8、U-Spray系列喷涂产品使用说明
使用说明
1. 设备及材料要求：
以下为诺曼克U-Spray喷涂体系所需的设备及材料。（见图1，图2和图3）
筒式喷枪
双筒式包装喷涂材料
流量限制器
混合器/喷嘴
诺曼克底漆
采用正确的表面预处理程序非常重要。为确保获得最好的涂装质量和涂层表
面效果，请严格按照程序的每一步进行操作。同时需考虑到安全健康规范方面具体要求。
图一：U-Spray胶枪图二：双筒式包装喷涂材料图三：诺曼克底漆
2. 表面预处理：
诺曼克喷涂材料应该在经过恰当预处理的，清洁，脱脂且干燥的基材表面上进行涂装作业。尖角以及拐角应先加工处理成半径不小于3mm的圆角。
金属/塑料：采用喷钢砂方式对基材表面进行金属白色化处理，使基材表面形成深度在50μm以上的锚纹，这样有利于达到最好的粘接效果。详细信息请参照诺曼克表面预处理手册。以下规格的喷砂均可以达到预期效果：
SSPC-SP5
Nace No. 1
SSPC-SP10
Nace No. 2
喷砂的媒介应该为形状不规则且具有棱角的材料如如渣绒，钢砂等。这种喷砂媒介应该能够在基材表面处理出70到100μm厚的锚纹。
对于非关键部件，可以使用数控机床清洗方式对基材表面进行预处理，如研磨和砂磨等均可以接受。
对于暴露在潮湿环境或表面沾有油、盐及其他化学物质的基材表面应该按照以下预处理步骤以达到最好的粘接效果：
喷砂处理（初步净化）
蒸气清洁（中和氯化氢）
火焰处理（干燥处理）
喷砂（表面粗燥化）
真空清洗（去除灰尘）
脱脂（实现最终净化）
铸钢件，不锈钢铸件，铸铁件及灰口铸铁件等基材：这些基材具有多孔性，表面很容易吸附油脂以及其他一些脏污。通过对这类基材的加热使油脂和脏污转移到基材表面，然后再用溶剂清洗去除掉这些油脂和脏污。此步骤处理完后请立即按照上面的步骤进行喷砂处理。如果金属表面出现一些暗淡的区域，这就说明在这些区域仍然存在油脂或脏污。此时需要再对基材进行加热然后清洗，喷砂，直到被预处理的基材表面呈现出一致的颜色。
合成橡胶/聚氨酯类基材：这类基材表面需要先进行粗化，建议使用低速（转速低于2000RPM）砂磨机，砂磨材料可以使用粒子精度为16,36,26,或50的氧化铝砂纸。砂磨机的转速过快可能会导致基材表面过热进而影响到粘接效果。
同样可以使用其他一些方法对此类基材表面进行粗化处理，如将硬毛刷安装到电钻、砂磨盘以及上对其它一些在橡胶轮胎行业用于修理轮胎的钻床配件上对基材表面进行打磨。
现行混凝土材质：先去除基材表面涂料等残余，然后用油质黏结剂去除残渣、油脂等，接着用水或者清洁剂的蒸汽清洗基材表面；之后采用机械方式粗化表面；最后用水冲洗基质表面来去除清洁剂残余。让混凝土结构表面有足够时间干燥，进行喷涂作业前水分残余需低于3%。
新型混凝土材质：至少允许涂层有28天的时间进行固化。需要对表面进行湿度测量以确保基材表面的残余水分低于3%。去除表面松弛的颗粒和混凝土泥浆。然后用机械方式粗化基材表面并进行除尘操作。在此种混凝土结构及才上U-Spray涂层的厚度应不低于1.5mm.
3. 清洗/脱脂
必要时可以使用诺曼克NR-MC或NR-TR溶剂型脱脂剂对基材表面进行脱脂和清洁操作。也可以使用其它非油性脱脂剂如二氯乙烯，三氯乙烯，丁酮以及丙酮。喷涂前需确保基材表面完全干化。
最好的清洁方式是采用真空清扫或粉刷对基材表面进行预处理。禁止使用非真空的方式进行清扫因为这样只会使表面的粉尘和脏污变的更多。
4. 底漆
硬质表面：对于在金属、不锈钢、铝制品、GRP（玻璃钢）、聚酯薄膜、环氧树脂、混凝土以及木制等基材上的喷涂可以使用NR-9500做底漆。喷涂前请将底漆充分摇晃均匀。严格按照材料制造商说明进行NR-9500的配比（详见NR-9500数据表）。NR-9500可以采用喷涂法、刷漆法、浸漆法等涂装方式在预处理过的基材表面涂装25-50μm厚的涂层。刷除所有的流平，滴溜以及残留物质。典型喷涂面积为60-70克/m2。
在进行U-Spray喷涂前，允许底漆在21℃的温度条件下有1-12个小时的固化
时间。
底漆的喷涂需要采用低气压喷枪（重力型喷枪，吸嘴口径大约为3mm，气压大约为138MPa）.喷涂需要选择一种风度大小恰好合适的风扇。否则涂层表面会形成粉状层，此粉状层一般比较难去除，因为其只能在底漆涂层干燥后进行下道涂装操作前才能用丁酮溶剂来擦除。
禁止在NR-9500涂层上再次喷涂NR-9500。如果涂层放置时间超过21℃温度条件下要求的12个小时，请使用丁酮溶剂来恢复涂层的活性。清洗后请立即进行U-Spray喷涂操作。也可以在喷涂前重新进行喷砂，清洗，再次喷涂底漆这个程序来解决放置时间过长的问题。
软质表面：对于弹性材料，在进行U-Spray进行涂装前需要进行特殊专业化的考量。进行此类材料涂装前请联系诺曼克公司以便获得技术支持。
具有极性的塑胶材料：PE、PP、POM和相关塑胶材料在喷涂底漆前需要先进行热冲击处理。建议进行此类基材涂装前请联系诺曼克公司以便获得技术支持。
5. 筒式喷枪
安全提示：诺曼克U-Spray喷涂产品均在高压条件下存储。使用时请佩戴合
适的眼，手及皮肤防护装备。相见材料安全数据表。
首先，在不安装材料筒的条件下检查喷枪的所有功能。利用可以快速连接的耦合器将喷枪与压缩空气连接。建议使用的空气压力为6Bar。操作前应先确保压缩
空气中不含有水和油类物质。
触发器：（在流量调节器打开状态下）用于开启枪内喷涂材料的供应。在筒内喷涂材料被耗前，喷枪压料柱塞会和喷涂材料一直保持平行流动。（图4）
反转按钮：如果同时按下”反转按钮”和”触发器“了两个按钮，喷枪压料柱塞将改为向原来移动方向相反的方向移动。这时可以将用尽的喷涂材料筒取下。请勿用手直接扳动喷枪压料柱塞（见图5）。
图4 触发器图5：反转按钮图6：流量控制器
喷涂材料流量调节器：循环流量调节器的指针在喷枪的尾部（将图6），用于控制筒内涂料流出的速度。顺时针方向转调节器增大流量速度，反时针方向降低流速。初次使用诺曼克U-Spray的人员在开始时应选择较慢的流速。喷涂材料流量调节器对于流量的调节存在一定的滞后时间。
供气调节器：作业员可以通过调整供气调节器来控制输送到U-Spray喷涂系统顶端的空气量。这些空气用来雾化和喷射U-Spray喷涂材料。通过对供气调节器的设置来控制喷涂模式以及雾化粒子的大小。喷涂需要使用的喷涂模式决定供气调节器的设定。大多数情况下供气调节器转动约一周就可以达到理想的效果。调节器允许的空气量越高，雾化的粒子就越精细。太高的空气压强以及过细的雾化粒子会导致过喷以及材料浪费等问题。建议将空气量调节到一个较好的平衡水平，这样不仅可以确保较好的供气模式和散热效果，而且可以最小化材料的浪费。关闭供气调节器时，其分配器还可以被用来做浇铸成型和注射成型。（见右图）
图7：空气控制器
6. 喷涂材料筒
根据喷涂基材的不同，诺曼克U-Spray喷涂材料可以在室温下或者在加热的情况进行喷涂作业。大体而言，LVHS系列涂装产品需要先进行加热以降低其粘度，这样才能获得平滑的涂层。而对于GL和聚脲喷涂产品则在只需在室温下进行喷涂操作即可，因为它们的初始粘度较低。LVHS系列材料的加热根据微波炉耗电瓦数的不同加热时间在1.5至3分钟之间。最好使用旋转可调式微波炉对油漆进行加热，因为它有利于使涂料获得均一的温度。当然也可以使用不旋转式微波炉，在加热过程中需要对喷涂材料筒进行旋转。对于油漆已经被使用了一部分的，喷涂材料筒应该适当减少加热时间以防止油漆过热。同样，您也可以使用温度控制在50℃到60℃之间。
谨防皮肤烧伤！！
请勿将U-Spray筒装喷涂材料过度加热。过热可能会导致塑胶桶融化并喷射出极度高温材料。对于过度加热后的喷涂材料筒，请给予足够的冷却时间以后再进行下一步的操作处理。
较大的喷涂材料筒内会存在一个可视的空气泡。通过此空气泡的流速来确定黏糊状的涂料是否完全液化。在反复倒转喷涂材料筒的过程中观察空气泡是否能正常无阻碍的向上移动。
为确保加热后涂料得到均匀分散，请反复翻转喷涂材料筒十次左右并检查材料流动状况。拉开筒上的橘色运输保护盖，（图8）然后将筒上的两个半月形密封盖从喷涂材料筒上取下。(图9)
图8：橘色运输保护盖图9：半月形密封盖
此时筒应一直保持垂直状态以防涂料的两个部分混合到一起。
安装流量控制器，安装后需确保筒上的两个开口完全一致。（图10）将混合器/喷嘴安装到筒上，用钳子和镊子缓慢的拧紧盖形螺母（图11）。如果盖行螺母没有完全拧紧，在螺纹处就有可能出现泄漏现象，泄漏的涂料掉到涂层表面就会导致涂装缺陷的出现。如果盖型螺母拧的过紧，就有可能会由于扭力而损坏喷涂材
料筒（当然这种可能性不是很大）。
图10：流量控制器图11：盖形螺母
在拧盖行螺母的时候，需要留意材料不会流到混合器/喷嘴内。材料中的任何一种成分如果在此时进入到混合器/喷嘴中都会迅速反应并固化，进而导致喷嘴阻塞。
7. 涂装作业
喷涂设备安装：完全倒转喷枪压料柱塞。喷涂材料筒加热以后立即安装到喷枪上，较大的筒安装到较大的柱塞上，较小的安装到较小的柱塞上。安装时需要格外小心，这样才能确保筒上的柱塞滑动到喷枪的柱塞上（图12），同时可以避免将筒的柱塞压到筒内。将供气调节器连接头上（图13）的透明供气软管，连接到混合器/喷嘴顶端（图14，15）。慢慢的打开流量调节器和供气调节器的阀门。
图12：滑动图示图13：供气软管
图14：喷嘴图15：供气软管
气泡的清除：喷涂材料A、B两组分内的气体应该分开清除。由于喷涂材料筒的特殊结构，如果这两组分涂料内的气体不分开清除，那么空气清除动作完成以后，其中的一个筒或者两个筒内仍然有存在空气的可能性。如果气体未完全清除，这些气体就会将部分涂料送至混合器处，进而喷涂作业中会喷涂出一些正常比率以外的一些额外涂料。如果存在这种情况请不要将喷枪对准待涂装的基材表面，也请勿向上竖直持枪按触发器（图16）。应该持枪略指斜上方，将涂料A或B组份倾斜至喷枪的下方并进行喷射，这样才能使气泡完全射出（图17）。同样方法将材料的另一部分倾斜至喷枪下方并进行喷射以去除另一部分材料中可能存在的气泡（图18）。将全部多余气体出去以后，请检查并确保在喷枪混合气顶端充满了喷涂材料，不再存在任何气体。筒内以及混合器顶端的气体未清除干净会导致喷涂时出现过比率混合现象。
检查透明的混合器确定涂料的两个部分（无色部分和有色部分）可以均匀的流动，如均匀流动则说明混合后的涂料达到了均一混合的效果。
图16：请勿竖直放置图17：空气清除方式图18：空气清除方式
喷涂参数调整：通过调整空气调节器和喷涂材料流量调节器来获得需要的喷涂参数以及涂层表面效果。一旦上述调节后的参数达到了您满意的效果，继续按着触发器并立即向所要喷的基材表面进行喷涂作业。
涂装作业：涂装过程中最重要的一点就是在整个过程中不能出现中途间断的现象，即在喷涂结束或者材料筒内的涂料被用完前不能放开触发器。喷涂完成后的操作请参照本说明中“工作结束”中的解释。一旦在作业中间出现中断，需要立即放弃正在作业的涂层而重新进行喷涂作业。
喷涂作业前应先使用喷枪进行试喷，直到喷枪喷射出的蒸汽变得稳定并且确信不会再出现问题之后才能在最终需要喷涂的基材表面进行作业。任何喷涂材料如果在使用过程中经常中断都会导致堵塞喷涂管道等问题，这些问题会进一步导致喷涂失败以及涂层起泡等现象的出现。如果喷涂过程中中断时间超过一分钟，喷涂材料就会在混合器/喷嘴处发生反应，这时需要更换混合器和流量控制器。
涂装结束：在筒内材料快要用尽时放开触发器并关闭供气调节器。请勿将筒内所有材料用完，一般需在筒内留有3mm左右深的材料，否则可能会导致材料配比失败，进而导致喷涂失败。
8. 喷涂技巧
在未达到要求的涂层厚度以前，需要一道涂层紧接着一道涂层的进行喷涂作业。垂直表面上喷涂的每道/每层涂层的厚度应确保在0.3mm左右，这样的厚度能够防止出现流平及涂料松弛物。喷涂材料会在一分钟内发生反应，超过这个时间材料就不会再流动，这时就可以进行后面涂层的喷涂作业。为确保涂料充足均匀的喷涂在基材表面上，喷涂中请特别留意拐角和角落区域。在不同涂层之间的等待时间不能超过15分钟。参照本说明第10部分关于“超时间喷涂”的说明。
反渗透系统控制操作说明书 一、 概述 如图所示是反渗透系统的工艺流程图，系统主要有以下几个部分组成：原水箱、原水泵、加药装置、砂滤器、炭滤器、精滤器、高压泵、RO 装置、除盐水箱、除盐水泵。 从外部过来的原水从原水泵输出后经砂滤器、炭滤器、精滤器过滤后RO 装置处理后进入除盐水箱，除盐水供给用户使用。RO 装置在正常运行时第隔一段时间再生一次，以保证装置的除盐水能力。 二、 技术参数 电源：三相四线（660V/50HZ ）;控制电源：（220V/50HZ ） 装机容量：40KW 环境温度：—20℃---—60℃ 相对湿度：不大于80%（25℃） 工作环境：矿井 防护等级：矿用隔爆型 电机防护等级：MA 原水泵：660V/50HZ ，2.2KW 数量：2台 高压泵：660V/50HZ ，7.5KW 数量：1台 除盐水泵：660V/50HZ ，4KW 数量：2台 原水箱 原水泵 W1 Y1 H1 H2 加药装置高压泵 F1 B1B2 B3 Y2 砂滤器炭滤器 Y3 加药装置Y4 精滤器 F2 除盐水箱 除盐水泵 W2 B4B5 F3 F4 RO装置
加药泵：660V/50HZ ，0.55KW 数量：4台 阀门：DC24V 50W 数量：5台 机箱外形尺寸：1200×1000×800 电机绝缘等级：F 级 控制方式：手动/自动 三、 操作方式 如图所示是控制箱的面板布置图： 参数显示 手动/自动ON/OFF 原水泵A/B 除盐水A/B 除盐水远程/本机 原水进水阀 开/关反渗透进水阀 开/关反渗透浓水阀 开/关 反渗透淡水阀 开/关备用 原水泵A启动原水泵A停止原水泵B启动原水泵B停止高压泵启动高压泵停止除盐水泵A启动除盐水泵A停止除盐水泵B启动除盐水泵B停止加药泵1启动加药泵1停止加药泵2启动加药泵2停止加药泵3启动加药泵3停止加药泵4启动加药泵4停止 反渗透启动 反渗透停止 系统在就地PLC 控制状态下，包含自动/手动控制： 3.1手动操作 手动时，可按工艺要求启动每台用电设备；操作时将“手动/自动”开关拔到“手动”位置： 泵的操作:按启动键启动泵，按停止键停上泵的运行。 阀的操作:将旋钮开转到开位置时阀打打，转到关位置时阀门关闭。 3.2自动操作
纳米陶瓷粉体的制备及等离子喷涂技术 现状及发展 喻瑾 (齐齐哈尔大学材料科学与工程学院，无机091班，学号2009015051) 摘要：从等离子喷涂设备、等离子喷涂过程中的测量技术及等离子喷涂技术的应用等几个方面综合分析了近年来等离子喷涂技术的研究现状和发展概况，指出了等离子喷涂技术的发展方向。 关键词：等离子喷涂技术；纳米陶瓷粉体的制备；应用；发展 等离子喷涂属于热喷涂技术，它是将粉末材料送入等离子体（射频放电）中或等离子射流（直流电弧）中，使颗粒在其粉末中加速、熔化或部分熔化后，在冲击力的作用下，在基底上铺展并凝固形成层片，进而通过层片叠层形成涂层的一类加工工艺。它具有生产效率高，制备的涂层质量好，喷涂的材料范围广，成本低等优点。因此，近几十年来，其技术进步和生产应用发展很快，己成为热喷涂技术的最重要组成部分。 1.等离子体和粉末之间的相互作用 等离子喷涂涂层的特征直接取决于到达基底的粉末颗粒的参数。因此，几年来，发展了许多不同的技术来测量颗粒尺寸、速度和温度分布。一般，粉末颗粒温度的确定基于测量粉末颗粒发射的双波长或多波长或色带的热辐射而获得。粉末颗粒速度用激光多谱勒测速仪（laser Doppler veloc imetry）或过境计时技术（transit timing technique）测得。在后一技术中，速度根据颗粒穿过两个光栏或聚焦的激光斑点之间的时间推得。粉末颗粒尺寸根据经绝对强度校核后的颗粒的热辐射强度推导得出，或根据穿过一聚焦激光束的一个颗粒散射并在与原始激光束不同的角度收集的两个或多个光信号之间的相位移推得。这些方法大部分是单颗粒法（single particle method），颗粒参数的分布和标准偏差是通过对大量单个颗粒的观察得到的。但是，有些方法可以认为是“颗粒群技术（ensemble techniques）”，因为这些技术同时测量大量颗粒的性能，并直接得到这些参数的平均值。到目前为止，这些颗粒群技术还只能提供粉末颗粒温度的信息，但最近已开发了一种可以测粉末颗粒速度的颗粒群技术。 成像技术也可以用来探测粉末颗粒喷涂射流心迹线的形状和位置，以及炽热颗粒的密度，或者根据光信号的强度确定粉末颗粒温度和尺寸，使用双曝光技术确定速度。该测量设备中激光的引入能够测定“冷”颗粒的数量以及尺寸和速度。 一些商业化的技术现在可以用于生产环境，进行喷涂工艺的在线控制。这些技术通常以颗粒的热辐射测量为基础，并不使用其他附加光源，可以测量颗粒的速度、温度及尺寸分布。 2等离子喷涂技术的应用 等离子喷涂技术在耐磨涂层、耐蚀涂层等传统领域的应用已经较为广泛，从上世纪50 年代至今，其应用领域由航空、航天扩展到了钢铁工业、汽车制造、石油化工、纺织机械、
编号：SM-ZD-85421 爆炸喷涂研究的现状及趋 势 Organize enterprise safety management planning, guidance, inspection and decision-making, ensure the safety status, and unify the overall plan objectives 编制：____________________ 审核：____________________ 时间：____________________ 本文档下载后可任意修改
爆炸喷涂研究的现状及趋势 简介：该安全管理资料适用于安全管理工作中组织实施企业安全管理规划、指导、检查 和决策等事项，保证生产中的人、物、环境因素处于最佳安全状态，从而使整体计划目 标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 20世纪50年代初期，美国联合碳化物公司利德分公司发明了粉末爆炸喷涂(简称爆炸喷涂)技术，申请了专利，并于1953年投入生产。但他们只在本公司内为用户提供制备涂层的服务，而不出售该技术和设备，并且至今没有发表过关于该技术的任何论文。到上世纪60年代，前苏联乌克兰科学院材料研究所和焊接研究所开始研究爆炸喷涂技术，并研制出一系列的爆炸喷涂设备。由于此技术有一定的危险性，且技术难度大，所以其它国家没有进行该技术的研究。90年代苏联解体后，乌克兰科学院与中国钛得公司合作开发产品，使该技术公开化。俄罗斯、乌克兰材料所和焊接所开始向外出售该技术和设备。1970年，我国的航天部六二一所也成功研制出了爆炸喷涂设备，但由于性能与乌克兰的设备相差较大，所以国内使用的爆炸喷涂设备大多是从乌克兰和俄罗斯引进的。目前约有近10台爆炸喷涂设备在国内开始使用。 爆炸喷涂技术研制成功后，因其涂层比其它喷涂方法得
8、U-Spray系列喷涂产品使用说明 使用说明 1. 设备及材料要求： 以下为诺曼克U-Spray喷涂体系所需的设备及材料。（见图1，图2和图3） 筒式喷枪 双筒式包装喷涂材料 流量限制器 混合器/喷嘴 诺曼克底漆 采用正确的表面预处理程序非常重要。为确保获得最好的涂装质量和涂层表 面效果，请严格按照程序的每一步进行操作。同时需考虑到安全健康规范方面具体要求。 图一：U-Spray胶枪图二：双筒式包装喷涂材料图三：诺曼克底漆 2. 表面预处理： 诺曼克喷涂材料应该在经过恰当预处理的，清洁，脱脂且干燥的基材表面上进行涂装作业。尖角以及拐角应先加工处理成半径不小于3mm的圆角。 金属/塑料：采用喷钢砂方式对基材表面进行金属白色化处理，使基材表面形成深度在50μm以上的锚纹，这样有利于达到最好的粘接效果。详细信息请参照诺曼克表面预处理手册。以下规格的喷砂均可以达到预期效果： SSPC-SP5 Nace No. 1 SSPC-SP10 Nace No. 2
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控制系统使用说明 系统针对轴流风机而设计的控制系统, 系统分为上位监视及下位控制两部分 本操作为上位监控软件的使用说明: 1: 启动计算机: 按下计算机电源开关约2秒, 计算机启动指示灯点亮, 稍过大约20秒钟屏幕出现操作系统选择菜单, 通过键盘的“↑↓”键选择“windows NT 4.0”菜单，这时系统进入WINDOWS NT 4.0操作系统，进入系统的操作画面。 2：系统操作 系统共分：开机画面、停机画面、趋势画面、报警画面、主机流程画面、轴系监测画面、润滑油站画面、动力油站画面、运行工况画面、运行记录画面等十幅画面，下面就十幅画面的作用及操作进行说明 A、开机画面： 开机： 当风机开始运转前，需对各项条件进行检查，在本画面中主要对如下指标进行检查，红色为有效： 1、静叶关闭：静叶角度在14度
2、放空阀全开：放空阀指示为0% 3、润滑油压正常 4、润滑油温正常 5、动力油压正常 6、逆止阀全关 7、存储器复位：按下存储器复位按钮，即可复位，若复位不成 需查看停机画面。 8、试验开关复位：按下试验开关按钮即可，试验开关按钮在风 机启动后，将自动消失，同时试验开关也自动复位。 当以上条件达到时，按下“允许机组启动”按钮，这时机组允许启动指示变为红色，PLC机柜里的“1KA”继电器将导通。机组允许启动信号传到高压柜，等待电机启动。开始进行高压合闸操作，主电机运转，主电机运转稳定后，屏幕上主电机运行指示变红。这时静叶释放按钮变红，按下静叶释放按钮后，静叶从14度开到22度，静叶释放成功指示变红。 应继续观察风机已平稳运行后，按下自动操作按钮，启机过程结束。 B、停机画面： 停机是指极有可能对风机产生巨大危害的下列条件成立时，PLC 会让电机停止运转： 1、风机轴位移过大
纳米表面工程技术的应用 班级：无机普0902 姓名：彭汝忠学号：2009440766 随着社会的不断进步，对材料方面提出了比较高的要求，纳米材料正是符合社会进步的条件下应运而生。在一些行业中起着相当大的作用，提高了产品的性能。正是由于纳米材料有许多优异的特性，因而使表面薄膜、表面涂层、表面改性层的功效和性能大大提高。纳米技术在表面工程应用中发展较快的有两个领域：一个是纳米薄膜和迭层膜的制备，它使薄膜的电学性能、磁学性能、光电性能等成倍提高；另一个领域是将金属或非金属的纳米级颗粒应用到热喷涂、电刷镀、化学镀、涂装、润滑、粘结等各种传统、常用的表面技术中。 1.1纳米薄膜 纳米薄膜具有纳米材料的特殊结构，即晶粒和晶界都属于纳米尺寸数量级。典型的纳米薄膜是以纳米粒子或原子团簇为基质的薄膜体，或者薄膜的厚度为纳米尺寸数量级，从而表现出显著的量子尺寸效应。目前，对纳米薄膜的研究多集中在纳米复合薄膜，这是一类具有广泛应用前景的材料。纳米复合薄膜按用途可将其分为两大类，即纳米复合功能薄膜和纳米复合结构薄膜。前者主要利用纳米粒子所具有的光、电、磁等方面的特异功能，通过复合赋予基体所不具备的功能。后者主要是通过纳米复合提高机械方面的性能。由于纳米粒子组成、性能、工艺条件等参量的变化都对复合薄膜的特性有显著的影响，因此可以在较多自由度的情况人为地控制纳米复合薄膜的特性。
现在，纳米薄膜在许多领域得到了应用。结果表明：各层膜的厚度非常薄，为20～60nm，多层自组装膜的润湿能力受到最外层电解质性质的影响；膜的厚度受基材表面化学环境的影响，并且受聚电解质溶液的离子强度的控制。剥离测试表明：多层组装膜具有良好的机械完整性，层间以及层与基片间的结合力强。 1.2纳米热喷涂涂层 纳米热喷涂技术就是以现有热喷涂技术为基础，通过热喷涂材料而得到纳米涂层。热喷涂纳米涂层可分三类：单一纳米材料涂层体系；两种（或多种）纳米材料构成的复合涂层体系；添加纳米颗粒材料的复合体系，其中添加陶瓷或金属陶瓷颗粒的复合体系较容易实现。目前，完全的纳米材料涂层由于技术繁杂、难度大，离应用还有相当距离。大部分的研究开发工作集中在第三种，即在传统涂覆层技术基础上，添加复合纳米材料，可在较低成本下，使涂覆层功能得到显著提高。与传统热喷涂涂层相比，纳米结构涂层的强度、韧性、抗蚀、耐磨和抗热疲劳性能等有显著改善。比如，现在制作的一些名贵轿车，很多用的是纳米材料，表面看起来很光滑，外表明显比普通轿车漂亮。研究表明：TiO2纳米结构涂层具有较小的电阻和较大的电容，具有较大的注入电流、抽出特性和良好的电化学稳定性。等离子喷涂制备的氧化钛纳米涂层之所以表现出显著的离子注入特性，与其较大的比表面积和大量孔隙与晶界的存在有关。LPPS制备的纳米结构氧化铝涂
特氟龙喷涂一、分散体涂层 概述 分散体涂层的加工方法是使涂层材料均匀的分布在溶剂中形成分散液（固态物质混在液体中）的一种湿法加工。这种混合物被高压空气雾化并喷涂于工件表面。 加工步骤： 1）、分散体涂层的加工步骤分为以下几步: 2）、工件的制备 3）、（湿法）分散体涂层喷涂 4）、干燥 5）、烧结 工件的制备 为了使工件表层获得足够的表面附着力，必须首先除去待涂表面的全部油脂。我们使用有机溶剂溶解油脂并加温至约400°C 使其完全挥发。下一步，采用喷砂处理的机械方式清洁工件并使其表面毛糙。可以通过应用粘接助剂（底漆）的方式来改善涂层同工件表层的结合能力。 （湿法）分散体涂层喷涂 喷涂涂层材料须均匀一致。涂层厚度取决于采用的涂层体系；涂层厚度的变化可能从几个微米到200微米（0.2毫米）不等。 干燥 在烘炉中将湿的涂层加热，温度控制在100°C以下，直至大部分的溶剂已蒸发。 烧结 烧结这一步骤，乃是将工件加热至一个较高的温度，直至一个不可逆的反应发生：涂层材料熔融，同粘接助剂形成网状结构。 二、粉体涂层 概述 粉体涂层加工的方法是一种干式加工，在此所使用的涂层材料为极其细小的固体颗粒形态。采用这种涂层方法，就避免了使用溶剂，以及随后涂层附着时发生的发散现象。 加工采用恰当的方法使微粉状涂层颗粒附着在工件上。随后，涂覆的微粉在烘炉中熔融。涂层步骤 粉体涂层加工步骤程序上分为以下几步: 1）、工件的制备 2）、粉体喷涂 3）、粉料熔融 工件的制备
为了使工件表层获得足够的表面附着力，必须首先除去待涂表面的全部油脂。我们使用有机溶剂溶解油脂并加温至约400°C 使其完全挥发。下一步，采用喷砂处理的机械方式清洁工件并使其表面毛糙。可以通过应用粘接助剂（底漆）的方式来改善涂层同工件表层的结合能力。 粉体喷涂 粉状微粒由压缩空气从捕集器中吹出，在其通往喷枪喷嘴的途中，有一段带静电的区域。由于微粒带同种电荷，它们在其飞行路线上互相排斥，并形成了均匀一致的云状喷雾。待喷涂的工件接地，借此，喷枪和工件之间形成了一个带静电的区域。粉状微粒受工件吸引，并附着于其上。 粉料熔融 在涂层技术中，高温喷涂和低温喷涂有原则性的不同。如采用高温喷涂，基材的温度要高于粉体材料的熔融温度，粉状微粒覆于其上。这样微粉在喷涂的过程中就已熔融。低温喷涂这种加工方法则是基材温度低于粉体材料的熔融温度。随后在烘炉中进行熔融
水泵自动化控制系统使用说明书 一、···················概述 乌兰木伦水泵自动化控制系统是由常州自动化研究所针对乌兰木伦矿井下排水系统的实际情况设计的自动控制系统。通过该系统可实现对水泵的开停、主排水管路的流量、水泵排水管的压力、水仓的水位等信号的实时监测，并能通过该系统实现三台主水泵的自动、手动控制并和KJ95监控系统的联网运行，实现地面监控。 基本参数： 水泵：200D43*33台（无真空泵） 扬程120米流量288米3/小时 主排水管路直径200mm 补水管路直径100mm 水仓：3个 水仓深度分别为： 总容量：1800米3 主电机：3*160KW 电压：AC660V 启动柜控制电压：AC220V 220变压器容量：1500VA
二、系统组成 本控制系统主要由水泵综合控制柜，电动阀门及传感器三大部分组成。参见“水泵控制柜内部元件布置图：。 1、水泵综合控制柜是本系统的控制中心，由研华一体化工控机、数据采集板、KJ95分站通讯接口、中间继电器、控制按钮及净化电源及直流稳压电源组成。 其中，净化电源主要是提供一个稳定的交流220V电压给研华一体化工控机，以保证研华一体化工控机的正常工作，直流稳压电源主要提供给外部传感器、中间继电器及数据采集板的工作电源。 控制按钮包括方式转换按钮、水泵选择按钮及手动自动控制按钮，分别完成工作方式的转换、水泵的选择及水泵的手动和自动控制。本控制柜共有40个按钮，从按钮本身的工作形式来说这些按钮有两种，一种为瞬间式，即按钮按下后再松开，按钮立刻弹起，按钮所控制的接点也不保持；另外一种为交替式，即按钮按下后再松开按钮，按钮并不立刻弹起，而是再按一次后才弹起，按钮所控制的接点保持（如方式转换按钮、水泵选择按钮等）。 中间继电器采用欧姆龙公司MY4型继电器，主要完成信号的转换和隔离。另外，还对外部开关量信号进行扩展，以保证这些信号在不同状态下的使用要求。 控制柜的数据采集板分为开关量输入板（两块）、开关量输出板（一块）和模拟量数据采集板（两块）。这些数据采集板主要是对传感器采集来的模拟量信号和中间继电器的开关量信号转换成工控机识别的信号，并将工控机发出的控制
博友纳米喷镀的工艺流程 除油→水洗→去氧化皮(金属工件)→水洗→喷底漆→烘干→喷反射层→吹干→喷面漆→烘干→查验包装。纳米喷镀具有下列技术优势： (1)技术流程短，施工简练; (2)水洗工序少，水耗低; (3)无电“电镀”，电耗低; (4)无钝化(电镀层常用铬酸盐钝化)技术，减少废水排放; (5)不受工件几何形状束缚，镀后不需抛光; (6)与非金属电镀对比，纳米喷镀可以在所有固体材料上进行，颜色可随意分配，而电镀仅适用于有些非金属材料，颜色单一，且镀前有必要进行金属化及一系列预处置，技术繁琐。 在锌合金、铝合金、铜合金基材上进行纳米喷镀，其优势更为明显。 由此可诞生出更多新的工作纳米喷涂技术在环境保护方面所起的效果：纳米喷涂技术的研发目的便是为了防止运用电镀等技术而致使的一系列疑问(如：废液处置和有害重金属处置及环保疑问)而选用纳米喷涂技术就不存在上述疑问，由于它不富含害重金属，是一种安全的绿色高科技的喷涂技术处置后的废液不含任何有害重金属，安全无公害，无任何污染而电镀富含强烈性的有害重金属，带给工业的环境污染也不再像以往的电镀方法那样消耗劳力而是选用直接喷涂的方法使被涂物表面出现各种颜色的镜面效果纳米喷涂技术是选用喷涂的技术方法用此方法喷涂的制品，具有优秀的耐候性，耐磨性和耐冲击性，适宜国内外大型轿车生产商和大型电器生产商等精细产品的需求，亦可作为其他工作的表面装饰。 待喷工件的前处置：一般塑料工件表面均富含脱模剂，有必要通过低温超声波除油剂进行根除，分为四个工序：加除油剂超声波，清洁，超声波，清水清洁纯水循环清洁取出风干备用(留意：工件的寄存有必要不受二次污染);净电除尘与上线部份：经前处置工件经静电除尘后用皮带线输入工作室，由工人插在喷镀主动运送线上，插在喷镀运送线上的工件经再次净电除尘后送到底漆喷房，结束底漆喷涂后运送到烘干炉烘干，(如果选用紫外线光固化底漆则应配备灯作烘干用，烘干时间)，烘干后的工件再运送到纳米喷房，进入纳米喷房首先是喷超纯水清洁，接着喷活性剂，跟着喷超纯水清洁，接着便是纳米喷镀剂，再喷超纯水清洁，接着喷稳定剂，再喷超纯水清洁后用洁净的压缩空气风干。 然后运送到烘房烘，烘干后的工件运送到面漆喷房喷涂保护面漆，结束面漆喷涂后运送到烘干炉烘干。(如果选用紫外线光固化面漆则应配备灯作烘干用，烘干时间)。至此，全部纳米喷镀进程为之结束制作纳米喷镀线尚应留意如下几个方面：供应到各支喷枪的压缩空气有必要经冷冻干燥及四级过滤方可到达喷镀的需求;喷房应做好抽风及送风设备，达万级无尘烘房运送通道有必要做好密封，全部进程有必要无尘无污染;喷涂所运用的所有水有必要是电导率的超纯水(一般纯水电导率)，不可以自来水或蒸馏水和矿泉水。进行纳米喷镀进程有必要防止各种反应剂的交叉污染，否则达不到喷镀的效果。 喷电镀层的时分有必要留意剂出料量是不是均匀，气压阀压力一起，出气均匀，双头喷枪喷出电镀液交汇处呈气雾状;喷涂反应速度太慢，喷涂时间太长，剂压力不均匀，雾化不完整，喷涂距离小于或大于都将构成喷涂表面发黄制作好的活性剂需放置后运用，内用完呈白色或微黄色可以继续运用，出现沉淀物是应中止运用替换新鲜活性剂是先清洁容器每天完全清洁底漆面漆喷枪，防止影响喷涂的效果喷涂车间最好温度为，低于时喷涂反应速度会慢或许出现白舞化喷活化剂要喷均匀。 将材料完全掩盖到喷完活化剂后一定要用超纯水冲刷洁净，否则会构成喷涂表面有黑点
耐高温涂层材料的选择 在高温工况下的金属材料，既要具备足够的力学性能，又要有良好的化学稳定性。现使用最广泛的材料是髙温合金，但其在腐蚀性气体环境中会发生氧化腐蚀，从而应用受到限制。在高温合金表面制备耐高温、抗氧化保护涂层是解决这个问题的重要途径。如今，高温涂层已广泛应用于抗高温氧化、热燃气冲蚀、可磨耗密封、耐熔融金属和炉渣以及熔触玻璃的侵蚀等领域。 抗高温氧化涂层一般用于髙于550℃的氧化腐蚀环境中，目前常用的材料有Fe基合金、Co基合金、Ni基合金，一些氧化物也同样可以使用。在选择高温涂层材料时，应把应用工况条件、基体、涂层三者作为一个整体考虑，才能获综合性能良好的结果。 1.对耐高温涂层材料的基本要求 (1)具有足够高的熔点。涂层材料的熔点越高，可使用的温度亦越高。 (2）高温化学稳定性好。包括不与环境介质发生有害的高温化学反应；材料本身在高温下不会发生分解、升华成有害的晶形转变。 不同的合金在空气中由于温度升高而发生氧化所推荐的使用温度极限。 (3）具有要求的热疲劳性。在冷、热交替的热疲劳条件下、基体材料和涂层材料的热膨胀系数、热导率等热物理性能，应有合理的匹配。如果相差太大，则应采用阶梯涂层逐步过渡,否则容易出现涂层剥落。 在髙温热循环过程中，基体材料或涂层材料内部发生相变，会发生体积变化而产生体积应力、导致涂层开裂或剥落。例如，ZrO2晶体，在1010℃时会发生单斜晶系向立方晶系转变，伴随发生有7％的体积变化。因此，用作耐高温的ZrO2涂层，均采用稳定化处理后的ZrO2。 (4）抗高温氧化合金，应含有与氧亲和力大的合金元素。这类元素，常用的有铬、铝、硅、钛和钇等，它们与氧具有很强的亲和力，生成的氧化物非常致密,化学性能稳定，且所生成的氧化物的体积大于金属原子的体积,因而能有效的将金属基体包覆起来，能防止进一步氧化。 (5）对高温合金的显微组织要求。高温合金一般选用具有面心立方晶格的金属母相，并能被高熔点难熔金属元素的原子固溶强化；或者，合金元素间发生反应，能形成与母相具有共晶格结构的y’相，对母相产生析出强化作用；或者，能形成高熔点的金属间化合物，对金属母相起晶界强化和弥散强化的作用。 热喷涂涂层材料的选择，除了首先应考虑对其功能要求(如上所述)之外,还应考虑涂层材料的价格，对热喷涂工艺的适应性，基体材料的种类及性能、材料的毒性等因素，综合权衡起晶界强化和弥散强化的作用。 2.常见的抗高温涂层材料 Metco：45C、45VF、70C、81、81VF、430 PRAXAIR：NiCr-Cr3C2、CoCrAlTaY+Al2O3 MCrAlY（M为Ni、Co或NiCo）系列抗高温氧化涂层材料。其中，NiCrAlY 涂层具有优良的高温抗氧化性能，的抗高温氧化性能更优异。
喷涂涂层性能与分类 发布时间:09-10-17 关注次数：62 简介:源于喷涂材料的多种选择、工艺参数的可控及喷涂方法的可变。喷涂粉末材质逾百种线材和棒材有数十种，不同的喷涂方法和工艺参数的变化，.. 喷涂材料喷涂而成的涂层依据它们的成分可以分为10个系列； (1) 铁、镍和钴基涂层； (2) 自熔合金涂层； (3) 有色金属涂层； (4)氧化物陶瓷涂层； (5) 碳化钨涂层； (6) 碳化铬和其他碳化物涂层； (7) 难熔金属涂层； (8) 氧化物陶瓷涂层； (9) 塑料基涂层； (10) 金属陶瓷涂层。 依据美国Ｆ.Ｎ.ＬＯＮＧＯ对热喷涂涂层的分类方法，涂层按功能可分为： (1) 耐磨损涂层：包括抗粘着磨损、表面疲劳磨损涂层和耐冲蚀涂层。其中有些情况还有抗低温(<538℃)磨损和抗高温(538～843℃)磨损涂层之分。 (2) 耐热抗氧化涂层：该种涂层包括高温过程(其中有氧化气氛、腐蚀性气体、高于843℃的冲蚀及热障)和熔融金属过程(其中有熔融锌、熔融铝、熔融铁和钢、熔融铜)所应用的涂层 (3) 抗大气和浸渍腐蚀涂层：大气腐蚀包括工业气氛、盐性气氛、田野气氛等造成的腐蚀；浸渍腐蚀包括饮用淡水、非饮用淡水、热淡水、盐水、化学和食品加工等造成的腐蚀 (4) 电导和电阻涂层：该种涂层用于电导、电阻和屏蔽。 (5) 恢复尺寸涂层：该种涂层用于铁基(可切削与可磨削的碳钢和耐蚀钢)和有色金属(镍、钴、铜、铝、钛及他们的合金)制品。 (6) 机械部件间隙控制涂层：该种涂层可磨。
(7) 耐化学腐蚀涂层：化学腐蚀包括各种酸、碱、盐，各种无机物和各种有机化学介质的腐蚀。
D C S控制系统操作说 明
DCS控制系统操作说明 一、DCS控制系统电源开关顺序 1、先开UPS电源 开机：按住ON 按键6秒，UPS自动启动 关机：按住OFF 按键6秒，UPS自动关闭 2、DCS控制柜开关顺序 开机：先从背面开始，背面开机顺序：K（总开关）→K1（机柜风扇）→K2（DCS机柜照明）→K3（交换机A HUB01）→K4（PS1电源组件）→K5（PS2电源组件）→K6（PS3 24V电源组件）→K7（外配供电24V电源）；然后是正面，正面开机顺序：开关从上到下依次开启（位置放在I处）。 关机：先从正面，关机顺序：开关从下到上依次关闭（位置放在O处）；然后是背面，背面关机顺序：K7→K6→K5→K4→K3→K2→K1→K 备注：机柜风扇不需要开时，可以将开关K1不送电。 3、操作台后电源插座 按下按钮灯亮，插座通电；按钮抬起灯灭，断电。 4、按一下显示器电源开关，灯亮显示器开；灯灭，显示器关。 5、按下主机电源按钮，灯亮主机开始启动，进入操作系统。 二、大王工程DCS控制系统操作界面进入顺序 鼠标左键双击桌面上的图标SunyTech8.0进入工程管理器操作界面 鼠标左键单击人机界面，人机界面字体背景色变蓝，鼠标左键单击打开运行系统（带有人的图像的黄色三角图标）则进入画面运行系统。
在用户登录菜单中选择身份a.工程师密码：456
b.操作员密码：123 以这两个身份都可以进入大王DCS系统，但以操作员身份进入系统后不能执行退出系统命令。如果以操作员身份进入，再想退出画面运行系统，可回到登陆画面执行用户管理，重新选择工程师身份进入，这样就可以执行退出系统命令，回到工程管理器画面。 进入系统： 点击流程画面即可进入系统的各个画面对系统设备进行操作。 首先进入的是罐区流程图画面
齐鲁工业大学|机械与汽车工程学院 热喷涂技术的研究综述 孙* （齐鲁工业大学机械与汽车工程学院 20130102****） 摘要： 本文介绍了热喷涂技术的由来，发展历程，工艺特点（热喷涂工艺的优缺点），基本概念，总结了热喷涂技术的应用状况，探讨了新工艺、新材料在热喷涂技术中的应用前景。 关键词：表面处理；热喷涂；热喷涂的优缺点；热喷涂的应用进展 前言： 高新技术的飞速发展对提高金属材料的性能、延长仪器设备中零部件的使用寿命提出了越来越高的要求。而这两个方面的要求又面临高性能结构材料成本逐年上升的问题。近年来，表面工程发展很快，尤其是热喷涂技术获得了巨大的进展，为解决上述问题提供了一种新的方法。热喷涂技术是一种将涂层材料 (粉末或丝材 )送入某种热源 (电弧、燃烧火焰、等离子体等 )中熔化，并利用高速气流将其喷射到基体材料表面形成涂层的工艺。由于热喷涂技术可以喷涂各种金属及合金、陶瓷、塑料及非金属等大多数固态工程材料，所以能制成具备各种性能的功能涂层，并且施工灵活，适应性强，应用面广，经济效益突出，尤其对提高产品质量、延长产品寿命、改进产品结构、节约能源、节约贵重金属材料、提高工效、降低成本等方面都有重要作用。热喷涂涂层具有耐磨损、耐腐蚀、耐高温和隔热等优良性能，并能对磨损、腐蚀或加工超差引起的零件尺寸减小进行修复，在航空航天、机械制造、石油化工等领域中得到了广泛的应用【1-3】。 热喷涂发展现状： 1、热喷涂技术的由来 热喷涂是指采用氧—乙炔焰、电弧、等离子弧、爆炸波等提供不同热源的喷涂装置，产生高温高压焰流或超音速焰流，将要制成涂层的材料如各种金属、陶
瓷、金属加陶瓷的复合材料、各种塑料粉末的固态喷涂材料，瞬间加热到塑态或熔融态，高速喷涂到经过预处理（清洁粗糙）的零部件表面形成涂层的一种表面加工方法。我们把特殊的工作表面叫“涂层”，把制造涂层的工作方法叫“热喷涂”，它是采用各种热源进行喷涂和喷焊的总称。 热喷涂技术最早出现在 20世纪早期的瑞士，随后在前苏联、德国、日本、美国等国得到了不断的发展，各种热喷涂设备的研制、新的热喷涂材料的开发及新技术的应用，使热喷涂涂层质量不断得到提高并开拓了新的应用领域【4】。热喷涂技术在我国始于20世纪50年代，至70年代末形成气候。目前，无论在设备、材料、工艺、科研等方面都在迅速发展与提高，成为表面技术重要组成部分。 2、热喷涂技术的发展历程 在 1993年以前【5-6】介绍较多的是单一热喷涂的技术与方法，其中以火焰喷涂法最为常见。虽然该法(火焰温度可达 3000℃)，可熔化大多数金属，但由于陶瓷材料熔点太高而使该法受到限制。与现有的火焰喷涂、等离子喷涂、电弧喷涂等技术相比，气体爆炸喷涂具有致密性好，孔隙率低，结合强度高等优点。但因爆炸法之粉料以直线束方式射向基体表面，对形状复杂和细小件内壁难以处理，并需专门隔音装置以对付约140分贝的爆炸声，且涂层与基体之结合强度也有待于提高。新近研制的超音速喷涂法利用喷枪(具有混合气体室，燃烧室及扩张嘴)在压力下点燃混合气体，通过扩张使燃烧继续，由此可产生超音速(1370m/s)和高温(2760℃)的气流，从而能喷涂金属陶瓷，例如WC-Co和WC-Cr-Ni等粉末材料，并无脱碳现象。与爆炸喷涂相比，由于火焰的超音速提高了粒子的速度，其所制得的涂层致密且高耐水性。加上热源温度低，限制了粉末粒子加热，从而有效地抑制了粉末中 WC的分解。实验得出，超音速法所形成的涂层较等离子及氧—乙炔火焰法形成的涂层性能优越，其耐蚀性能与硬质合金YT相当。并且涂层材料已从金属、合金、陶瓷进而扩大到塑料等非导电性材料【7】。 我国热喷涂技术是从五十年代开始的,当时由吴剑春和张关宝在上海组建了国内第一个专业化喷涂厂,研制氧乙炔焰丝喷及电喷装置，并对外开展金属喷涂业务。我国热喷涂技术起步较早，50年代就发展了丝材电弧喷涂；60年代某些军工部分开始研究等离子喷涂，等离子弧焰温度高、等离于喷涂颗粒飞行速度快，
创维液晶拼接控制系统 软件操作指南 【LCD-CONTROLLER12】 请在使用本产品前仔细阅读该用户指导书
温馨提示:: 温馨提示 ◆为了您和设备的安全，请您在使用设备前务必仔细阅读产品说明书。 ◆如果在使用过程中遇到疑问,请首先阅读本说明书。 正文中有设备操作的详细描述,请按书中介绍规范操作。 如仍有疑问,请联系我们,我们尽快给您满意的答复。 ◆本说明书如有版本变动,恕不另行通知,敬请见谅！
一、功能特点 二、技术参数 三、控制系统连接示意图 四、基本操作 五、故障排除 六、安全注意事项
一、功能特点创维创维--液晶液晶拼接拼接拼接控制器特点控制器特点 ★采用创维第四代V12数字阵列高速图像处理技术 视频带宽高达500MHZ，应用先进的数字高速图像处理算实时分割放大输入图像信号，在多倍分割放大处理的单屏画面上，彻底解决模/数之间转换带来的锯齿及马赛克现象，拼接画面清晰流畅，色彩鲜艳逼真。 ★具有开窗具有开窗、、漫游漫游、、叠加等功能 以屏为单元单位的前提下，真正实现图像的跨屏、开窗、画中画、缩放、叠加、漫游等个性化功能。 ★采用基于LVDS 差分传送技术差分传送技术，，增强抗干扰能力 采用并行高速总线连接技术，上位控制端发出命令后，系统能快速切换信号到命令指定的通道，实现快速响应。 采用基于LVDS 差分传送技术，提高系统抗干扰能力，外部干扰对信号的影响降到了最低，并且，抗干扰能力随频率提高而提升。★最新高速数字阵列矩阵通道切换技术 输入信号小于64路时，用户不需要再另外增加矩阵，便可以实现通道之间的任意换及显示。 ★断电前状态记忆功能 通过控制软件的提前设置，能在现场断电的情况下，重启系统后，能自动记忆设备关机前的工作模式状态。 ★全面支持全高清信号 处理器采用先进的去隔行和运动补偿算法，使得隔行信号在大屏幕拼接墙上显示更加清晰细腻，最大限度的消除了大屏幕显示的锯齿现象，图像实现了完全真正高清实时处理。纯硬件架构的视频处理模块设计，使得高清视频和高分辨率计算机信号能得到实时采样，确保了高清信号的最高视频质量，使客户看到的是高质量的完美画质。
申请书正文 1．项目名称 激光熔覆镍基二硫化钼高硬度耐磨涂层技术的研发 2. 研究工作的科学意义 2.1研究的理论与实际意义 激光熔覆作为新兴的表面改性技术，利用高功率激光的快速熔覆效应，可以在低成本基材表面获得优异耐蚀、耐磨、耐热等性能的涂层，能控制稀释率，可局部熔覆，微观结构细致，热影响区小，并使涂层材料快速熔化和冷却而与基体材料形成良好的冶金结合，结合强度高。和传统的表面改性技术相比，激光熔覆技术具有如下独特的优点：（1）技术经济效益好，可灵活地在一些表面性能差、价格便宜的基体金属表面制备出耐磨损、耐腐蚀、耐高温的不同成分的合金，用以取代昂贵的整体合金，从而大大降低成本； （2）可在同一基体上通过激光熔覆灵活地制备出各种不同成分和性能的表面合金层，并可在同一零件的不同部位根据需要进行不同的熔覆；根据零件耐磨、耐蚀、耐热、抗氧化的实际工况要求，可任意配制熔覆的成分； （3）激光束能量密度高（激光熔覆所需功率为激光淬火的2~4倍），凝固时冷却速度快（105~106℃/s），激光熔覆层凝固组织细小，凝固偏析很轻，并有可能产生过饱和相、亚稳相和非晶相； （4）所形成的熔覆层与基体间的结合为冶金结合，在结合界面附近，熔覆涂层组织具有明显的梯度渐变特征，保证了熔覆涂层与基体之间良好的结合力。 基于当前工业生产中高温、高湿环境对零部件耐磨涂层提出更高要求，当前国内外相关科研机构对形成熔覆层的基体材料展开大量研究，二硫化钼作为机械磨损领域最重要的固体润滑剂，特别适用于高温高压下。它还有抗磁性，可用作线性光电导体和显示P型或N型导电性能的半导体，具有整流和换能的作用。二硫化钼还可用作复杂烃类脱氢的催化剂。它也被被誉为“高级固体润滑油王”。与传统的液体润滑剂相比，其具有如下优势：（1）彻底地消灭了漏油，干净利索，大大的促进了文明生产； （2）能节省大量的润滑油脂； （3）改善运行技术状况，延长检修周期，减轻了维修工人的劳动强度，节约劳动力； （4）由于二硫化钼的摩擦系数低，摩擦设备间产生的摩擦阻力小，可以节约电力消耗，根据兄弟单位的测定可节约电力为12%； （5）能减小机械磨损，延长摩擦设备的使用寿命，减少设备零件的损耗，提高设备的出勤率； （6）应用二硫化钼润滑，可以解决技术关键，提高工作效率和工作精度；
喷涂工艺过程 1、表面预处理 为了使涂层与基体材料很好地结合，基材表面必须清洁及粗糙，净化和粗化表面的方法很多，方法的选择要根据涂层的设计要求及基材的材质、形状、厚薄、表面原始状况以及施工条件等因素而定、净化处理的目的是除去工件表面的所有污垢，如氧化皮、油渍、油漆及其他污物，关键是除去工件表面和渗入其中的油脂、净化处理的方法有，溶剂清洗法、蒸汽清洗法、碱洗法及加热脱脂法等、粗化处理的目的是增加涂层与基材间的接触面，增大涂层与基材的机械咬合力，使净化处理过的表面更加活化，以提高涂层与基材的结合强度、同时基材表面粗化还改变涂层中的残余应力分布，对提高涂层的结合强度也是有利的、粗化处理的方法有喷砂、机械加工法(如车螺纹、滚花)、电拉毛等。其中喷砂处理是最常用的粗化处理方法，常用的喷砂介质有氧化铝、碳化硅和冷硬铸铁等。喷砂时，喷砂介质的种类和粒度、喷砂时风压的大小等条件必须根据工件材质的硬度、工件的形状和尺寸等进行合理的选择。对于各种金属基体，推荐采用的砂粒粒度约为16－60 号砂，粗砂用于坚固件和重型件的喷砂，喷砂压力为 0、5－0、7Mpa，薄工件易于变形，喷砂压力为0、3－0、4Mpa。 特别值得注意的一点是，用于喷砂的压缩空气一定要是无水无油的，否则会严重影响涂层的质量。喷涂前工件表面的粗化程度对大多数金属材料来说2、5－13mmRa就够了。随着表面粗糙度的增加涂层与基体材料的结合增强，但是当表面粗糙度超过10mmRa后，涂层结合强度的提高程度便会减低。对于一些与基材粘结不好的涂层材料，还应选择一种与基体材料粘结好的材料喷涂一层过渡层，称为粘结底层，常用作粘结底层的材料有Mo、NiAl、NiCr 及铝青铜等、粘结底层的厚度一般为0、08－0、18mm。 2、预热 预热的目的是为了消除工件表面的水分和湿气，提高喷涂粒子与工件接触时的界面温度，以提高涂层与基体的结合强度；减少因基材与涂层材料的热膨胀差异造成的应力而导致的涂层开裂、预热温度取决于工件的大小、形状和材质，以及基材和涂层材料的热膨胀系数等因素，一般情
技 术 评 论 —— 运 用 显 微 组 织 分 析 解 决 实 际 问 题 热喷涂涂层的制备 作者：George Vander Voort 热喷涂涂层金相 热喷涂涂层的应用是为了改善基体材料的抗氧化、抗腐蚀、抗表面磨损和抗烧蚀能力。有涂层金属部件的准确表征要求对其显微组织进行金相检验。涂层的厚度范围从 0.002 至 0.060英寸 (0.005 至 1.5mm) 并用不同的喷涂技术和参数沉积到基底上。必须用金相制备技术准确地确定显微组织特性。由于一些涂层的脆性本质和孔隙的存在并在涂层构成了很不相同的硬度，在金相制备中总是有可能无法显示出真实的显微组织或引入假象，从而对涂层特性作出错误的诠释。光学显微技术为一块经过正确制备的涂层试样提供了一种评估手段，以确定或测定 涂层/基底界面的质量、孔 隙度、未熔化颗粒及氧化物的分布、涂层厚度、以及其它涂层特性，如图 1 所示。 各个实验室为了对热喷涂试样进行显微组织评估而使用的金相制备技术不尽相同，这一差异往往会造成勉强合格的结果。这些技术包括在粗磨和细磨阶段，碳化硅砂纸、固定或半固定金刚石的使用。粗抛光阶段是在无绒毛织物上使用分级系列的金刚石膏或悬浮液。对于最终抛光阶段，则在有绒毛或无绒毛的织物上使用细金刚石膏或悬浮液，或使用小于 1 微米的氧化铝粉。如果在使用以上任何消耗品或制备表面时采用不恰当的技术都 会产生不够精确的结果。 图 1。典型的涂层截面组织，图中示出氧化物和夹杂物 的层状组织本期标乐公司的《技术评论》是为了给读者提供能够始终如一地准确对涂层进行表征的热喷涂涂层金相制备步骤的信息。 金相试样制备 取样/切割 对于不同类型的热喷涂试样，应当使用带有金属粘接的金刚石薄片或超薄氧化铝砂轮片的精密切割机沿着垂直于试样轴的方向进行切割。试样应当用台钳夹紧，其位置应使切割片从涂层一侧进入而从基底一侧出去，这样就显著减小了涂层的损伤。图 2 示出在切割热喷涂涂层时所建议的切割片转动方向、试样位置、及试样类型。通过真空浸渗可以使多孔性涂层或易碎涂层上有一薄层的环氧树脂可以避免在切割时造成损伤。表 1 给出切割参数。每一块切下的试样都应当放在丙酮中彻底 清洗并在镶嵌前在 70°C 的烘箱中干燥 5 分钟。
目录 1，系统概述--------------------------------------------------------------------------------------------------1 1.1 系统简介---------------------------------------------------------------------------------------------2 1.2 系统主要组成---------------------------------------------------------------------------------------2 1.3 系统硬件简要连接图------------------------------------------------------------------------------3 1.4 实际连线图------------------------------------------------------------------------------------------3 2,系统软件使用软件简要说明-----------------------------------------------------------------------------5 2.1 介绍---------------------------------------------------------------------------------------------------5 2.2 操作步骤---------------------------------------------------------------------------------------------5 2.3 取景窗口---------------------------------------------------------------------------------------------7 2.4 flash/cel文件的播放--------------------------------------------------------------------------------7 注1:连接网络的相关设置修改--------------------------------------------------------------9 注2:本机IP的查询----------------------------------------------------------------------------9 注3:本机IP的修改----------------------------------------------------------------------------10 注4:控制器IP的修改-------------------------------------------------------------------------11 3,对应表制作与选择-----------------------------------------------------------------------------------------12 3.1 介绍---------------------------------------------------------------------------------------------------12 3.2 操作步骤---------------------------------------------------------------------------------------------12 4,说明-----------------------------------------------------------------------------------------------------------14 4.1 ONC1A------------------------------------------------------------------------------------------------14 4.2 ONC1B------------------------------------------------------------------------------------------------14 4.3 ONC1C------------------------------------------------------------------------------------------------15 4.4 ONC1D------------------------------------------------------------------------------------------------15 4.5 ONC1E------------------------------------------------------------------------------------------------16 4.6 ONC1F------------------------------------------------------------------------------------------------17 4.7 ONC1G------------------------------------------------------------------------------------------------17 4.8 ONC1F------------------------------------------------------------------------------------------------17 5,附件-----------------------------------------------------------------------------------------------------------19 5.1 数码按钮控制板说明--------------------------------------------------------------------------------19 5.2 象素点排列说明--------------------------------------------------------------------------------------19