一、生产部门绩效考核指标：
1．产能系数：产能系数 =实际总产量 /月标准产量。
生产线组合线( 包括标准和非标) 月标准产量设定为
1500 平方米 .
趟门月产量设定为5000 平方米 .
实际产量以《成品进仓单》统计数量为准
相关记录：《生产命令单》，《生产计划单》，《成品进仓
单》。
考核部门：储运部
考核期限：每月考核一次，每天报一次数据。
2．主要物料耗用率（权重10%）：指每月的主要物料的实际耗
用量与标准耗用量的结果。
主要物料指：板材、铝材、百叶、封边条。
主要物料耗用率 =各主要物料耗用率之和。
各主要物料耗用率=该物料的当月实际总耗用量/计划
总耗用量 * 该物料权重。
考核部门：物控部
相关记录：《生产命令单》，《退补料单》，《BOM 表》，《部门绩效考核统计表》
考核期间：每月一次。
3．生产计划准交率（权重40%）：指各车间是否在规定的时间
内完成生产
生产计划准交率 =准交总批数 /总成批数 *100%
准交批数以《成品进仓单》为准
考核部门：计划部
相关记录：《成品进仓单》、《生产计划表》、《生产命令
单》
考核期限：每月考核一次，每天提报一次数据。
4．制程检验合格率（权重20%）：指各车间生产过程的品质控
制情况。
制程检验合格率 =制程检验合格数 /制程检验总数 *100% 考核部门：质量部
相关记录：《制程检验报告》、《返工单》考核期限：每月考
核一次，每天报一次数据。
5．成品抽检合格率（权重30%）：指质量部对成品进行抽检的
合格率
成品抽检合格率 =当月抽检合格总数 /抽检数 *100% 考核部门：质量部
相关记录：《成品检验报告》、《成品抽检统计表》、《部门绩效考核统计
表》、《品质周报、月报》
二、生产部门绩效考核数据的收集
1．实际产能率：
记录表单：《成品入库单》、《物料、半成品进仓单》、《部门绩效考核统计表》
相关流程：《生产管控程序》、《生产命令单作业流程》、
《成品进仓作业流程》
步骤：
由各生产车间每天提供《入库报表》至计划部计划员。计划员将相应数据输
入生产计划实际产能率统计明细表。
计划员根据每天的平均完工平方数与月标准产量进行对比。
计划员根据每天的产能率明细进行每周、每月汇总。计算完成后交生产主管
确认，确认后交计划主管审核、报生产部经理批准。
计划部主管每月按《绩效考核管理办法》的要求进行数据提报、传递到人事
行政部门。
2．物料耗用率：
记录表单：《生产命令结案单》、《物料耗用统计表》、《部门绩效考核统计
表》
相关流程：《生产管控程序》、《生产命令单作为流程》、
《成品进仓作业流程》、《绩效考核管理办法》
步骤：
由各生产车间根据《生产命令单》完成后将命令单结案后经仓库、质量部确
认后报物控部物控员；
物控员将相应的数据输入《命令结案单》中；
物控员根据《命令结案单》统计出此单主要物料耗用情况；
物控员根据每单的物料耗用统计每周、每月进行汇总；物控员计算完成后交
生产主管确认后交物控主管审核，报生产部经理批准。
3．生产计划准交率
记录表单：《成品入库单》、《物料 /半成品进仓单》、《生产计划达成率统计
表》、《部门绩效考核统计表》
相关流程：《生产管控程序》、《生产命令单作业流程》、
《成品进仓作业流程》、《五金制造件交接流程》
步骤：
由各生产车间统计员每天提供《入库报表》至物控部计划员；
计划员将相应数据输入生产计划交率统计表；
计划员根据每天的计划交货批数对比，并以每批的最后一件产品入库时间计
算准交率；
计划员根据每天的准交率统计明细每周、每月进行汇总 ; 计算完后交生产主管确
认 ,确认后交物控主管审核、报生产经理批准；
物控部主管每月按《绩效考核管理方法》的要求进行数据提报、传递人事行
政部门。
4．制程检验合格率：
记录表单：《返工单》、《加工工件数统计表》、《制程 /成品异常通知单》、制
程检验报告》、《车间周、月质量统计分析表》、《部门绩效考核统计表》、
《品管质量月报》；相关流程：《制程检验作业程序》、《成品检验作业流程》、
《制程 /成品不合格品处理作业流程》、《绩效考核管理办法》。
步骤：
各生产车间制程品管员根据每天的《制程 /成品异常通知单》、《返工单》、
《制程检验报告》、《加工工件数统计表》等统计出各车间的返工件数和总加工
数（来料异常因素除外）
各车间制程品管每周、月份别进行一次汇总、统计；各车间制程品管组长将
《周质量统计分析》会签各相关部门负责人；
各车间制程品管组长将会签的《周质量统计分析》交品管部主管审核。总经
理批准，并在品质例会上公布；品管部主管每月按《绩效考核管理办法》的
要求进行数据提报，传递到人事行政部门。
5．成品抽检验合格率：
记录表单：《成品检验报告》、《成品检验统计表》、《品质异常联络单》、
《部门绩效考核统计表》、《品质月报。相关流程：《成品检验作业程》、
《制造 /成品不合格品处
