次
好
5.下回 改善点的 发现 ：比原来更好的 ：在别的场所
FCDC – 浪费与 改善
学习 Ⅱ.改善
2. 查找浪费的方法
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发现浪费的5种Point
Point 1. 3现 原则 1现：去现场 2现：看现物 3现：分析现象（现实）
•采购过多的物料变库存
FCDC – 浪费与 改善
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3.库存的浪费
过多的库存会造成的浪费:
•产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防 护处理等浪费的动作 •使先进先出的作业困难 •损失利息及管理费用 •物品之价值会减低，变成呆滞品 •占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设 投资的浪费 •造成无形的浪费
注意：
•自动化不要闲置人员 •供需及时化 •作管理点数削减
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3.库存的浪费
不良所造成的库存，半成品所造成 的库存，制造过多所造成的库存
材料、零件、组合件等物品的停滞状 态，包括库存及在制品
表现形式：
•不良品存在库房内待修
库存是万恶的根源
•设备能力不足所造成的安全库存
•换线时间太长造成次大批量生产的浪费
？
FCDC – 浪费与 改善
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对策：
1.制造过多的浪费 •顾客为中心的弹性生产系统
•单件流动—一个流生产线
•看板管理的贯彻
•快速换线换模
•少人化的作业方式
原因：
•人员过剩 •设备稼动过剩 •生产浪费大 •业务订单预测有误 •生产计划与统计错误
•均衡化生产
注意：
•生产速度快并不代表效率高 •设备余力并非一定是埋没成本 •生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员

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