APQP(简)

APQP过程流程APQP（Advanced Product Quality Planning，先进产品质量规划）是一种用于规范新产品开发和质量管理的过程，在汽车行业尤其常见。

APQP旨在确保在新产品或过程的设计和开发过程中，质量规划活动与设计、工程、制造和服务过程相互关联和统一阶段一：计划和定义在此阶段，确定产品开发的范围、目标、质量特性和性能要求。

主要任务包括：制定项目计划，明确项目目标和里程碑；识别产品的特殊要求、技术挑战和风险因素；建立项目团队和各个相关部门的沟通机制；确定供应商和客户的需求，并评估是否能够满足。

阶段二：产品设计与开发在此阶段，进行产品的概念设计、详细设计和开发工作。

主要任务包括：进行市场调研，了解客户需求；制定产品设计和制造的目标，明确产品的特征和性能要求；评估产品的可制造性和可靠性，确保产品的设计与制造的可行性；制定测试和验证计划，以确保产品符合质量标准。

阶段三：制造能力和过程确认在此阶段，确保产品的生产工序和制造过程可行，并满足质量要求。

主要任务包括：开展制造工序的能力分析，确保供应商和生产线的技术和设备能够满足产品要求；开展过程分析和FMEA（故障模式与效应分析），识别潜在的问题和风险；开展制造过程的装配和模拟测试，确保产品装配过程的准确性和质量可控。

阶段四：产品验证在此阶段，对产品进行全面的测试和验证，以确保产品满足设计要求和客户需求。

主要任务包括：制定产品验证计划，并进行样品的生产测试；进行产品的可靠性测试、环境测试和性能测试，以验证产品在各种条件下的工作情况；与客户的技术团队进行沟通和协商，确保产品符合客户的需求。

阶段五：项目启动和持续改进在此阶段，启动产品的量产过程，并进行持续的质量改进。

主要任务包括：制定产品的量产计划，确保产品能够按时交付；建立和监控产品的质量指标，制定纠正措施和预防措施；持续监控产品的性能和质量，及时进行反馈和改进。

总结APQP过程是一个系统性和规范化的质量管理方法，它在产品开发和生产过程中，将质量规划活动与设计、工程、制造和服务等过程相结合，以确保产品的质量和客户满意度。

TS16949五大工具(APQP、FEMA、MSA、PPAP、SPC)关系前言IATF（国际汽车行动组织）为了推动TS16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。

现就五大工具向各位同仁作简要介绍。

一、TS16949五大核心工具简介1、APQP（先期产品质量策划）APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。

APQP的功能：为满足产品、项目或合同规定,在新产品投入以前,用来确定和制定确保生产某具体产品或系列产品使客户满意所采取的一种结构化过程的方法。

为制订产品质量计划提供指南，以支持顾客满意的产品或服务的开发。

APQP强调在产品量产之前，通过产品质量先期策划或项目管理等方法，对产品设计和制造过程设计进行管理，用来确定和制定让产品达到顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是保证产品质量和提高产品可靠性，它一般可分为以下五个阶段：第一阶段：计划和确定项目（项目阶段）；第二阶段：产品设计开发验证（设计及样车试制）；第三阶段：过程设计开发验证（试生产阶段）；第四阶段：产品和过程的确认（量产阶段）；第五阶段：反馈、评定及纠正措施（量产阶段后）。

2、FEMA（失效模式及后果分析）潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。

实施FMEA的目的：能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。

找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；FEMA体现了防错的思想，要求在设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件及过程中的各个工序逐一进行分析，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。

FEMA从失效模式的严重度(S)、频度(O)、探测度(D)三方面分析，得出风险顺序数RPN=S×O×D，对RPN及严重度较高的失效模式采取必要的预防措施。

五大工具手册APQP、PPAP、SPC、MSA、FMEA 一、APQP（Advanced Product Quality Plannig）即产品质量先期策划,是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是促进与所涉及的每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量策划依赖于公司高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

产品质量策划有如下的益处：◆引导资源，使顾客满意；◆促进对所需更改的早期识别；◆避免晚期更改；◆以最低的成本及时提供优质产品二、PPAP(Production part approval process)ppap生产件提交保证书：主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告,材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法；主要是制造形企业要求供应商在提交产品时做ppap文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。

ppap是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

三、SPC（Statistical Process Control）即统计过程控制，主要是指应用统计分析技术对生产过程进行适时监控，科学区分出生产过程中产品质量的随机波动与异常波动，从而对生产过程的异常趋势提出预警，以便生产管理人员及时采取措施，消除异常，恢复过程的稳定从而达到提高和控制质量的目的。

1.SPC非常适用于重复性的生产过程，它能够帮助组织对过程作出可靠的评估，确定过程的统计控制界限判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况，以防止废品的产生，减少对常规检验的依赖性，定时以观察以及系统的测量方法替代大量检测和验证工作。

2．SPC实施意义可以使企业：◆降低成本◆降低不良率，减少返工和浪费◆提高劳动生产率◆提供核心竞争力◆赢得广泛客户3．实施SPC两个阶段分析阶段：运用控制图、直方图、过程能力分析等使过程处于统计稳态,使过程能力足够。

基于NAM 流程的APQP 管理什么是APQP？APQP是AdvancedProduct Quality Planning的缩写，中文意思是：产品质量先期策划，是IATF16949质量管理体系的一部分，是用来确定和制定确保产品满足客户所需步骤的结构化方法。

其详细方法如下：1）结构化、系统化的方法；2）使产品满足顾客的需要和期望；3）团队的努力；4）从产品的概念设计、设计开发、过程开发、试生产到生产，以及全过程中的信息反馈，纠正措施和持续改进活动；5）不断采取防错措施降低产品风险；6）制定必要的程序、标准和控制方法。

APQP的目的？引导资源，使顾客满意促进对所需更改的早期识别以最低的成本及时提供优质产品避免周期更改基于NAM 流程的APQP 管理阶段划分一. 基于NAM 流程的外购零部件开发过程某汽车企业根据国内外各汽车制造厂商和汽车工程设计公司的汽车研发流程，结合本企业的实际开发过程，将整车开发主流程分为七大阶段、13个节点门（G0为空门，不包含在内），即为NAM流程体系。

其中，阶段根据流程中关注要素不同进行划分，分别为PP(产品规划)、PDP（产品策划）、SD（造型开发）、DD（设计开发）、DV（设计验证）、PV（量产准备）和PE(量产评价)；节点门，指流程中里程碑式的节点，每个节点门均须在审核批准后方能进入或退出，本节点门前应签发的交付物需在节点门中进行审核批准。

为保证整车的顺利开发，外购零部件的开发过程必须与NAM 主流程相匹配，供应商的工作过程必须与之相协同。

以同步开发零部件为例，需求在G2 门前后进行外协零部件的供应商布点工作，确认供应商参与零部件的协同开发，包括基于整车定位的方案提出与系统匹配；随之，供应商内部成立由工程、制造、材料、控制、采购、质量、销售、现场服务、分承包方和顾客代表组成的“横向职能小组”，启动APQP 工作；根据整车方案的确定，开展详细的产品设计（G6门前）与过程设计（G8 门前），并根据整车的装车验证计划，开展试生产，开展零部件、系统及整车的验证工作；最后，逐步进入批量生产阶段，并采取相应的早期质量遏制措施，保证整车的顺利上市。

APQP简介在当今这个竞争激烈的市场环境中，企业要想在众多竞争对手中脱颖而出，产品质量是至关重要的。

而要实现卓越的产品质量，APQP就成为了关键路径。

APQP（AdvancedProduct Quality Planning，产品质量先期策划）是汽车行业五大核心工具之一，其在汽车行业具有成熟的应用实践，现已被各行各业参照使用。

APQP是一种系统性的质量管理方法和用于实现产品卓越质量的关键路径方法，旨在确保产品在设计、制造和交付过程中的质量和可靠性。

它通过提前规划和有效的沟通，确保产品在开发和生产过程中达到预期的质量要求。

其包括五个阶段：（1）计划和确定项目阶段（2）产品设计和开发阶段（3）过程设计和开发阶段（4）产品与过程确认阶段（5）反馈、评定和纠正措施阶段APQP五个阶段实施APQP的目的和好处：•引导资源，使顾客满意•避免晚期更改•以最低的成本及时提供优质产品APQP的特点：（1）APQP强调了早期质量规划。

在产品设计阶段，APQP要求制定详细的质量目标和质量计划，并将其纳入整个产品开发过程。

这种早期的质量规划可以帮助企业识别潜在的质量问题，并采取相应的预防措施，从而降低质量风险。

（2）APQP注重跨职能团队合作。

在整个产品开发过程中，不同部门和团队的紧密合作是至关重要的。

APQP要求各个职能部门在早期参与质量规划和决策，确保各个环节的协调和沟通，从而避免信息断层和质量问题的滋生。

（3）APQP强调了风险管理。

通过在产品开发过程中进行风险评估和风险控制，企业可以及早识别潜在的质量风险，并采取相应的措施进行管理。

这种风险管理的思维方式可以帮助企业在产品开发过程中做出更明智的决策，从而提高产品的质量水平。

（4）APQP强调了持续改进。

质量管理不是一次性的工作，而是一个持续改进的过程。

APQP要求企业在产品交付后进行评估和反馈，及时纠正和改进存在的问题，并将这些经验和教训应用于下一轮的产品开发中。

APQP五个阶段工作内容Advanced Product Quality Planning (APQP)是一种为了确保产品质量的管理工具，通常应用于新产品的开发过程中。

APQP包括五个不同的阶段，每个阶段都有特定的工作内容。

本文将逐一介绍这五个阶段的工作内容，以帮助读者更好地理解APQP的应用。

第一个阶段是计划和定义阶段。

在这个阶段，团队明确产品或项目的需求，并确定项目的范围和目标。

团队将收集相关的技术和市场信息，进行可行性研究，并建立项目的时间表和预算。

此外，团队还会制定供应链管理计划和质量目标，并定义项目中的各项职责和责任。

接下来是产品设计和开发阶段。

在这个阶段，团队将通过多种设计工具和技术来开发产品的初步设计。

为了确保产品的可制造性和可靠性，团队会进行各种验证和验证测试，例如3D建模、原型制作和仿真分析。

此外，团队还会考虑一些关键要素，如成本、质量和安全性，并进行供应商评估，以确保所选供应商具备满足产品需求的能力。

第三个阶段是过程设计和验证阶段。

在这个阶段，团队将明确所有关键的生产过程，并开展能力和稳定性的评估。

团队还会根据设计和产品规格，创建和调整各种过程控制计划，并进行可行性验证和生产性试验。

此外，团队还会开展供应商管理，确保所选供应商能够按时提供符合要求的原材料和组件。

第四个阶段是产品和过程验证阶段。

在这个阶段，团队会对最终产品进行大规模的生产过程验证，并进行产品功能和性能的测试。

此外，团队还会对产品进行可靠性测试和持续改进，以确保产品能够满足设计和质量要求。

同时，供应商也会在这个阶段进行最终的验证和确认。

最后一个阶段是产品发布和生产阶段。

在这个阶段，团队将对全部生产过程进行最终验证，并将产品正式投入市场。

此外，团队还会持续监控产品的质量和性能，并进行持续改进。

同时，供应商也会参与到整个生产过程中，确保按时提供原材料和组件，并满足产品质量要求。

总之，APQP的五个阶段工作内容包括计划和定义、产品设计和开发、过程设计和验证、产品和过程验证，以及产品发布和生产。

apqp计划
APQP计划。

APQP（Advanced Product Quality Planning）是指在产品开发阶段，通过制定一套完整的质量计划，以确保产品质量、满足客户需求并最大限度地降低成本。

在汽车行业，APQP计划是一种标准化的质量管理工具，但它同样适用于其他制造行业。

首先，APQP计划的制定需要团队的合作。

这个团队应该包括来自不同部门的成员，例如设计、工程、生产、采购、质量等。

每个成员都应该清楚自己的责任和任务，以确保整个计划的顺利执行。

其次，APQP计划需要明确的目标和时间表。

团队需要设定明确的目标，例如产品质量标准、生产周期、成本控制等，并制定相应的时间表，以确保每个阶段都能按时完成。

然后，APQP计划需要进行全面的风险评估。

团队应该对整个产品开发过程进行全面的风险评估，包括设计、生产、供应链、市场需求等方面，以便及时发现和解决潜在的问题。

接着，APQP计划需要制定详细的质量控制计划。

这包括制定检
验标准、制定生产工艺流程、培训员工等，以确保产品质量的稳定
性和可控性。

最后，APQP计划需要进行持续的跟踪和改进。

团队应该定期对
整个计划的执行情况进行跟踪和评估，及时发现问题并进行改进，
以确保产品质量和客户满意度。

总之，APQP计划是一种全面、系统的质量管理工具，它可以帮
助企业在产品开发阶段就能够预防和解决质量问题，降低质量成本，提高产品质量，满足客户需求。

因此，制定和执行APQP计划对于企
业来说是非常重要的。

如何理解APQP
APQP (Advanced Product Quality Planning)，是美国汽车工业协会
开发的一套质量计划体系，是一种全面的质量计划系统，它旨在利用质量
管理理念来确保新产品的无误，以便满足客户的要求。

APQP以全面质量
计划，分析和改善为目的，通过有效的质量计划，实现新产品的可行性和
可靠性。

APQP由四个过程构成：
1.计划：制定有效的质量计划以实现新产品的可行性和可靠性；
2.分析：通过基于风险的方法，分析可能会影响产品质量的因素；
3.识别和评估：采用PPAP（Production Part Approval Process）
的方法，对产品的设计、过程、零件等进行识别和评估；
4.改善：根据质量分析结果，采用FMEA（Failure Mode and
Effects Analysis）的方法，以解决影响产品质量的因素，从而改善产品
质量。

APQP的应用可以归结为三个主要方面：
1.及时并有效地实现质量计划：APQP能够帮助企业更好地管理质量，从而有效地实现质量计划；
2.减少新产品开发的费用：APQP能够更有效地管理新产品开发，从
而显著降低新产品开发的成本；
3.提高客户满意度：APQP能够有效地控制产品质量，从而提高客户
的满意度。

APQP的应用有助于企业准确地认识客户需求，实现可行性和可靠性，改善产品质量。

APQP工作流程及说明APQP（Advanced Product Quality Planning，高级产品质量规划）是一种流程化的方法，用于规划并确保产品在设计、工程、制造和服务过程中达到高质量水平。

它在汽车行业得到广泛应用，也适用于其他制造业。

1.规划和定义阶段：在该阶段，制定产品的质量目标和开发计划。

团队成员评估相关需求、法规要求以及潜在风险，并根据这些因素制定APQP计划。

此外，还制定产品设计和制程开发的时间表，并确定APQP团队成员。

2.产品设计和开发阶段：该阶段的关键目标是开发出满足客户需求和规定要求的产品设计。

团队成员使用设计评审、特性矩阵、质量功能展开（QFD）和设计失效模式与影响分析（DFMEA）等工具来完成该目标。

同时，对供应商进行评估和选择，并与供应商建立质量计划。

3.制程设计和开发阶段：在这个阶段，团队成员开发和优化制造工艺，确保产品的质量并满足设计要求。

流程评估、流程失效模式与影响分析（PFMEA）和可行性研究等工具被广泛应用于该阶段。

此外，还进行生产控制计划的制定，并对测量和试验设备进行校准和验证。

4.产品和过程验证阶段：在这个阶段，团队成员验证产品和制程是否达到设计要求和客户期望。

通过样品测试、过程验证和生产试运行，确保产品和制程的稳定性和一致性。

在此阶段还进行了供应商相关的评估，并控制实验和生产的相关文档。

5.生产评估阶段：在生产开始之前的最后一个阶段，团队成员将进行产品质量的最终评估。

通过审查生产和测量数据、统计过程控制技术和上线前检查等，确保产品质量的稳定性和一致性。

任何未解决的问题都将回到之前的阶段进行修正。

值得注意的是，APQP不是一次性的过程，而是一个循环的过程。

如果在各个阶段发现了任何问题或改进的机会，团队将重新回到相应的阶段进行修正。

此外，团队成员应紧密合作，及时沟通并共享信息，以确保项目按时、高质量地完成。

APQP的目标是通过规划和预防活动来确保产品的质量，并在产品开发早期发现和解决潜在问题，以减少后期的成本和风险。

产品质量先期策划产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning，简称APQP）或称为产品质量先期策划和控制计划什么是产品质量先期策划产品质量先期策划（简称APQP）是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

产品质量先期策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

APQP 的目的（1）制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意;（2）及时完成关键任务;（3）按时通过生产件批准;（4)持续地满足顾客的规范;（5)持续改进。

APQP 的益处（1）引导资源，使顾客满意;（2）促进对所有更改的早期识别;（3）避免晚期更改;（4）以最低的成本、及时提供优质产品。

[编辑]APQP 的五个过程图：产品质量策划进度图表（PRODUCT QUALITY PLANNING TIMING CHART）1 .计划和定义•本过程的任务：o如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲;o做一切工作必须把顾客牢记心上;o确认顾客的需要和期望已经十分清楚。

2 .产品的设计与开发•本过程的任务和要点：o讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素;o小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有;o步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“ 服务的呼声”的任务;o一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标;o尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性;o保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审;o进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。

3 .过程设计和开发•本过程的任务和要点：o保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望;o讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。

产品质量先期策划产品质量先期策划（Advanced Product Quality Planning，简称APQP）或称为产品质量先期策划和控制计划什么是产品质量先期策划产品质量先期策划（简称APQP）是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

产品质量先期策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

APQP 的目的（1）制定产品质量计划来开发产品，满足顾客要求，达到顾客满意;（2）及时完成关键任务;（3）按时通过生产件批准;（4)持续地满足顾客的规范;（5)持续改进。

APQP 的益处（1）引导资源，使顾客满意;（2）促进对所有更改的早期识别;（3）避免晚期更改;（4）以最低的成本、及时提供优质产品。

[编辑]APQP 的五个过程图：产品质量策划进度图表（PRODUCT QUALITY PLANNING TIMING CHART）1 .计划和定义•本过程的任务：o如何确定顾客的需要和期望，以计划和定义质量大纲;o做一切工作必须把顾客牢记心上;o确认顾客的需要和期望已经十分清楚。

2 .产品的设计与开发•本过程的任务和要点：o讨论将设计特征发展到最终形式的质量策划过程诸要素;o小组应考虑所有的设计要素，即使设计是顾客所有或双方共有;o步骤中包括样件制造以验证产品或服务满足“ 服务的呼声” 的任务;o一个可行的设计应能满足生产量和工期要求，也要考虑质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和时间目标;o尽管可行性研究和控制计划主要基于工程图纸和规范要求，但是本章所述的分析工具也能猎取有价值的信息以进一步确定和优先考虑可能需要特殊的产品和过程控制的特性;o保证对技术要求和有关技术资料的全面、严格的评审;o进行初始可行性分析，以评审制造过程可能发生的潜在问题。

3 .过程设计和开发•本过程的任务和要点：o保证开发一个有效的制造系统，保证满足顾客的需要、要求和期望;o讨论为获得优质产品而建立的制造系统的主要特点及与其有关的控制计划。

一、基本概念1、什么是APQP（1）QP是为了开发新产品/更改产品做准备的活动。

（2）APQP是一种结构化的策划方法。

a)策划过程包括了从市场调研至批量投产全过程。

b)该方法明确了确保产品使顾客满意的各策划步骤。

c)该方法明确了每一步骤的工作内容和要求。

d)该方法明确了步骤之间的相ス叵担 词淙胗胧涑觯（3）APQP具有的特点：a)目标明确：满足顾客要求，不断改进。

b)按规定的方法和组织形式进行策划。

c)应用各类分析工具：FMEA,MSA,SPC、流程图，QFD等。

d)保证跨职能活动的效率：横向协调小组。

（4）APQP的工作原则：a)过程方法的原则：活动的P.D.C.A循环。

b)多方论证的原则：跨部门的项目小组高效活动。

c)预防为主的原则：对不合格加以预测，并实施控制。

d)坚持改进的原则：APQP工作：永无止境。

e)强化培训的原则：新技术新知识的认知。

2.为什么要实施APQP——目的（1）为了早期识别质量问题，以便采取预防措施。

（2）可以提高工作效率，以低成本提供优质产品。

（3）使策划过程具有可重复性，防止不合格重复出现。

（4）为改进提供便利。

3.APQP的基本方法——同步技术（1）传统的逐级转换：即：产品设计→工艺设计→试制等，其缺点：过程之间不沟通，缺乏统一性，成本高。

（2）同步技术取代逐级转换，不同阶级同时开始运行。

4.APQP的阶段性（1）工作阶级：计划和确定项目阶段，产品设计开发阶段，工艺设计开发阶段，产品及过程确认阶段，反馈评定阶段。

（2）APQP5个阶段的起止时机。

产品实现过程：市场调研立项→项目批准→设计样件→试生产→投产Ⅰ阶段APQP阶段：二、APQP的实施1、计划和确定项目阶段（1）本阶段工作目的及任务a)进行总体策划，包括人员，资源及时间安排b)确定顾客的需要和期望，提供比竞争者更好的产品c)确定设计目标和设计要求（2）本阶段的输入及形成的文件a)本阶段的输入为：顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果。

APQP=Advanced Product Quality Planning中文意思是:产品质量先期策划（或者产品质量先期策划和控制计划）是QS9000/TS16949质量管理体系的一部分。

定义及其他知识点：产品质量策划是一种结构化的方法，用来确定和制定确保某产品使顾客满意所需的步骤。

产品质量策划的目标是促进与所涉及每一个人的联系，以确保所要求的步骤按时完成。

有效的产品质量策划依赖于高层管理者对努力达到使顾客满意这一宗旨的承诺。

PPAP=PRODUCTION PART APPROVAL PROCESSProduction Part Approval Process 生产件批准程序即生产件认可过程,要求按照节拍生产,制造出的样件用于验证生产能力.PPAP生产件提交保证书:主要有生产件尺寸检验报告,外观检验报告,功能检验报告, 材料检验报告;外加一些零件控制方法和供应商控制方法;主要是制造型企业要求供应商在提交产品时做PPAP文件及首件，只有当ppap文件全部合格后才能提交；当工程变更后还须提交报告。

PPAP是对生产件的控制程序，也是对质量的一种管理方法。

PPAP还有提交等级的划分,这是根据客户的要求而定的.FMEA（失效模式与影响分析）Failure Mode and Effects Analysis潜在失效模式与后果分析在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。

FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。

FMEA是一种可靠性设计的重要方法。

它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。

它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。

及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。

为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。