ABS开裂改进方案

前几天接到一个客户来的电话，说我们的TPE颗粒包胶的时候出现了状况，包胶不牢固，一拉就可以把TPE拉下来，然而客户那边生产排程又非常紧张，已经不能等我们的工程师现场过去在调试了，要求我们在电话里跟他说处理方法，不耽误生产，把电话转到工程部，工程部正好有空处理这件事情，于是听了客户的诉求，提出了自己的几点方案。

TPE包胶不牢固处理方案1，TPE包胶不牢固处理方案第一点，提高注塑温度，现在我们将第二区的温度提到5摄氏度。

但是还是未能解决客户的问题，客户诉说好是好了很多，但是这样的温度可能对PC会有影响，提高温度不能解决问题，而且最主要客户部同意这种解决方案。

2，TPE包胶不牢固处理方案第二点，既然温度是不能更改，那我们就去尽量改变我们的原料，正好客户这款75A的TPE包胶不牢固，那我们工程师就询问，客户那里是否有我们另外型号的TPE原料，按照比例加入适量的80A的TPE原料看是否能解决此类问题，客户听了我们的解决方案，觉得可行，因为我们80A 的原料是包胶正常的，按照比例加入的话，确实能最快速度的解决问题。

TPE包胶小诀窍当遇到以前可以正常包胶的TPE原料，突然出现的包胶不牢固问题，我们千万不能慌，如果您不能解决，就立马拨打我们塑优TPE电话，我们将会24小时给您提供生产方面的各种解决方法。

昨天就接到我们客户给我们快递的几个TPE样板，第一种是包胶不牢固的，第二种听我们工程师讲解方案后的效果，客户当然不满足于按照比例去解决问题，特意寄样板过来让我们工程师给他们设计一款专用料，工程部立刻作出反应，将TPE原料改良以后，打样已经寄给客户确认。

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浅析PC/ABS喷漆应力开裂
在E&E产品外壳应用中，PC/ABS是当仁不让的主力军。

同时为了使产品外壳取得更好的光泽质感耐磨效果，塑件表面一般会进行UV漆硬化处理，此时问题就随之而来，即PC/ABS 制件在喷漆加工制程中容易发生开裂现象。

对此问题该如何改善呢？笔者通过亲身项目体会给读者一些经验分享。

寻找改善方案，首先要分析问题的根本原因。

一般情
况下，PC/ABS材料喷漆开裂的最主要原因是塑件内
部的应力在喷漆溶剂的诱导下产生应力释放，最终导
致开裂；找到了此原因，解决方案也就主要围绕降低
塑件内部应力/减少应力诱导开裂两个方向开展。

降低塑件内应力
A.产品结构改善：不良的产品结构设计会导致产品在固定的部位产生较高的应力，因此在
喷漆过程中产生大批量的开裂问题时，首先需要检讨产品的结构合理性。

B.材料改善：选用高流动性的材料，降低注塑制件的内应力。

C.注塑工艺改善：在保证材料不裂解的情况下，采用较高的注塑温度、螺杆转速、射出速
度及分段保压等，同时辅以高模具温度，主要方向也就是尽量降低制件在注塑过程中产生的内应力。

减少应力诱导开裂
A.喷漆溶剂改善：保证喷漆效果的前提下，选用侵蚀性较弱的溶剂，降低应力诱导。

B.材料改善：在同等的应力诱导条件下，选用耐化学品性更高的材料也有助于改善喷漆制
程中的应力开裂现象。

结语喷漆应力开裂现象是产品后加工过程中较为常见的问题，最主要的原因也就是制件的内应力及溶剂对应力产生的诱导作用，找到了问题的根本，解决方案也就非常清晰了。

常见塑料制品开裂的原因浅析及检测方法简述引言工程塑料因为其优异的特性——高强度、耐热、耐冲击、抗老化等而被广泛应用于工业零件及各种外壳制造上。

但在制造或使用过程中，塑料制品很有可能被钉螺丝或涂胶水，这样的处理常常会诱发塑料制品的应力开裂，致使次品率很高。

而开裂是塑料制品经常出现的致命缺陷，包括制作表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件粘模、流道粘模而造成的创伤。

引起开裂的原因涉及模具、成型工艺、塑料材料、环境应力等方面。

开裂原因浅析及改进建议不同的开裂原因会导致不同的开裂类型，如果按照开裂的时间分类，塑料制品开裂现象通常有两种情况：（一）脱模开裂，塑料制品从模具脱出或在机器加工过程中出现开裂，这种开裂原因和后果比较容易预估；（二）应用开裂，塑料制品在放置一段时间后或使用过程中出现开裂，这种开裂往往难以预测，且产生的后果可能是毁灭性的。

以下主要从塑料材料的选择和环境应力的角度出发，结合以上两种开裂类型简单阐述开裂原因及改进建议。

1. 材料类型所致开裂的原因分析及改进建议下面通过两个案例，从选材背景及加工后出现的问题来分析材料选择对产品开裂可能造成的影响。

1.1圆孔性连接器（代表成型中空制品）一直以来，客户在生产成型小型圆孔时，选择的都是聚苯硫醚PPS GF30/GF40这种材料，器件没有出现任何开裂现象。

在开发大圆孔径系列连接器时，客户再次选用全球多家知名厂家的PPS GF30/GF40材料。

加工的结果是制品开裂非常严重，有些属于脱模开裂，有些属于应用开裂，而且不同厂家同类型含量的PPS均存在制品开裂问题。

客户和材料厂商起初怀疑是塑料冲击强度不够，但同时发现冲击强度比PPS GF30/GF40低的PA6和PC材料却反而不开裂。

在选用一些知名厂家提供的高抗冲击性PPS GF40材料后，开裂问题依然存在（图1）。

根据客户提供的信息，我们分析，很可能是由于成型塑料圆孔的模具型芯采用的是硬质合金材料。

金属材料导热和散热能力较强，而一般塑料材料散热能力较弱，金属材料和塑料挤出时不可避免会产生收缩相差较大的情况，塑料产品不同部位温度也有较大差别，对于延展性不好（断裂伸长率偏小）的塑料，无疑会发生断裂的现象。

ABS开裂改进方案第一篇：ABS开裂改进方案零件（ABS加铜嵌件）开裂存在分析、改进塑料件名称：原料：Terluran®GP-22 型ABS + 高浓度黑色母粒出现问题：塑料件从模具里拿出时完好无缺，空气中放置2~3天后，部分零件中铜嵌件周围出现垂直裂纹，有的甚至已完全裂开。

原因分析及改进方案：塑料件在成型过程中未出现任何问题，说明问题不在于成型设备及工艺，依我们所理解分析，问题主要由环境应力开裂引起。

引起环境应力开裂的原因可能有以下几个方面：一、原料方面（1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂。

环境应力开裂是聚烯烃类塑料的特有现象，它是指制品当存在应力时，与某些活性介质接触，会出现脆性裂纹，裂纹发展最终导致制品破坏。

这种活性物质可以是洗涤剂、皂类、水、油、酸、碱、盐及对材料并无显著溶胀作用的有机溶剂。

环境应力开裂的必要条件是式样或零件内存在应力，并存在某种应力集中因素如缺口、表面划伤等。

而ABS里含有聚烯烃成分，且原料里含的杂质或溶剂间接提供了这些活性物质，当ABS塑料件在储存的过程中由于种种偶然因素表面出现了缺口或划伤时，于是就会出现裂纹。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变从而开裂。

（3）塑料在机筒内加热时间太长，也会促使制件脆裂。

二、制品设计方面象聚苯乙烯及含有此成分的塑料因尽量少用金属嵌件，因为这些塑料脆性的冷热比容大。

如果为了装配及强度的要求必须加入嵌件，因为嵌件由金属铜制成，而金属铜嵌件冷却时尺寸变化与塑料ABS的热收缩值相差很大，致使嵌件周围产生较大的内应力，于是造成了制品的开裂。

具体改进措施如下：（1）更换嵌件所用材料，使嵌件与ABS制品线膨胀系数应尽可能接近；（2）加大嵌件各尖角部位的圆角，圆角太小可能引起产品应力集中，导致产品开裂；（3）加大嵌件周围塑料层的厚度。

三、嵌件的预热方面在带有嵌件的塑料制品中，嵌件的周围易出现裂纹或导致制品强度下降，这是由金属嵌件与塑料的热性能和收缩率差别较大引起。

ABS系统的优化设计及改进方案研究引言ABS（防抱死制动系统）是汽车制动系统的重要组成部分，它在车辆紧急制动时起到了至关重要的作用。

然而，当前市场上的ABS系统仍存在一些问题和挑战，因此，对ABS系统进行优化设计和改进方案的研究具有重要的实际意义。

本文将探讨ABS系统的优化设计和改进方案，并讨论其在汽车制造业中的应用。

一、ABS系统存在的问题1.1 制动距离过长当前市场上的部分ABS系统在紧急制动时，制动距离相对较长，这给驾驶员带来了较大的风险。

制动距离过长的原因可能包括制动系统的响应时间较长、制动力分配不均匀等。

1.2 制动过程中的不稳定性部分ABS系统在制动过程中存在制动力分配不均匀的问题，导致车辆制动过程不稳定。

这不仅会影响驾驶员的舒适性，也可能增加车辆产生侧滑等危险情况的风险。

1.3 对路面状况的依赖性当前ABS系统对路面状况的适应性不足，有时会因为路面状态变化而导致制动效果下降。

特别是在恶劣的路面条件下，ABS系统的稳定性和可靠性都面临挑战。

二、优化设计方案2.1 优化制动系统的响应时间为了减少制动距离并提高制动的响应速度，可以通过优化制动系统的相关部件来实现。

例如，改进制动液压泵的设计，提高泵的工作效率，从而缩短制动系统的响应时间。

此外，还可以考虑使用更先进的电子控制单元（ECU）来提高系统的响应速度。

2.2 改进ABS系统的制动力分配策略为了解决制动过程中制动力分配不均匀的问题，可以改进ABS系统的制动力分配策略。

具体而言，可以通过优化制动力分配算法，使得每个车轮的制动力得到均衡分配，从而提高制动的稳定性和安全性。

2.3 强化ABS系统对路面状况的适应性为了增强ABS系统对路面状况的适应性，可以采用传感器技术来实时检测路面状态，并相应地调整制动力的分配。

此外，还可以通过收集并分析大量的道路数据，建立路况数据库，以便系统能够根据不同的路面情况做出适宜的制动决策。

三、改进方案的应用改进后的ABS系统可以广泛应用于汽车制造业中，以提高整车的性能和安全性。

本文摘自再生资源回收-变宝网（）PC/ABS常见的7大问题及解决方案PC/ABS经常出现的7种问题及解决方案1、流动痕问题流动痕是物料在注射时产生的，原因是物料流动性不良，流动痕与银纹不同，它不是由于水分或物料分解所引起的，外观也不一样。

解决方法：可以通过提高物料温度从而改善流动性来避免，适当提高模具问题以增加物料在模具内的流动性和降低注射速度同样可以解决。

2、缩孔及凹痕问题缩孔是由于物料在模腔内充模不足而引起。

解决方法：适当提高模具温度和物料温度以改善物料流动性，延长注射的保压时间，增加注射压力，加大注射速度来提高充模性，也可以加大浇口的尺寸，加热浇口流道来减少和消除制品缩孔；品设计不妥引起，物料温度过低时，不仅会产生缩孔，还会出现凹痕问题，物料温度过高，模温过高，会使熔料在冷却时过分收缩，从而产生凹痕。

解决方法：采用合适的加工问题，提高注射速度及措施。

3、翘曲变形问题注塑制件翘曲变形是由于制件设计不合理，浇口位置不当和注塑加工条件不合理，以致于内部产生内应力，收缩不均或过度所致，模温过高或模温不匀，引起制件粘膜而脱模困难，或冷却不匀，同样会产生翘曲变形；解决办法：加工工艺方面：加长注塑成型周期，降低注塑温度，适当调整注射压力和注射速度，同时减慢顶出速度，增加顶出面积，保持顶出力均衡；制品设计方面：增加壁厚，增设加强筋和圆角处的补强可减少翘曲变形；4、银丝问题银丝不良是PC/ABS材料最常见的问题，银丝又称银纹、水花、料花等，是在制品表面沿着流动方向出现的银色发白的丝状条纹现象。

主要原因是因为气体的干扰，其中产生的气体又主要分为三种成分：空气：熔胶及射出阶段卷入的空气；水分：材料本身含有的水分；裂解气：高温水解/热分解产生的气体。

解决方法：首先检查材料是否干燥充分，在确认材料干燥充分后，再通过调整注塑工艺来改善银丝缺陷。

同时，注塑银丝不良还与模具排气有关。

5、麻点问题解决方法：分散性差，加分散剂或油，升高温度，加背压。

abs应力开裂原理
在材料力学中，ABS应力开裂原理是指由于应力集中导致的断裂
现象。

ABS是指由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种单体共聚而成的一种工程塑料，具有良好的耐冲击性、耐热性和耐化学性。

然而，在实际工
程应用中，ABS材料也有可能会因为应力集中而开裂。

应力开裂的原理可以从材料断裂力学的角度来理解。

当外加载荷
使ABS材料中某一局部区域应力集中时，这个区域的应力值会显著高
于周围区域。

在这种情况下，如果材料强度不足以承受这个局部区域
的高应力，就会发生裂纹的产生和扩展。

ABS材料的断裂行为可以分为两个阶段：开裂前阶段和开裂后阶段。

在开裂前阶段，应力集中区域的应力逐渐增加，当达到材料的屈
服强度时，裂纹就会开始形成。

在开裂后阶段，裂纹会扩展并最终导
致材料的断裂。

应力集中会因为许多因素而产生，例如材料的不均匀性、几何形
状的缺陷、表面缺陷等。

常见的应力集中因素包括孔洞、凹口、切口、焊缝、螺纹等。

这些因素会使得应力在局部区域集中，从而增加了材
料发生开裂的风险。

防止ABS材料开裂可以采取一些措施。

一是在设计和制造过程中
尽量避免应力集中的因素，例如避免设计过于尖锐的角度、减小孔洞
和切口大小等。

二是通过增加材料的强度来提高其抗开裂能力，可以
采用增加填充物、添加增强纤维等方法来增强ABS材料的综合性能。

总结来说，ABS应力开裂原理是由应力集中导致的断裂现象。

我
们可以通过合理设计和制造以及优化材料的性能来降低材料开裂的风险，从而提高ABS材料的可靠性和耐久性。

ABS应力开裂原因分析,如何防止?2013-03-29 11:11:54问：新开发出一种阻燃ABS产品，客户说内应力达不到要求，用四氯化碳泡5 min就开裂了，而且注塑后会发生一些应力开裂。

请教一下是什么原因造成的?如何防止?答：PC塑料异型材通用注塑级ABS橡胶含量是18％左右。

ABS是无定形聚合物，内应力多来自于取向与冷热收缩程度不同。

PC塑料异型材注塑制品加工中产品的开裂包括制件表面丝状裂纹、微裂、顶白、开裂及因制件黏模、流道黏模而造成的裂纹，按开裂时间分脱模开裂和应力开裂。

主要有以下几个方面的原因造成。

ABS内应力开裂从加工工艺方面分析主要有：(1)加工PC塑料异型材压力过大、速度过快、充料太多、注射和保压时间过长，都会造成内应力过大而开裂；(2)调节开模速度与压力，防止快速强拉制件造成脱模开裂；(3)适当调高模具温度，使制件易于脱模；适当调低料温，防止分解；(4)预防由于熔接痕和塑料降解造成力学性能下降变低而出现开裂；(5)制件残余应力，可通过在成型后立即进行退火热处理来消除内应力而减少裂纹的生成。

ABS内应力开裂从模具方面分析主要有：(1)顶出要平衡，如顶杆数量、截面积要足够，脱模斜度要足够，型腔面要足够光滑，这样才防止由于外力导致顶出残余应力集中而开裂；(2)制件结构不能太薄，过渡部分应尽量采用圆弧过渡，避免尖角、倒角造成应力集中；(3)尽量少用金属嵌件，以防止嵌件与制件收缩率不同造成内应力加大；(4)对深底制件应设置适当的脱模进气孔道，防止形成真空负压；(5)主流道足够大，使浇口料未来得及固化时脱模，这样易于脱模。

PC制品的内应力消除主要还是靠退火：120度烘烤4H后自然冷却至常温，大部分的内应力就可以消除了！目前，所以的塑胶件内都有内应力，只是很多时候塑胶件中的内应力不影响塑胶件的使用而已。

其所谓塑胶件内应力产生过程从宏观上是指：塑胶原料经过注塑溶胶之后，射入型腔内，在塑胶件冷却的过程中，由于外界温度较低，塑胶件迅速冷却，而内应力因冷却过快不能完全释放，从而导致塑胶件内应力；而从高分子微观理论上来说，就是在加热的过程中，高分子链吸收能力，从弯曲状态变成伸张状态，当塑胶料射入型腔内时，由于外界温度较低，高分子链没有足够的时间将能力释放出去，从而导致部分能力残留与高分子链中，从而在宏观的塑胶件中就体现出来内应力。

引起环境应力开裂的原因可能有以下几个方面：
一、原料方面
（1）原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂。

环境应力开裂是聚烯烃类塑料的特有现象，它是指制品当存在应力时，与某些活性介质接触，会出现脆性裂纹，裂纹发展最终导致制品破坏。

这种活性物质可以是洗涤剂、皂类、水、油、酸、碱、盐及对材料并无显著溶胀作用的有机溶剂。

环境应力开裂的必要条件是式样或零件内存在应力，并存在某种应力集中因素如缺口、表面划伤等。

而ABS里含有聚烯烃成分，且原料里含的杂质或溶剂间接提供了这些活性物质，当ABS塑料件在储存的过程中由于种种偶然因素表面出现了缺口或划伤时，于是就会出现裂纹。

（2）有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变从而开裂。

（3）塑料在机筒内加热时间太长，也会促使制件脆裂。

二、退火处理方面
由于塑料在料筒内塑化不均匀或在模腔内冷却速度不同，因此常会产生不均的结晶、定向和收缩，致使制品存有内应力，这在生产厚壁或带金属嵌件的制品时更为突出。

存有内应力的制件在贮存和使用中常会发生力学性能下降，光学性能变坏，表面有银纹，甚至变形开裂。

生产中解决这些问题的力一法是对制件进行退火处理。

退火处理的方法是使制品在定温的加热液体介质(如热水、热的矿物油、甘油、乙二醇和液体石蜡等)或热空气循环烘箱中静置一段时间。

对于加嵌件的ABS 塑料件，参考如下：
退火处理介质：水
退火处理温度：比ABS热变形温度（85～100℃）低10～20℃即60～70℃
退火处理时间：2小时。

塑料属于大分子，正如大分子这个名字，分子量很大，分子量大的后果比较多，但是一个比较突出的问题就是大分子在加工的时候容易取向，因为有了取向，然后就有了解取向，然后又有了内应力，有了内应力呢，就有可能在后续使用中开裂，要解决开裂，又要涉及塑料回火处理，回火处理出现致解取向，所以我觉得取向、解取向、内应力、应力开裂、回火应该是一个比较热的题目，所以就收点学费，免得写了半天，版主们也不给我加分，不加分我就看不了别人的帖子，废话少说，先看看他们的关系：大分子链——取向——内应力——应力开裂——回火——解取向我们就不去谈取向度，多轴取向这些抽象概念了，先说说什么叫取向：线性高分子就如同毛线，当其充分伸展时，长度与直径比非常大（L/D），这种结构上的不对称性使它们在某些情况下很容易沿某个特定方向占优势平行排列，这种现象就称为取向。

那些情况下容易取向当塑料处于玻璃态时，其分子链出去冻结状态，自然是不能取向，所以加温，当温度超过玻璃态，也就是到了高弹态，分子链的链锻可以运动了，也就具备了取向的第一个条件：链锻运动。

假如继续加温，超过高弹态，也就是到了粘流态，这个分子链都可以运动，当然就更容易取向了，但是只有温度还不行，还需要借助一个外力：比如流动，压力等。

这个道理就如同将毛线放入水中，毛线自然随水运动，这个叫随波逐流，所以取向的两个条件，抽象来说就是：温度、外力，形象来说就是：加工时塑料都会取向。

加工当然是高温加工，加工当然有流动。

所以，只要你加工塑料，取向就不可避免：取向真是无处不在，防不胜防的。

取向与解取向俗话说，那里有压迫，那里就有反抗，那里有取向，那里就有解取向，在加工时的高温加工状态，取向与解取向时刻都在进行，取向的同时在解取向，解取向的同时又在取向（假如这个时候塑料还在流动），只是在流动状态时，取向占据了上风，部分分子链拉直了，在不流动时，解取向占据上风，部分分子链解取向成功。

只有当温度到达玻璃化温度时，取向取得阶段性胜利：分子链被冻结了，解取向的工作变得非常的难，但是橡皮筋拉紧总是想收缩啊，这就产生了内应力。

塑料制品螺钉孔开裂的原因及解决方案螺钉孔开裂现象一般发生在脆性材料或应力敏感材料或易产生内应力的材料中，如ABS，PC，PC/ABS合金等，分析导致螺钉孔开裂的原因，应该从产品设计（模具设计及模具加工）-原料-加工工艺三方面出发。

1. 产品设计方面①尽量避免在实心螺丝柱上直接打孔或攻丝，设计产品时设计成空心螺丝柱；②螺丝柱壁厚（肉厚）不够，适当增加壁厚或柱高较高时设置加强筋；③直角孔口导致攻丝时受力不均，孔口顶端开倒角，孔底也设计倒角；④适当减小螺纹设计余量，余量过大会导致拧入螺丝或攻丝过程中对螺丝柱压力增大；⑤模具设计问题，导致注塑件的内应力集中在螺丝孔处；⑥熔接痕（夹水线）位于螺丝孔处，对于这种情况，也可通过调机处理得到解决；⑦成型较大塑料圆孔时，由于模具型芯采用硬质合金材料，塑料孔收缩不均导致产生内应力，螺纹孔一般不出现这种情况⑧对于有金属内嵌螺纹的产品而言，由于塑料比金属的收缩率大，嵌件冷却后容易撑裂柱子，应根据两种材质的线胀系数及温度变化范围，计算出半径方向上的间隙为0.3～0.4mm 左右；⑨对于接触水的有金属内嵌螺纹的产品而言，应确保产品冷却后金属嵌件嵌入紧密，生锈也会导致螺纹柱开裂；⑩对于形状复杂或者薄壁产品，增大浇注口尺寸，模具浇注口短而粗有利于减少压力损失，改善注塑条件2. 原料问题：①原料质量差，回收料（水口料、环保料）含量大；②原料本身不含回收料，供应商造粒时工艺不当导致原料降解；③原料本身无质量问题，牌号选择不当，改用改性料或高韧性牌号；④原料本身无质量问题，不同厂家的原料有微小但对产品质量影响很大的差别；⑤某些色母料会加剧内应力问题，仍是原料选择问题；⑥原料中加玻纤可提高强度；⑦原料水分含量过高，未充分干燥或吸湿导致加工过程中原料降解，韧性降低；3. 加工工艺的问题：（请专业调机师傅调机）①提高模具温度，改善熔体流动条件，增强熔接痕强度；②减小注射压力及保压压力，减少内应力的产生；③在玻璃化温度以下对制品进行充分热处理，释放内应力，处理时间视处理介质而定；4.其他外部条件（补充说明）①根据不同材质的料件设定相匹配的热熔参数（温度、预热时间、下压时间、稳定可控的气压）；②螺母原材料的清洁，（用酒精浸泡的方法）去除表面的油污等；③螺母外径与螺丝柱内径要相匹配，既要保证扭力和拉拔力符合要求的前提下，又要将螺母和螺丝柱的应力控制在最小。

ABS塑料注塑成型缺陷之一：料头附近有暗区料头附近有暗区（Dull areas near sprue）1、表观在料头周围有可辨别的环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。

这主要是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。

物理原因如果注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头附近表层部分材料容易被错位和渗入。

这些错位就会在外层显现出黯晕。

在料头附近，流动速度特别高，然后逐步降低，随着注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐渐加宽的圆形。

同时在料头附近为获得低的流体前流速度，必须采用多级注射，例如：慢—较快—快。

目的是在整个充模循环种获得均一的熔体前流速度。

通常以为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生的。

实际上，前流效应的作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流速太高采用多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口与制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位ABS塑料注塑成型缺陷之二：锐边料流区有黯区锐边料流区有黯区（Dull areas downstream of edges）1、表观成型后制品表面非常好，直到锐边。

锐边以后表面出现黯区并且粗糙。

物理原因如果注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）的熔体，表面层容易在斜面和锐边后面发生移位和渗入。

这些移位的外层冷料就表现为黯区和粗糙的表面。

与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、流体前端速度太快采用多级注射：快-慢，在流体前端到达锐边之前降低注射速度与设计有关的原因与改良措施见下表：1、模具内锐角过渡提供光滑过渡ABS塑料注塑成型缺陷之三：表面光泽不均表面光泽不均（Gloss Variations on textured surfaces）1、表观虽然模具具有均一的表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。

注塑制品龟裂、翘曲变形等4种缺陷如何改善？一、龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。

主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。

残余应力残余应力引起的龟裂主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。

其解决方法主要可在以下几方面入手：充填过剩：①由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂主要产生在直浇口附近，可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。

②在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂塑化温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。

③一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。

但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。

④注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行多次保压切换效果较好。

⑤非结晶性树脂，如AS树脂、ABS树脂、PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。

脱模推出：脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型腔及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。

只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。

金属镶嵌件：在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。

这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。

通用型聚苯乙烯基本上不适于加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。

由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。

另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。

外部应力这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。

外部环境化学药品、吸潮引起的水降解，以及再生料的过多使用都会使物性劣化，产生龟裂。

二、充填不足充填不足的主要原因有以下几个方面：树脂容量不足、型腔内加压不足、树脂流动性不足、排气效果不好。

ABS材料常见改性方法及应用ABS材料是一种常用的工程塑料，具有优良的力学性能和热性能，广泛应用于汽车、电子产品、建筑、家具等领域。

为了进一步改善ABS材料的性能，常常需要经过改性处理。

下面将介绍ABS材料常见的改性方法及其应用。

一、增韧改性1.引入橡胶相：向ABS树脂中加入橡胶相，如丁腈橡胶（NBR）、丙烯酸丁酯（BAA）等，以提高材料的韧性和耐冲击性。

这种改性方法广泛应用于电子产品外壳、汽车零部件等领域。

2.加入韧化剂：如改性聚酯、改性聚酰胺等，可提高ABS材料的强韧性和冲击性能。

3.共混改性：将ABS材料与其他工程塑料如聚碳酸酯（PC）、聚苯醚（PPO）等进行共混改性，以提高材料的韧性和耐热性。

二、增强改性1.纤维增强：在ABS树脂中加入玻璃纤维、碳纤维等增强材料，以提高材料的强度和刚度。

这种改性方法广泛应用于汽车、航空航天等领域。

2.颗粒增强：在ABS树脂中加入硅酸盐、硼酸盐等微粒增强材料，可提高材料的强度和热稳定性。

3.增加填充物：如纳米氧化硅、纳米碳管等，可提高ABS材料的强度、硬度和耐热性。

三、耐环境改性1.添加稳定剂：如紫外吸收剂、光稳定剂等，可提高ABS材料的耐紫外线性能和耐热性。

2.涂覆保护层：在ABS材料表面涂覆陶瓷、金属等保护层，以提高材料的耐磨性和耐腐蚀性。

3.添加抗氧化剂：如双酚A、维生素E等，可延缓ABS材料的老化过程。

四、导电改性1.导电填料：如碳黑、金属粉末等，可提高ABS材料的导电性能，广泛应用于电子产品外壳、静电防护器具等领域。

2.添加导电剂：如碳纳米管、金属氧化物等，可提高ABS材料的导电性能和机械性能。

以上介绍了ABS材料常见的改性方法及其应用。

通过增韧、增强、耐环境和导电改性，可以进一步提升ABS材料的性能，满足不同领域的需求。

随着材料科学的发展，更多的改性方法将应用于ABS材料，为其开拓更广阔的应用领域。

如何解决PC/ABS合金开裂问题
在塑胶加工中，PC/ABS合金料会因为环境问题出现开裂，所以针对PC/ABS合金开裂问题，深圳卡帝德塑料制品给出您最中肯的建议：
PC/ABS合金料在不同的空气条件下会有开裂的现象，PC/ABS合金料开裂的情况有很多种，也有可能是天气突然变冷的原因以及材料适用的低温范围。

也有可能是料不纯，这个要是具体情况来定。

PC/ABS合金开裂问题遇到的一般情况是:
1、PC料烘料不足。

2、在挤出抽粒制造PC/ABS合金料时塑化不匀，即温度未掌握好。

3、有些人直接用混合料，以注塑机塑化制选塑料合金，由于注塑机塑化不足，造成合金材料质量差，最终产品质量差。

卡帝德塑化生产PC/ABS合金料15年，质量绝对保证。

现在高档电器、电子产品外壳、汽车配件等都使用PC/ABS合金料。

ABS塑料注塑成型缺点之一：料头周围有暗区料头周围有暗区（Dull areas near sprue）1、表观在料头周围有可分辨环形—如使用中心式浇口则为中心圆，如使用侧浇口则为同心圆，这是因为环形尺寸小，看上去像黯晕。

这关键是加工高粘性（低流动性）材料时会发生这种现象，如PC、PMMA和ABS等。

物理原因假如注射速度太高，熔料流动速度过快且粘性高，料头周围表层部分材料轻易被错位和渗透。

这些错位就会在外层显现出黯晕。

在料头周围，流动速度尤其高，然后逐步降低，伴随注射速度变为常数，流动体前端扩展为一个逐步加宽圆形。

同时在料头周围为取得低流体前流速度，必需采取多级注射，比如：慢—较快—快。

目标是在整个充模循环种取得均一熔体前流速度。

通常认为黯晕是在保压阶段熔料错位而产生。

实际上，前流效应作用是在保压阶段将熔料移入了制品内部。

和加工参数相关原因和改良方法见下表：1、流速太高采取多级注射：慢-较快-快2、熔料温度太低增加料筒温度，增加螺杆背压3、模壁温度太低增加模壁温度和设计相关原因和改良方法见下表：1、浇口和制品成锐角在浇口和制品间成弧形2、浇口直径太小增加浇口直径3、浇口位置错误浇口重新定位ABS塑料注塑成型缺点之二：锐边料流区有黯区锐边料流区有黯区（Dull areas downstream of edges）1、表观成型后制品表面很好，直到锐边。

锐边以后表面出现黯区而且粗糙。

物理原因假如注射速度太快，即流速太高，尤其是对高粘性（流动性差）熔体，表面层轻易在斜面和锐边后面发生移位和渗透。

这些移位外层冷料就表现为黯区和粗糙表面。

和加工参数相关原因和改良方法见下表：1、流体前端速度太快采取多级注射：快-慢，在流体前端抵达锐边之前降低注射速度和设计相关原因和改良方法见下表：1、模具内锐角过渡提供光滑过渡ABS塑料注塑成型缺点之三：表面光泽不均表面光泽不均（Gloss Variations on textured surfaces）1、表观即使模具含有均一表面材质，制品表面还是表现为灰黯和光泽不均匀。

ABS注塑件应力开裂原因及解决措施第一篇：ABS注塑件应力开裂原因及解决措施ABS注塑件应力开裂原因及解决措施（丙烯腈/丁二烯／苯乙烯）共聚物（ABS）树脂经共混改性后，形成了多种不同的牌号，其成型方法有注射、挤出、吸塑等，其中注射成型是主要的成型加工方法。

注射成型主要有可成型复杂、尺寸精密的制件，易于实现自动化，操作简单等优点，但也存在注塑件会出现各种各样质量问题的缺点。

ABS注塑件质量分为内部质量和外部质量两方面的内容。

内部质量包括制件内部的材料组织结构形态，制件的密度、强度、应力等；外部质量即为制件表面质量，常见的有欠注（未注满）、分型线明显（跑料）、凹陷（塌坑或缩痕）、变色（分解纹）、暗纹（黑印）、熔接痕（合料纹）、银丝（水纹）、剥层（起皮）、流动痕（水波纹）、喷射流（蛇行纹）、变形（翘曲、扭曲）、光洁程度差（划伤、划痕）、龟裂（裂纹）、无光泽（不亮）、气泡（空洞或中空）、白化（有白印）等。

影响ABS注塑件质量问题的因素很多，其中应力开裂是常见的致命缺陷之一，严重阻碍了ABS 注塑件的应用 1 ABS注塑件应力开裂原因分析 1.1 应力分类及产生过程聚合物受力后，内部会产生与外力相平衡的内力，单位面积上的内力即称为应力。

根据形成的原因应力可分为内应力和外应力。

内应力包括主动应力和诱发应力两种类型。

主动应力是与外力（注塑压力、保压压力等）相平衡的内力，故也称为成型应力。

成型应力的大小取决于聚合物的大分子结构、链段的刚性、熔体的流变学性质及制件形状的复杂程度和壁厚大小等许多因素。

成型应力值过大，很容易使制件发生应力开裂和熔体破裂等成型缺陷。

诱发应力的形成原因很多，诸如塑料熔体或注塑件内部温差或收缩不均匀引起的内力；制件脱模时因为模腔压力和外界压力的差值所引起的内力；塑料熔体因为流动取向引起的内力等。

显然，诱发应力一般都无法与外力平衡，并且很容易保留在冷却后的制件内部，成为残余应力，从而对制件质量产生影响。

ABS工程塑料应力开裂现象综合分析及表征A B S塑料现实使用中经常出现应力开裂现象。

为了解决此问题，本项目对有应力开裂的 A B S 试样和无应力开裂的A B S试样进行拉伸实验、冲击性能测试、红外光谱分析、热分解实验、扫描电镜和感偶等离子原子发射光谱分析。

通过分析比较，找出开裂原因，指导材料的应用。

试验结果表明：无应力开裂试样的拉伸强度是有应力开裂试样的约 1 ／3 ，但断裂伸长率却是有应力开裂试样的约 5.6倍；应力开裂试样的抗冲击强度下降了。

无应力开裂的试样中无机填料量较少 ( 质量分数约为3 ． 0 7 ％) 、颗粒较小、且分散均匀；而有应力开裂的试样无机填料质量分数约为 5 ． 2 9 ％。

无应力开裂试样中T i 的质量分数 2 4 ． 3 3 ％，有应力开裂试样的T i 的质量分数 3 5 ． 7 7 ％，由于 T i 的量增大，且颗粒较细，比表面积增大而不易分散均匀，出现团聚现象，形成应力集中。

关键词：A B S塑料；应力开裂；裂纹；无机填料A B S是丙烯腈 ( A) 、丁二烯 ( B )与苯乙烯( S )的三元共聚物。

具有耐化学药品性、热稳定性、老化稳定性、柔韧性，高抗冲性、耐低温性、刚性、表面光洁性和易加工性等优良综合性能，因此 A B S工程塑料得到广泛的应用。

如采用 A B S注射成型所制备的冰柜内衬具有良好的耐低温和抗冲击性能 J 。

但是，冰柜内衬 A B S的有些产品尽管主体原料为同一种牌号的A B S树脂，注射设备、模具相同，成型工艺相近，两批产品中的一批却在安装、灌装发泡聚氨酯时出现部分产品应力开裂现象。

为此，选择无应力开裂批次的 A B S试样和有应力开裂批次的 A B S试样进行一系列物理力学性能测试和微观表征剖析，分析两者的细微区别，找出应力开裂的原因。

1 实验部分1 ． 1 A B S塑料拉伸实验测试标准：G B ／ T 1 3 0 2 2—1 9 9 1 。