目录
1. 工程概况 (1)
2. 编制依据及施工执行的规范标准 (1)
3.施工原则 (2)
4. 施工程序 (5)
5. 施工方法及技术要求 (6)
6. 管道系统试压、清洗 (14)
9. 质量控制措施 (15)
10. HSE及文明施工管理措施 (17)
11. 施工进度安排 (17)
12. 劳动力需要计划安排 (17)
13. 施工机具、手段用料 (18)
14. 附土建施工简图 (19)
1. 工程概况
1.1 本工程是×××××××分公司×××油库与×××炼油厂的输油、采暖，本方案主要针对输油管道。管道材质20#，管道总长度约×××余米，穿越光缆一处，引×××管线一处，具有易燃、易爆特点。
1.2 施工特点：
输油管道介质为可燃、易爆物料，管道系统严密性要求高。采暖暂无施工规范；
2. 编制依据及施工执行的规范标准
2.1 编制依据
1.天津中德工程设计有限公司设计的电子版管道施工图；
2.国家有关工程建设的法律、法规、规章；
2.2 施工执行的标准规范
1 .《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236
2. 《输油管道工程设计规范》GB50253-2003,2006版
3. 《钢质管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》SYT 0414-2007
4. 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88
3.施工原则
3.1 施工步骤：
首先进行打砂防腐，检验合格后进入现场组对施工，首先采用先放线开管沟；然后就地在坑边将管道（即从库区围墙到***炼厂围墙）根据实际地下障碍物情况分段组对焊接、探伤；最后由两台挖沟机相互配合将管道依次吊入垫好细沙的沟中并按图调整好位置，将固定口焊接、进行100%探伤后，打压、防腐保温然后进行回填；对穿越引松管线、围墙及进入装置区的焊缝进行100%探伤。
3.2 管道工程技术准备、过程控制及交工资料收集原则
1. 在收到施工图纸后、组织管道施工人员熟悉图纸，全面地了解整个装置的管道布置情况、特点、重点、难点所在、了解设计的意图，参加设计交底及答疑，将发现的问题尽量在施工之前解决掉。
2. 打砂防腐:
2.1.喷砂前，喷砂除锈用的砂，要求颗粒坚硬、干燥、无泥土及杂质的粗河砂，砂料粒径以0．5～1．5mm为宜，筛选前须晒干或明火烘干，存储于棚内、室内，筛孔大小为：粗筛40～48孔/cm2。
2.2.喷砂操作时，空压机气压为0.6MP以下，喷砂前应检查压力容器是否有合格证、喷砂工必须佩戴好防护工具、并检查是否安全可靠，当喷嘴孔口直径增大25%时宜更换。
2.3.工艺控制施工时除应环境保护和注意防尘，还必须每日检测施工现场环境温度、湿度和金属表面的温度，做好施工记录。当空气相对湿度大于85%、金属表面温度低于露点以上3℃时不得施工。喷砂用的压缩空气必须经冷却装置及油水分离器处理，以保证干燥、无油；喷嘴到钢管表面距离以300～500mm为宜，喷砂前对非喷砂部位应遮蔽保护。喷射方向与钢管表面法线夹角以15°～30°为宜。
2.4.质量控制
喷砂完成后首先应对喷砂除锈部位进行全面检查，其次要对基体钢材表面进行清洁度和粗糙度检查。对钢管表面进行清洁度和粗糙度检查时，一是严禁用手触摸；二是应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行，以免漏检。
注：若不易喷射的部位，可手工或动力工具除锈并达到St3级要求。除锈后，对可能刺伤防腐层的尖锐部分应进行打磨。并将附着在金属表面的磨料和灰尘清除干净。
喷砂除锈后，金属结构表面清洁度应达到Sa2.5级，应对照《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中提供的照片进行比较，比较时至少每2平方米有一个比较点。
2.5.防腐工艺：
2.5.1.在喷砂除锈合格后进行防腐工序前，应检查钢管表面是否因室内与室外温度差产生湿气，若有必须用干燥的压缩空气吹干表面水分并检查金属表面露点温度达到3℃以上时可以涂刷厂家配套的丁基橡胶底漆一遍,在风沙较大、雨雪天气时，没有可靠的防护措施，不应进行现场施工。
底漆涂敷时应充分搅拌均匀，按照制造商提供的底漆说明书的要求涂刷底漆。底漆应涂刷均匀，不得有漏涂、凝块，和流挂等缺陷。待底漆表干后再缠绕胶粘带，期间应防止表面污染。
2.5.2. 胶粘带解卷的最低温度不应低于产品说明书规定的最低温度，在过低温度下解卷会造成胶粘带的损坏,胶带缠绕方法：宜使用专用缠绕机或手动缠绕机进行缠绕。缠绕过程中，应保持胶粘带始终如一的缠绕张力，以保证胶粘带的搭接量、平行度，避免防腐层产生皱褶。
在缠绕胶带时，如焊缝两侧可能产生空隙，应采用胶粘带制造商配套供应的填充材料填充焊缝两侧。在涂好底漆的钢管上按照搭接要求缠绕胶粘带，胶粘带始末端搭接长度应不小于1/4管子周长，且不少于100mm。两次缠绕搭接缝应相互错开。搭接宽度遵
照设计规定，但不应低于25mm。缠绕时胶粘带搭接缝应平行，不得扭曲皱褶，带端应压贴，使其不翘起。管端应有150mm±10mm的焊接预留段。
2.5.
3.防腐管的堆放层数以不损伤防腐层为原则，在防腐管层间及底部垫上软质垫层。运输时应采取相应的防护措施防止损伤防腐层。防腐管吊装应采用宽尼龙带或专用吊具，不能用损伤防腐层的吊具。采用合理的吊装方法，轻吊轻放，严禁损伤防腐层。
2.5.4.补伤及补口
修补时先修整损伤部位，并清理干净，涂上底漆。使用与管体相同的胶粘带修补时，采用缠绕法；也可使用专用胶粘带采用贴补法修补。补口带与原防腐层搭接宽度应不小于100mm。补口处防腐等级应不低于管体防腐层。缠绕和贴补宽度应超出损伤边缘至少50mm。
2.5.5. 表面预处理质量检验:预处理后的钢管表面应进行表面预处理质量检验。用《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923中相应的照片进行100%目视比较。
2.5.6. 防腐层外观检验: 应对防腐层进行100%目测检查，防腐层表面应平整、搭接均匀、无永久性气泡、无皱褶和破损。
2.5.7. 厚度检验:每20根防腐管随机抽查一根，每根测三个部位，每个部位测量沿圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度。每个补口、补伤随机抽查一个部位。厚度不合格时，应加倍抽查，仍不合格，则判为不合格。不合格的部分应进行修复。
2.5.8.电火花检漏: 现场涂敷的防腐层应进行全线电火花检漏，补口、补伤逐个检查。发现漏点及时修补。检漏时，探头移动速度不大于0.3m/s;检漏电压按下列公式计算确定：
当Tc≥1.2mm时，V=7843Tc=7843*1.1=8627(V)
Tc式中V—检漏电压；Tc—防腐层厚度(mm)
