NOR/ZH QM-750-P-8
新产品导入控制程序 3.0
1、目的
本程序规定新品导入的步骤及相关人员的责任，确保新品导入有计划地顺利进行。
2、范围
适用于南方中核实业有限公司生产的产品。
3、职责
新产品资料移转由业务拓展部负责。
产品工程师负责组织试产
质量工程师负责量产前各质量问题的追踪改善.
4、引用文件
无
5、术语和定义
无
6、工作程序
6.1设计输出资料移转
6.1.1相关部门(业务拓展部、技术支持部、计划部、质量部文件中心)从客户端接收到客户产
品资料(包含BOM,图纸,样品等)并把产品资料转到文件中心；
6.1.2如为本公司设计或委外设计，将进行设计输出资料的确认与移转。
6.2成立新品导入项目小组
根据需要成立包括业务拓展、技术支持、采购、质量、工艺、测试、计划、生产的项目小组，并获得客户的沟通渠道。
6.3确认资料
6.3.1相关部门对客户提供的资料进行确认是否正确和充分。
6.3.1.1产品工程师应负责确保所有客户的文档准备好且一一对应。若有文档丢失，应联系客户。
6.3.1.2 计划工程师：BOM表。
6.3.1.3工艺工程师：作业标准，生产资料，样机。
6.3.1.4测试工程师：测试程序,标签打印程序，产品软件，金机（板）。
6.3.1.5质量工程师：进料检验标准及材料封样的样品，成品外观标准、质量计划。
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新产品导入控制程序 3.0
6.4过程策划
6.4.1业务拓展部与项目小组负责人进行生产可行性的评估，评估后确定过程设计的质量目标（包括合格率，成本，可靠性等）。
6.4.2产品工程师编写项目计划书，确认进度安排。
6.4.2.1产品工程师将客户BOM转换为东信格式的BOM，提交计划部做物料维护。
6.4.2.2制作过程流程图，针对产品风险进行定性与定量分析、依风险管理输出结果制定质量计划书。
6.4.2.3为试产准备过程执行标准与检验标准：如编程，测试软件，FEEDLIST，作业指导书、检验规范等。
6.4.2.4规划生产所需的治具，生产设备、测试设备等，当公司产能不足时选择委外加工。
6.5工程样品制作（当客户需求时）
当客户需求，可以进行工程样品试产，产品工程师主导整个样品制作流程，质量工程师负责检验并出具检验报告。
6.6样品承认（当客户需求时）
试制小组提出样品制作报告，客户对样品进行确认执行。
6.7首板检测
6.7.1产品工程师对产品相关流程（Label；软件升级；老化测试；脚本测试；组装文件）进行首板检测。
6.7.2产品首板检测按所有流程PASS并在“QM-750-7 RC首板检测记录.xls”中相关人员做相应记录。
6.7.3首板检测所有流程相关信息PASS为首板通过。
6.8试产
6.8.1产品工程师召开项目组产前会议，确认进度准备工作完成状况，落实试产过程。
6.8.2试产进行：
6.8.2.1仓储部接收客户供料，并进行确认，并根据BOM发料到生产线；工艺工程师和测试工程师确认接收到工装夹冶具是否可用；
6.8.2.2工艺人员对操作员、QC、等进行培训；
6.8.2.3生产部依试产计划进行生产准备并进行生产，对于关键过程需进行新产品过程能力鉴定；
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新产品导入控制程序 3.0
6.8.2.4质量部收集相关质量数据和问题点。
6.9 试产总结
6.9.1产品工程师召集项目组人员进行试产总结会议。
6.9.2产品工程师根据会议结果编写试产报告。针对试产中的问题点由质量工程师进行追踪确认。
6.9.3当会议决定需变更工艺时，需及时与客户确认。
6.10量产评审
产品工程师提出量产评审需求，质量部组织量产评审会，内容包括：产能评估、问题解决情况，必要时更新FMEA及相应的质量控制计划。
6.11.量产
量产评审通过后方可安排量产计划，所有记录需保存。
6.12 新产品量产一个月质量监控
新产品量产一个月后需进行质量趋势监控。
7 附件
新产品导入进程表QM-750-12
首板检测记录单QM-750-8
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新产品导入控制程序 3.0
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