第一部分
卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法
卫生瓷开裂缺陷，在产品质量中是一种常见质量缺陷，各厂情况不一，按其比例一般占10%左右，多者则占20-30%，因此直接影响产品质量的提高。根据原料、成型、烧成三道工序开裂缺陷的初步分析归纳为27种常见开裂缺陷。
一、原料工序因加工等项原因造成开裂、以及特征、成因和克服方法
1、原料工序裂
原料工序裂主要指从原料选料洗料，入磨制整个过程中，原料本身含有杂质，又洗、洗不净，因而制泥后，所含有杂质颗粒，在成型工序注入模型成坯，有时在湿坯阶段开裂，有时在坯体干燥收缩阶段开裂，有时又在产品烤烧过程开裂，这几个阶段的开裂究其原因是属于原料工序所造成，因此统称为原料工序裂。
1)原料工序裂的特征：
主要是产品经过烤烧后，在某一部位的表面隆起，无规则，在隆起部位开裂。
2)原料工序裂的原因分析：
这种开裂主要原因是杂质在遇到高温烧成时，坯体内杂质发生化学变化，不能有效地同坯体和釉面而结合，因此造成开裂。
3)克服方法：
a)应该讲究原料质量，要有原料进厂的质量验收制度，不合格原料不允许入厂，更不允许流入下道工序；
b)对所使用的原料要进行精选，无论是软质料，还是硬质料，都要经过人工手选，剔除杂质，然后投入使用；
c)原料存放要讲究工艺卫生，存料处要干净，不能有木柴、草木、石膏、脏土等物混掺，应该做到按料种不同分类存放；
d)运输原料的车辆，制泥的设备要保持清洁，防止杂质混入。
4)各种杂质对产品质量的影响：
原料中含氧化铁较多的杂质，使用产品表面灰暗，如沙土，各种原料中的黄色、红色表层和成块原料，这种杂质直接影响外观质量，其颗粒容易导致开裂。
有机物质如煤屑、草木屑、石膏粉成块，容易增加坯体收缩、形成隆起部位、造成开裂等。
易熔性物质如石灰石、白云石、莹石等杂质，可使坯体剧烈降低烧成温度，使烧成范围变窄，也容易导致坯体开裂。
2、泥浆性能不稳定使坯体开裂
这种反映在成型工序坯体上的开裂，主要由于坯体收缩不均匀，是由于泥浆性能的不稳定所致，因而导致坯体各部位多裂。
4)坯体开裂特征：
主要反映在坯体的凹、凸梭角处多裂，裂纹一般是透裂。
2)主要原因有四点：
a)电解质在泥浆中的比例不适当。同行们都十分清楚，电解质对泥浆起稀释作用，随着泥浆中电解的增加，粘度相应降低，流动性则又增强。但是泥浆的流动性要有一个范围。这是指流动性太强，泥浆中的粗颗粒会下沉，下沉的部位就容易引起坯体某一部位开裂。如果流动性较弱，也可以说流
动性差，则会影响泥浆流入模型的细窄部份，泥浆屈服值往往升高，触变性强，空浆性能不良，则会引起坯体某一部位的软裂。因此泥浆中加入电解质要注意湿坯的含水率，如果含水率高则容易造成坯体变形或塌陷裂，如果含水率过低则又容易出现其它部位的开裂。
b)要注意泥浆的稠化性。稠化性太强，往往排浆性能不好，保型性不良。这样也容易在模型的凹凸处，梭角处开裂。因此一般情况下要注意泥浆的流动性，吃浆时间的掌握，如果不能有效控制则容易发生坯体开裂。
c)要掌握好泥浆的比重适当。一般情况下要根据不同产品，不同用浆量而调整适当泥浆比重。用浆量大，又是单面吃浆产品比重以1.75-1.80较为合适，对双面吃浆产品，如洗面器卷槽类产品则要调整为1.7-1.75为宜。就泥浆比重与开裂比例来说，泥浆低于1.7，吃浆时间长更容易开裂。供浆时，使用泥桶、泥缸的原始方法则可通过加水调整，如果使用压力管注浆时，原料车间尤其要注意泥浆比重，在入罐前加入适当水量，通过高速搅拌机搅拌均匀，以防止泥浆比重不当造成开裂。
d)泥浆陈腐期短，有的工厂原料加工能力比较低，泥浆很少有储存，这样出后的泥浆立即投入成型使用，这种情况会因泥浆性能不稳定而造成开裂，因为泥浆不经沉腐一般吃浆时间快，坯体在模内强行收缩，因此坏体某一部位发开裂。
除上述四点外，还有三种情况可分析原因时参考。第一、回坯泥太脏，而不能及时清理，经过搅拌立即投入使用；第二、回坯泥加工方法不当，回坯泥一般加水高速搅拌，过筛过磁铁即可使用，但是有的单位又重新入磨，这样使泥浆细度发生变化；第三、加入回坯泥的电解质不适当。按常规回坯泥不用加电解质即可，是有的单位不适当地加碱，每次加碱，因而使回坯泥的性能变化。这样也容易因泥浆性能的变化造成坯体开裂。
3)克服方法
a)要注意掌握泥浆的流动性，在加电解质时，以成型注坯、修坯需要为主，发现问题及时调整。
b)强调泥浆的沉腐期，一般出磨泥浆以陈腐一周左右为好，这样可以保证泥浆性能的稳定。
c)对于储泥池要定期清理，回坯泥要在回坯前注意掌握清理，回坯泥搅拌要坚持过筛、除铁。
d)泥浆要进行调整，即由陈腐后的新泥、注浆使用后的回浆泥、回坯泥三部分组成，其比例以回浆泥为主体，即6：3：1，回浆泥为6，新泥为3，回坯泥为1。这样可以保证泥浆性能相对稳定。
e)注意调整泥浆比重，并且要相对稳定，不可忽高忽低，成型工人难于掌握，容易发生开裂缺陷。
3、泥浆细度不当，配料不准致使开裂
1)特征：
主要由于泥浆磨制时粗细度掌握不准，控制不严而使坯体收缩开裂或燃烧后开裂。
2)这种开裂原因有：
a)洗选料不合质量标准，部分杂质混入制成泥浆，如高可塑性原料中的紫木节，硬度小。不需要经过粗碎，中碎即可入磨，如果不认真拣选所含杂质，混入泥浆中，这样它的干燥收缩过程中开裂。
b)低可塑性原料，通常称为硬质粘土，如大同土等，这种原料硬度大，颗粒粗，干燥强度低，收缩也较大，这样应控制使用点，注浆时，模内坯体成型快，相应能缩短注浆时间，但是掌握不好，会因为吃浆快而引起坯体在脱模过程中开裂。
c)注浆用的泥浆磨制时间掌握不准，坯料磨制较粗，这样尽管注浆后成型快，时间缩短，但坯体极容易开裂。另一方面坯体过细时，则坯胎收缩大，也易于变形和开裂。特别是石英原料，更要强调磨制细度，不然有些细颗料沉积在某一部位的变化，而引起开裂。
d)要掌握泥浆的使用温度，有时新泥成份高，或因管道存浆，泥罐存浆，室内温度高，或因地炕因素所致，使泥浆发热，这种情况下坯体除了塌活以外，坯体某些部位也会开裂。但是泥浆温度低
于10度，又因坯体成型缓慢而造成模内坯体开裂。因此泥浆温度正常情况下不能高于30℃为好。
3)克服方法：
强调原料工序的选料，配料质量，特别是配料的准确性，以保证泥浆性能不发生变化。
强调稳定的有效磨制时间，细度1-2为好，但要注意硬质颗粒。
对的温度使用要保持稳定，一般以20℃-30℃为好，这样注浆后，坯体收缩适当，便于成型控制坯体各部开裂。
总之在原料工序应加强泥浆质量的控制，泥浆质量的前提又是原料质量。只要注意上述要求的各点，肯定会为成型制造创造良好条件。另外，在各陶瓷厂注意职工中，也应逐渐摸索总结泥浆性能的，可以这样说，一个合格的、有经验的注浆工，在注浆时的，首先观察和了解掌握泥浆比重、流动性、温度等，然后采取相应措施先稳定泥浆性能，再根据泥浆情况采取应变措施，使用不同的方法，以保证坯体质量。
二、成型工序各种开裂的特征、成因和克服方法
成型裂：主要指注坯过程中和干燥完成后，模内湿坯、脱模湿坯、修粘湿坯、湿坯干燥、存放、运输、施釉等过程中发生的各自开裂现象，因为主要开裂均发生在成型工序，因此称为成型裂。
这种成型裂表现形式下，开裂症状不一，开裂时间部位不一，但是从总体上讲是收缩不均匀所致，这里既有客观原因，如模型、室内温度、室外湿度、室外气候的影响，也有主观原因即擦模方法、注浆方法、修坯方法、施釉方法等主观上的原因，既有技术性的也有非技术性的，如运输、存放等，但是就整个成型工序来说大体可分五类即：擦模方法、模内湿坯的技术处理，脱模湿坯的修粘，湿坯外力作用。干坯的干燥、搬运、存放等。在每一类中都有其独特的表现形式，在熟练的注修技术工人看来是不能给予明确判断，为了充分认识各个阶段的开裂特征，下面进行按开裂先后工序以叙述。
1、擦模裂
主要是指擦模过程中，由于对模型各部位擦拭用力不均匀，或擦模不当，影响坯体在模内的收缩，而致使开裂。
裂纹特征：在坯体凹凸处，梭角处，平面处呈穿透开裂。也有的表现为坯体触模部位开裂。裂纹有的细微，有的则开放透裂。
克服方法：
生产卫生陶瓷产品，第一道工序就是擦模，擦模的作用和目的，就在于使模型对泥浆有吸附性，吸收泥浆中的水份，使泥浆按模型的形状，成为坯体。擦模直接关系到坯体的成型和坯体质量，有些湿坯表面的缺陷，应该确切地说，除泥浆性能的因素外，主要是擦模造成。一个有经验的注修工，既便在泥浆性能不稳定的情况下，也能通过擦模上采取措施，控制质量缺陷的产生。为此，就克服擦模裂来说，主要就做到以下几点：
a)擦模用水的选择
擦模用水分“清水”和“混水”两种，“清水”一般用于模型含水量较高，即湿模或在模型中后期，或室内温度低，湿度大或暑季阴雨和冬季天寒，这样对模型使用“清水”，就可以使坯体在模内收缩不受影响，不发生各种开裂缺陷。
使用“混水”，主要指新模型、干模型，平面较大的部分产品，如水箱、卷槽、坐便器的圈胎、洗面器的凹面部分。其目的在于增加模型对泥浆的吸附力，因为新模型很容易出现坯体局部过早脱模，影响坯体整体收缩。干模型吸水率强，模型吃浆快，用水量要大一些，用混水擦模使之坯体在模内整体收缩，而不致于造成局面开裂。
对于清水和混水的使用，也不能死搬教条，或不加区别地一律对待，还要考虑到室内温度、湿度和室外气候，季节的关系，一般情况下，春秋两季北方风大，容易使擦模部位风干，模型的吸水率也较强，这种情况下要在擦模后尽快合模。擦模用水要适当加大。室内温度能稳定在30℃以上，模型有一定的吸水率。一般情况下要用混水，但是湿度较大，室内温度较低则要在擦模用水和水量上加以灵活掌握。
擦模也要考虑到不同品种，如水箱类产品，即使模型湿一些也要用混水擦，不然会造成坯体平面瘫塌。双面吃浆的洗面器凹面模型一般情况下也要用混水，不然会影响坯体的收缩。这方面要灵活掌握，如果是双面吃浆产品以新模型为保证坯体不开裂，可以在擦模之前，先向凹面喷、洒一些水，然后再擦模防止坯体被凸扇带起。造成坯体破损，或下扇过干造成开裂。
b)正确掌握擦模的用力
对擦模用力这个问题上，可以说很抽象，又很难用具体的数字说清楚。根据擦模的体会可以简单归纳为重力、中力、微力三种不同的用力方式。
对于新模，干模可以用混水重力，保证吸附性。对大平面产品或某一部位如坐便器圈盖也要用重力，防止瘫塌。
对于模型使用到中期，模型毛细孔外露，比较容易吸浆，主要是模内湿坯不易脱模所致。影响了整体收缩，因此应该用中力或微力。
对于湿模或模型晚期要注意用微力。即在擦模部位，用水一带而过即可，这个环节非常重要，是最容易出现开裂的阶段。
c)正确掌握各类产品主要部位
擦模要有重点，而不是不分轻重的乱擦。在擦模用力均匀的前提下，要分产品，按不同要求，抓住重点部位进行擦模，一般情况下分五种情况。第一、大平面的部位如坐便器的大胎，水箱产品的平面为重点部位，必须要擦均匀，不能有丢漏的现象。第二、产品凹凸棱角部位，要适当用力，不可用重力擦，更不能丢掉，以防止过早脱模和不能及时脱模，如卷槽产品的下沿等部位。第三、双面吃浆产品，重点部位在凹面，凹面要比凸面用力，擦模各部位要均匀用力。第四、产品零部件如圈盖部位为重点，其它的管、板、水道等可满擦即可。第五、蹲便器、水箱、坐便器的大胎等上口部位必须是重点，要用力擦，擦均匀，防止上口部位过早脱模。
上述这三点直接关系到成型坯体下开裂问题，按上述要求去做可以相应减少擦模裂缺陷。
2、粘模裂
这种裂缝主要是擦模力量不均匀，揭模时间不准确，使模内湿坯不能整体收缩而造成坯体局部开裂。
1)开裂特征
在坯体的凹凸和棱角处呈现时断时续的细碎小裂。模型新或模型干这种裂则表现为穿透坯体内外表面，是属开放型的裂纹。旧模型或湿模型则表现为细碎短小裂纹。
2)开裂原因
a)不考虑模型含水量，擦模时用水用力不能灵活掌握。
b)擦模用力不均匀，开裂部位一般是用力较重。
c)对重点部位，擦模时不能加以区分。这样棱角处脱模晚。
3)克服方法
a)讲究擦模方法，如出现细碎小裂，则要在擦模时，调整擦模方法。开裂部位轻擦模，调整擦模
方法。开裂部位要使用清水。
b)对产品重点部位，擦模时要轻它部位，以保证重点部位如棱角、凹凸脱模，以适应整体脱模。
c)对于双面吃浆产品凸面一定要凹面，不然模内坯体会粘在凸面，不能脱模。
d)湿模型必须强调水清、力轻。
e)揭模时间要准确，这方面要考虑模型新、旧程度、湿干程度、模型吃浆慢，如揭模早，则坯体
不能脱模，揭模晚，则使坯体在模内开裂，因此分予以注意。
3、皱裂
这种裂主要指模型内湿坯局部过模，脱模部位形成塌陷皱裂。
1)裂纹特征
开裂部位呈锯齿形，裂纹无深度，反映在坯体表面。
2)开裂原因
a)模内有尘土，滑石粉末，碱毛模型的油皮。因这些因素的存在，影型吸浆。
b)擦模时用力不均匀，或有的部掉操作，因而过早脱模。
c)擦模空气眼部位，在漏浆时堵模内气体排不出来，因而坯体在漏浆中出现皱状裂纹。
3)克服方法
a)擦模前，一定要清扫好模型位，合模时要轻、稳，也不要带入尘碱毛等杂质。
b)擦模时要从上到下，由左至右顺序擦模，不能丢掉部位，特别是模型的#部位，同时强调上下
扇模型的擦模区。
c)新模型第一次使用，可用碱水、石膏水加泥浆擦模，防止出现这种开裂现象。
d)揭模要逐渐摸索规律，掌握准确时间，不要提前，更不能错后，通过揭模如发现有这种开裂现
象，则可以暂停揭模，过一段时间再行揭模，以不粘上扇模型为宜。
e)漏浆时，模型空气眼必须畅通。
f)泥浆发热、发塘、过稠时尤其要注意这种缺陷的产生。
4、卡裂
这是由于模型结构复杂，造型或结构本身影响模内湿坯的整体收缩，造成坯体某一部位开裂。
1)裂纹特征
收缩不一致的部位，有明显的开放型裂纹坯体收缩受阻部位出现开裂，裂度深，一般穿透坯体。
2)克服方法
a)具有复杂结构的产品正如前面所讲要注意擦模，揭模时间准确等重要环节保证坯体收缩一致。
b)严格掌握吃浆时间，特别是双面吃浆产品的接茬处，保证吃实，不能有夹层。
c)坯体适当掌握厚一点，不能过薄，以适应受阻。
d)泥浆性能要掌握，一般情况下泥浆稠，流动性好，吃浆时间长容易发生这种缺陷。
e)揭模发现这种开裂症状，要及时粘好，粘接的要求是把卡裂割开灌稀浆，用手抹平，再刷一次泥浆，第二天坯体脱模后再进行粘接。如果粘在模内，要促使其脱模，否则会扩大开裂程度。
5、对口裂
这种裂是指模型对口缝处溢浆后，坯体对缝处的泥片向坯体顺延开裂。揭模后即可发现。这种裂也称“重皮裂”。
1)开裂特征
这种裂纹一般模型对口缝处，顺模型对口方向开裂。
2)开裂原因
a)模型上下扇对口不严，卡具不紧，注浆时泥浆溢出模型。对口缝泥边引伸开裂。
b)模型老化，或模型合模时，有异物垫在对口缝处，造成溢浆。
c)注浆过猛、过快，浆流冲开模型。对口缝溢浆。
3)克服方法
a)合模要严，卡具要紧，注浆要慢稳，防止溢浆。
b)揭模后要将对口缝处泥边削齐，防止收缩时延伸。
c)坯体脱模后在修粘时，先用刀具削平对口缝，并用灯细心找裂，发现开裂及时粘接。
6、沉裂
这种裂是指坯体脱模后，因某一部位重力作用下沉，使悬空部位接茬处开裂，或因某一部位含水量高即活软，受力不均匀，造成坯体开裂。
1)开裂特征
这种裂有丝纹，明显的撕裂症状。
2)开裂原因
a)脱模坯体较软，悬空部位缺乏支撑或支撑物支撑不力，因而受重力作用而开裂。
b)坯体接粘时含水量高，接粘动作慢，造成局部开裂。
c)对坯体局含水量高，缺乏技术性处理。因而造成开裂。
d)坯体修粘后，养护不利，收缩时失去平衡作用，因而受力部位开裂。
3)克服方法
a)针对坯体含水量高情况下先采取积极措施，如通风、撒土面等吸收坯体含水量高的部位，使之
整体含水量一致。
b)支撑物要适合坯体收缩，不能过高，也不能过低，以便坯体悬空部位受重力作用造成开裂。
c)发生这种缺陷后，要采取补救措施，待坯体适当收缩，能接粘时再进行接粘，以免造成坯体破
损。
7、削口裂
这种裂主要指修粘坯体时，由于刀具、室内温度、室外气候、坯体含水量等项因素千万割口和修坯部位开裂。
1)开裂特征
这种裂一般呈横断裂，以垂直方向为裂的特征。
2)开裂原因
a)坯体较硬、刀具迟钝割口或修边时，造成坯体被修部位开裂。
b)坯体含水量高，刀具较迟钝，修坯时在被修部位开裂。
c)修坯完成后，由于不能及时擦水，被风吹干或强行干燥而造成被修部位开裂。
3)克服方法
a)在修坯时，刀具要锋利。
b)被修坯体要掌握适当含水量，掌握较硬适合可修坯。
c)修坯后，根据室内温度高低、室外气候、风力进行刷水，以保证坯体不开裂。
d)削口时要做到平齐，不可出现破茬处开裂。
8、托垫裂
这种开裂主要指模内湿坯脱模后，湿坯与托垫接触部位不吻合，或托垫有异物，造成坯体受外力作用而开裂。
3)开裂特征
这种裂纹是因受外力作用，受力部位中现鸡爪型裂纹，裂纹处背面有明显痕迹，因此特征明显。
2)造成原因
b)用于承托坯体的石膏板、木板、石膏托垫等在坯体脱模后放在上面，这些托板物事先清扫不净，
有硬质异物，使坯体受外作用开裂。
c)这种开裂还有两种情况，一种是托垫物本身不净造成；另一种是坯体因模型发生故障，坯体某
一部位凸起，因此存放在托垫物上，受外力作用支撑部位开裂。
d)这种裂有时在装么产品的用垫上，也有这种开裂情况。
3)克服方法
b)湿坯脱模时，务必清扫干净存放坯体托垫物品。
c)模型某一部位，特别是底部有损坏必须事先进行修整，以防发生开裂。
d)出现这种开裂要及时修粘，待坯体较硬，能翻转搬动时，再把坯体翻转过来，把受力部位的背
面修好，以免流入下道工序继续造成开裂。
9、粘口裂
这种开裂是指坯体粘接过程中，各部件与坯体主体粘接不合，含水量不同，收缩不一致或粘接不严，造成坯体干燥过程收缩开裂。象这样缺陷因素较多，要从多方面进行分析。
1)开裂特征
主要在粘接部位顺粘接范围开裂，如坐便器的圈粘口裂。粘板裂、粘管裂和开裂部位粘接不严不实，又重新开裂。
2)开裂原因
a)不能有效地掌握粘接坯体的软硬程度，达不到软硬一致的要求，结果影响坯体收缩。
b)被接粘的部位，高低不平，两种部件粘接不严实，结果在收缩时开裂。
c)粘接挂浆时，一次挂浆数目多，室内湿度低，温度高或室外干燥多风，泥浆表面起一层泥皮，
失去粘接作用。
d)粘接完成后淤泥不能有效的及时地处理，缺浆部位又不能及时补浆或粘接完成后不能及时擦水，
在干燥过程中因泥浆作用造成开裂。
3)克服方法
需要粘接的零部件要含有一定量的水分，坯体要湿润，而不能过于干燥。因为坯体及各部件含水量少，则不易粘接，更容易在收缩中开裂。因此强调粘接坯体主体和零部件的含水量一致性，也就是习惯上所说的软硬一致。
a)粘接时要切实做好防风工作，不能让风吹粘接部位，尤其是泥浆不能起泥皮，以免失去粘接作
用。
b)粘接部位一般要用刀削平，以利于接粘，如果高低不平则容易在低洼处粘接不实，坯体干燥过
程中继续开裂。
c)粘接用泥浆要事先调制好，一般这种泥浆要求比较稠，比重不可测。具有较强的粘接性能，用
手或工具在粘接部位挂浆以不流动为好。这种泥浆的制作要注意排除泥浆中的气泡，泥浆要求纯净，不能有任何杂质异物，以免粘接后，因泥浆质量不符合要求而发生坯体粘接部位的开裂。d)粘接前如发现粘接部件与主体软硬不一致时，可以通过刷水，用塑料布苦盖以进行调解，待软
硬一致时再进行粘接，为利于粘接，可在粘口部位事先刷水，后挂浆，以保持泥浆的粘接性。
e)粘接挂浆通常情况下，一次挂浆5-7个坯体，如果坯体较干，窒外风大，室内温度高，湿度小，
则要讲究粘接速度要快、稳、准。一次粘实，千万不可在粘接后随意移动，以免失去粘接作用。
f)粘接完成后，要用手把粘接部位压实，强调挤出泥浆，以防止粘接不实而在收缩时开裂。对挤
出的泥浆要用手或胶皮抹净，用湿布把粘口擦平，以免余浆开裂影响粘口。
g)对于零部件的粘接要求准、正，对于零部件含水量高，坯体较软，要防止因部件和整体的含水
量不同，影响干燥收缩。
h)注意粘接后坯体的养护，有时在粘接时并无缺陷，可是在坯体干燥时，由于坯体的一个侧面受
风吹或热源伴随，便某一部先失去一部分水份，先行干燥，这样容易发生开裂。因此，修粘完成后要处理好防风等客观条件的影响。底部要垫毯子或棉垫，上口部位要适当苦一下，或在通风面苦一下，以防止在坯体收缩或干燥不能整体同步而开裂。
10、眼孔裂
这种开裂是指产品的各眼孔部位，如安装孔、木盖孔、泄水孔等处因修粘不利致使开裂。（介绍部位缺陷时详细叙述）
1)开裂特征
这种裂纹反映在坯体和成品上呈细微裂纹。
2)开裂原因
a)孔具不锋利，打孔眼带毛刺，从毛刺处开裂。
b)坯体干燥，打孔时撑裂，又未及时刷水。
c)坯体软，打孔眼后强化干燥开裂。
d)孔眼部位受客观条件影响，如：风吹引起收缩开裂。
3)克服方法
a)首先保证孔具锋利，孔具本身要求符合规格，不带破茬，不卷刃。
b)打眼孔依坯体软硬程度而定，一般坯体硬时可事先刷一些水，或在打眼孔后及时刷水用手或笔
杆等擀平不留毛剌。
c)眼孔部位不能强行干燥，物别是坯体薄时更容易出现这类问题。
d)有时在堵眼部位打眼，堵眼用泥要软硬适当，堵眼部位打眼，堵眼用泥要软硬适当，堵眼部位
不可太厚，并注意周围粘接严实。
11、软裂
主要反映模内湿坯局部脱模早，整体收缩时发生局部开裂。
1)开裂特征
这种软裂呈现纹型，开裂处有明显下塌，坯体表面含有明显水份，裂纹不深、不透。
2)开裂原因
a)这种开裂原因与皱裂有些相似之处。但这种裂的主要区别在于后者因泥浆稠、泥浆热影响吸浆，
局部逐渐脱模，脱模部位逐渐呈现这种裂纹。
b)擦模用力不均匀，局部脱模，脱模的过程形成这种软裂。
3)克服方法
a)泥浆热度在35℃以上（手触模发热）在擦模上要注意，保证擦模用力和部位均匀，防止局部脱
模。
b)对出现的软裂，只需抹上泥浆，用手抹平即可解决。
c)对有裂和下塌部位，用细土面撒上，吸收水份，待坯体能修粘时再修补这种开裂缺陷。
12、存浆裂
这种裂是漏浆时，在产品底部或双面吃浆接茬处，因存浆，在干燥和收缩时开裂如洗面器底邦
处、槽的沿部、坐便器底等。
1)开裂特征
这种裂是由坯体内部向外裂，有时在坯体干燥时不明显，而在焙烧时则发现裂纹顺存浆处呈开放型，造成产品破损。
2)开裂原因
a)漏浆时坯体内部存浆，模型角度不准确，余浆不能有效排放而残存在坯体凹处，这样不能与坯
体同时收缩，造成存浆处开裂。
b)泥浆比重高，流动性差，又是双面吃浆空浆时间短造成存浆。
c)吃浆时间过长，坯体超厚，漏浆不彻底，造成存浆，导致开裂。
3)克服方法
a)强调漏浆要彻底，主要方法选择漏浆的最佳角度，保证不存浆。
b)讲究空浆时间，不能漏完浆立即放平模型而是待漏浆彻底后，才能放平模型。
c)对可以处理余浆的部位，可用手笔和排笔掸净存浆。
d)泥浆流动性差，比重高，浆稠要掌握吃浆时间短一些，坯体薄一些。
13、粘圈裂
这是修粘中主要部位缺陷，水圈和大胎粘接不合而导致开裂。
1)开裂特征
粘口部位开裂，俗称要圈，全部开裂或局部开裂，但反映在粘口。
2)开裂原因
主要是在粘接过程坯体收缩不一致，圈与胎含水量不一致，或粘接不实，因而在干燥过程开裂。（可参见粘口裂）
3)克服方法
a)掌握水圈和大胎的软硬一致性。
b)胎口要平，粘圈要实。
c)注意养护，多风季节可把圈部作为养护重点，防止先行收缩开裂。
14、圈断裂
这种缺陷主要发生在水圈某一部位。
1)开裂特征
在水圈（不论整圈，还是半圈），某一部位出现垂直性断裂。
2)开裂原因
a)水圈（整圈）在圈孔处开裂引起，半水圈在割口处开裂，这是因为打圈孔时有毛刺，或圈胎较
紧，干燥过急所致。半圈则因刀具不锋利割圈口时造成开裂。
b)修圈时不及时擦水，碎裂引伸成大裂，这主要反映在收缩阶段。
c)圈坯软，大胎硬，收缩时开裂。
d)有时窑炉温度不稳定也有这种缺陷发生。
3)克服方法
a)修水圈时打圈孔必须干净利落，有毛刺用木棍捅掉，并及时擦水。
b)修水圈主要是半圈时刀具要锋利，割完口立即刷水擦平。
c)修圈内侧对口缝时不要留破茬。并且及时擦平整。
d)掌握粘接时零部件和坯体主体的软硬适当，保证粘接严实，收缩一致。
15、底沟裂
这是一种反映在坐式便器、卷槽等类产品的开裂部位。
1)开裂特征
这种裂顺底部凹处开裂，裂纹细微，并有些交错。
2)开裂原因
a)如果是坐便器底沟裂，主要原因是底部模型湿，搭底即脱模时间不准确。更主要的是搭底脱模
时间长，不能及时脱模。如果是卷槽产品底沟裂，则是因为凸扇模型湿或擦模用力不均匀，以及揭模延误了时间，致使开裂。
b)底沟部位存浆也容易引起开裂。
c)底部滑石粉少，坯体难以脱模。
3)克服方法
a)判断底沟裂造成的原因，如果是模型湿或模型干都会造成开裂，这种开裂和扒裂相似细长呈交
错状。如果是脱模时间不准确，则在开裂处有撕裂状，如果是底沟存浆裂则由内向外裂。
b)掌握底部模型湿干程度，如果模型湿要注意干燥通风，底部模型干可喷洒些水，特别是新模型
要擦好滑石粉。
c)掌握准确的搭底时间，不能拖延时间，但是提前搭底也会造成粘模开裂。
d)卷槽类底沟裂主要在凸扇模型擦模时注意不可用混水、重力，如上扇模型湿时甚至可以不擦模
型。
e)总之底沟裂是由擦模、模型、脱模时间、存浆等多种因素构成要全面分析，准确判断。
16、崩纹裂
这种裂纹主要反映在修坯过程中出现的一种开裂缺陷，缺陷的部位在产品边缘或产品外沿部位。
1)开裂特征
这种裂的特征是沿刀具削、刮以后出现的垂直方向小裂，一般10mm左右，这种开裂在半成品多见。
2)开裂原因
a)刀具迟钝，坯体含水量低，坯体较硬，削边或刮边时出现开裂。
b)因坯体软，削边刮边的刀具吃刀深，擀出裂纹。
c)削边刮边后遇风又不能及时擦水抹浆或擦拭湿坯时不认真，因而当坯体逐渐收缩时造成开裂。
3)克服方法
a)经常保持刀具锋利。
b)掌握坯体软硬程度，特别是要防止坯体过硬。
c)削边或刮边后，坚持擦水，擦湿坯时注意擦平。
d)发现这种裂要进行积极处理，如果坯体湿可以通过抹浆，如果是干坯则用抹煤油的方法检验，
然后刮掉，直到没裂为止，不然影响产品质量。
17、坯磕裂
这是一种非技术性的开裂缺陷，因坯体存放、搬运、检验等环节不慎造成开裂。
1)开裂特征
磕碰部位在产品成品呈现锯齿形，裂纹处带丝连，被磕碰处的裂纹断而有吸釉现象。
2)开裂原因
a)坯体在搬运、存放、检验中因与硬物磕碰所致，这种磕碰后的坯体明显的直接造成破损，不明
显的则要在焙烧之后反映出来。
b)违犯搬运坯操作规程，拿坯体方法不当。
3)克服方法
a)遵守搬运操作规程：如洗面器存放坯间必须有垫；在地面存坯时，地面必须垫胶皮或棉垫；坐
便器非同品种不能圈对圈对扣放坯；运坯要求车平整，无钉帽、无硬物，坯体单放。
b)讲究拿坯方法，如高低水箱不可用手拎底眼，蹲#
不可拎挡瓢，坐便器不拎水圈，卷槽不能拎
1
大邦，必须用双手搬坯。
c)搬湿坯尤其要注意，因为放在硬物上，更容易出现破损。
d)存坯架子要加棉垫，不要放在硬物上。如发现被磕部位要认真检查，不可轻易流入下道工序。
18、釉磕裂
这是反映在施釉、喷釉等操作中造成釉坯开裂的一种缺陷。
1)开裂特征
主要特征反映在产品背面接触釉支架处的开放型裂纹。裂纹处有釉迹，能显示施釉工序造成的特点。
2)开裂原因
a)这种开裂是在施釉或喷釉过程中，坯体磕碰在喷釉托垫上，不被发觉而流入下道工序。
b)在喷釉前既有磕碰症状，随后又加入施釉，因而在成品上反映出这类缺陷。
3)克服方法
严格执行喷釉托垫专用的制度，不可随意代用，具体要求为：各种卷槽垫、木棍要横垫；各种洗面器横棍要平稳；各种水箱，垫木砖要平稳。
三、烧成工序各种开裂原因、特征及克服方法
19、装磕裂
这是在烧成工序装窑时，产品造成的主要缺陷之一，是指釉坯或坯垫与其它硬物发生磕碰后，在磕碰部位开裂。
1)开裂特征
成品表面有开放形裂纹，局部磕成残缺呈斧状裂纹，开裂向坯体外部延伸，端部整齐。
2)开裂原因
a)在粘坯运输、精坯施釉、釉坯运输、釉坯入窑等环节上都可能发生磕碰现象，但根据开裂特征
可分清烧成工序因磕碰所致。
b)装窑时产品与托垫（瓷垫）磕碰最为明显。
3)克服方法
a)运釉坯轻拿轻放，推釉坯时要在坯体间保持一定距离，以防止磕碰。
b)装窑时产品要装稳，装之前先有细检查垫物是否干净，有无硬物，用土面稳定产品时看一下是
否有硬物混入其中，检查无误之后再装放釉坯。
20、装窑裂
这种裂主要指釉坯入窑前，装窑操作不慎，釉坯与垫物不吻合，或产品支垫与坯体接触不良在焙烧过程中收缩不一致或不均匀，而使受力部位开裂。
1)开裂特征
支垫部位的裂纹张开，产品开裂处背面有支垫扭伤的痕迹。
2)开裂原因
a)坯垫不合，影响坯体整体收缩，而使受力部位开裂。
b)支垫边缘封闭较严，坯体产生的气体遇高温不能及时排出，而造成坯体开裂。
3)克服方法
a)要实行分产品专用垫，做到坯垫务必吻合，保证焙烧时整体收缩。
b)对放垫的泥条要摆放整齐，将垫放稳压实，而不能马虎凑合。
c)垫上的产品边缘要留有一定的孔隙，以利焙烧，防止闭火烧成时开裂。
22、烧裂
这得烧成工序中烧窑时因对窑火控制不稳定所造成的一种开裂缺陷。
1)开裂特征
这种烧裂是缝直茬齐，呈开放型裂纹，一般呈横断裂或垂直断裂，并根据产品行车和火焰升温以及阳隧道窑产品装车位置有一定联系。
2)开裂原因
a)湿坯入窑，即坯体含水量较高。
b)窑火不稳，做为倒焰窑小火阶段升温过快，隧道窑700℃以前温度突然升高或预热带温度升高。
等类产品的进水口部。
c)产品直冲火焰，受窑火正面焙烧如坐#
3
d)个别火眼温度偏高，使产品经受不同温度的烧成。
3)克服方法
a)严格控制窑火升温曲线，火眼要齐，不可高低不一致或相差悬殊。
b)严格控制湿坯入窑。
c)严格控制预热带和小火温度的稳定性。
d)善于判断这种缺陷，这种烧裂一般情况下，裂纹断面细腻，无#纹，无外力作用痛迹，并在出
现火裂时，会有其它类烧成缺陷伴随出现，从出火裂时，会有其它类烧成缺陷伴随出现，从出火裂产品部位，一般是坐便器底部、圈部等，直接造成产品破损。因些对烧裂要根据不同的窑炉，不同的升温曲线，以及泥料收缩比例，烧成范围宽窄程度全面分析考虑。
23、炸釉裂
这种缺陷主要发生在烧成工序的冷却段或隧道窑的冷却带，因倒焰窑的放凉打窑门不合理或隧道窑冷风不合理而导致产品因冷却过急釉面出现炸裂。
1)开裂特征
釉面有发丝型炸裂。炸釉断面釉层光亮，坯体无光泽。
2)开裂原因
a)冷却制度不合理，倒焰窑放凉过早，使窑内突然遭到冷风袭击，使产品釉面因冷风迫使产品强
行冷却。
b)隧道窑特别是裸装产品的隔焰隧道窑，因窑尾冷风闸板加大，使产品突然冷却，釉面造成裂纹。
c)在原料性能上也应考虑坯釉不合的因素。
3)克服方法
a)作为倒焰窑，根据烧成时间，特别是住火以后，要使窑内产品有一个自然冷却，温度逐渐下降
的过程，打窑门可以适当少打，过6-8小时以后，再吹冷风，这样不但产品釉面稳定，而且对匣钵也有益处。
b)对于隧道窑，窑尾冷风要合理，特别是冷风闸板的控制要稳定，不可忽高忽低，窑炉短的更应
注意这个问题。
c)不能违犯操作规程，强行掏车，多出产品，使产品突然冷却，以致造成釉面炸裂。
24、粘炸裂
这种缺陷主要指产品局部釉面因粘裂而又产生炸裂缺陷。
1)开裂特征
产品有釉和无釉互相粘连；产品带釉部位与瓷垫粘连，产品与产品釉面粘连，这种开裂断面平滑，细腻有光泽，更突出的特征是有粘连痕迹，并因粘连而又产生炸裂。
2)开裂原因
a)产品不应施釉一面，无故带釉或釉痕擦拭不净，焙烧时发生粘连，并因此而导致开裂。
b)隧道窑窑车运行中，因产品装车不稳，行车时发生变动，产品与产品釉面相粘。
c)产品釉面不能按规定施釉，产品背面带釉与产品瓷垫发生粘连，因而使釉面粘炸。
d)因坯体湿，入窑后突然开裂，粘入其它产品釉面。
e)装窑产品密度小，行车不稳互相粘连。
3)克服方法
a)不应施釉的产品部位，要严格控制不能粘带釉浆，如发现釉浆立即擦拭干净或通过打腊、套胶
圈、返水管、坐便器（冲落式）排污管口等。
b)产品底部或与瓷垫接触部位不应粘上釉浆。
c)装匣钵或裸装产品之间要有一定空隙，一般以20mm以上，同时要错开，装稳保证窑车运行或
升温急火促使产品变动发生釉面粘连。
d)根据不同产品要求，要装稳，讲究装窑方法，使之能适应客观条件的变化。
e)发现粘连产品应视粘连情况确定责任范围，如果产品装窑不稳则应由烧成出装工序负责，如釉
坯发现问题，则应坚决控制不得入窑。
25、烧炸裂
这种缺陷是烧成工序中的一种，其主要表现在产品坯、釉炸裂，主要部位多反映在眼孔部位，以裸装产品的隔焰隧道窑多见。
1)开裂特征
在于产品表面的眼孔部位或拐角部位，裂纹呈发丝型，有的炸裂从釉面到坯体有穿透开裂症状，炸裂一般由短到长，直至产品破损。
2)开裂原因
a)烧成冷却带突然冷却，使产品在高温下不能适应冷却气氛。
b)冷风设置不合理，因冷风强导致眼孔部位的薄弱环节炸裂。
c)冷却带合子板，或冷却带窑墙封闭不严，窑内直接透入冷风。
d)也应考虑产品在窑内的上下温差。
3)克服方法
a)严格控制整个冷却带和窑尾冷风。
b)保证冷却带不透入直接冷风。
c)检查窑内上下温差，如温差大则要相应进行调整。
d)眼孔部位做为薄弱环节，不应带毛刺或有细小裂纹，以免在这些部位炸裂。有的炸裂不明显可
通过抹色，或存放一定时间再行检查，以免不合格产品进厂。
26、崩裂
这是反映在烧成工序的一种缺陷，但是构成这种缺陷的因素与成型工序有很重要的联系，产品
发生崩裂不但自身破损，而且还要影响其它同车产品。
1)开裂特征
产品破碎或开放型大裂。
2)开裂原因
a)成型工序的湿坯入窑，含水量在2%以上。
b)窑头温度骤然升高400-500℃。
c)产品与垫部封闭严。
d)产品空气眼部位堵塞。
3)克服方法
稳定窑炉窑头温度，不可骤然升高。
湿坯坚决不能入窑。要在窑外干燥或在低温的遇热带有一个干燥的过程。
装窑车产品一定要留有火道和空隙，特别是大件产品，撒土面稳固产品要适当。
空气眼部位要事先检查，不可疏忽。
27、碴裂
这是成瓷后在出窑、运输、检验、入库等环节上出现的一种破损性开裂缺陷。
1)开裂特征
有明显的磕碰痕迹，呈放射形炸裂或产品局部残缺、碴裂断面瓷质细腻，但无光泽。是区别其它工序磕裂的主要标志，并在残缺部分的釉层边缘十分锋利。
2)开裂原因
a)出窑磕碰、运货磕碰、检验磕碰、入库磕碰。
b)这种磕碰是瓷件与瓷件或是瓷件与其它硬物，而造成致残致裂。
3)克服方法
a)加强出窑、运输、检验、入库对瓷件的管理，对瓷件轻拿轻放，不可超高上摞。
b)运货要在产品之间加毯子、胶皮等物，以防止磕碰开裂，这完全是一种非技术性缺陷，只要加
细操作，加强管理，这个问题不难解决。
注浆成型是一种适应性广、生产效率高的成型方法，凡是形状复杂或不规则、不能用其他方法成型以及薄胎制品都可用注浆成型来生产但是由于温、湿度对坯体成型影响较大，直接关系到半成品的质量和成品率的高低，所以生产时必须对环境温度、湿度进行严格的控制以及季节的变化采取相应的措施。 1、对石膏模型的要求 （1）设计合理，易于脱模，各部位及吸水均匀，能保证坯体收缩一致。 （2）孔隙率和吸水率适度，比可塑成型模型略大。 （3）模型的湿度要严格控制，一般应保持5%左右的吸水率，过干会引起坯体开裂；过湿会延长注浆时 间，甚至难于成型。 2、对泥浆性能的要求 为了提高注浆生产效率，并获得高质量的坯件，要求泥浆具有良好的性能。 （1）流动性好，要求泥浆在含水率较低的情况下粘度小，倾注时泥浆流出一根连绵不断的细线，使之容 易流动到模型的各部位。 （2）稳定性好，要求泥浆中的瘠性原料不沉淀，即悬浮性好，使成型后的坯体各部位组织均匀。 （3）触变性适宜，即粘度不宜过大。 （4）渗透性好，即过滤性好，要求泥浆中的水分能顺利通过粘附在模壁上的泥层而被石膏吸收。 （5）不含气泡，以利于增加坯体的强度。一、注浆成型生产对环境温度、湿度的要求 3、对环境温度、湿度的要求 注浆成型的卫生瓷操作的温度一般控制在25度—37度为好，夜间的温度可以提高一些，但也不能超过50度，因为超过50度，一方面坯体的外表面干燥速度过快，而坯体内表面的干燥速度则相对较慢，造成坯体在干燥过程中内外收缩不均，导致坯体在干燥过程中开裂；另一方面温度超过50度容易使石膏模过干、过热，而且石膏模形状复杂，各部分干湿度不均，在成型过程中很容易造成吃浆过快以及成型后坯体气孔率增大等缺陷。成型操作的湿度一般控制在50-70%，过高则坯体的干燥速度太慢，影响下道工序的正常进行，过低坯体干燥速度加快，收缩速度也在加快，容易产生开裂，特别是成型复杂的产品在应力集中的部位，开裂更加严重。 4、．注浆成型的坯体对季节的要求 注浆成型的坯体质量对季节的变化比较敏感，特别是春秋季节对坯体成型影响最大。因为春秋季节风比较大，空气又比较干燥，在这样的条件下，如果不采取合理的措施，坯体在成型阶段就造成大面积的风裂，严重影响坯体的收成率。主要原因是风不可能均匀地吹到坯体的各个部位，造成坯体各个部位干燥不均匀， 局部收缩过快而产生开裂。 因此，春秋季节坯体成型要注意的问题是：
大体积混凝土的裂缝产生的可能原因与预防措施 1.1大体积混凝土裂缝的可能原因 1.1.1裂缝的类型和形成原因 大体积混凝土墩台身或基础等结构裂缝的发生是由多种因素引起的。各类裂缝产生的主要影响因素如下： 1.1.1.1收缩裂缝： 混凝土的收缩引起收缩裂缝。收缩的主要影响因素是混凝土中的用水量和水泥用量，混凝土中的用水量和水泥用量越高，混凝土的收缩就越大。 选用水泥品种的不同，干缩、收缩的量也不同。收缩量较小的水泥为中低热水泥和粉煤灰水泥。 混凝土的逐渐散热和硬化过程引起的收缩，会产生很大的收缩应力，如果产生的收缩应力超过当时的混凝土极限抗拉强度，就会在混凝土中产生收缩裂缝。 人们对收缩给予了很大的关注，但引人关注的并不是收缩本身，而是由于它会引起开裂。混凝土的收缩现象有好几种，比较熟悉的是干燥收缩和温度收缩，这里着重介绍的是自身收缩，还顺便提及塑性收缩问题。 自身收缩与干缩一样，是由于水的迁移而引起。但它不是由于水向外蒸发散失，而是因为水泥水化时消耗水分造成凝胶孔的液面下降，形成弯月面，产生所谓的自干燥作用，混凝土体的相对湿度降低，体积减小。水灰比的变化对干燥收缩和自身收缩的影响正相反，即当混凝土的水灰比降低时干燥收缩减小，而自身收缩增大。如当水灰比大于0.5时，其自干燥作用和自身收缩与干缩相比小得可以忽略不计；但是当水灰比小于0.35时，体内相对湿度会很快降低到80%以下，自身收缩与干缩则接近各占一半。 自身收缩中发生于混凝土拌合后的初龄期，因为在这以后，由于体内的自干燥作用，相对湿度降低，水化就基本上终止了。换句话说，在模板拆除之前，混凝土的自身收缩大部分已经产生，甚至已经完成，而不像干燥收缩，除了未覆盖且暴露面很大的地面以外，许多构件的干缩都发生在拆模以后，因此只要覆盖了表面，就认为混凝土不发生干缩。 在大体积混凝土里，即使水灰比并不低，自身收缩量值也不大，但是它与温度收缩叠加到一起，就要使应力增大，所以在水工大坝施工时早就将自身收缩作为一项性能指标进行测定和考虑。现今许多断面尺寸虽不很大，且水灰比也不算小的混凝土，如上所述，已“达到必须解决水化热及随之引起的体积变形问题，以最大限度减少开裂影响”，因而也需要像大坝一样，需要考虑将温度收缩和自身收缩叠加的影响，况且在这些结构里，两者的发展速率均要比大坝混凝土中快得多，因此也激烈得多。 还有塑性收缩，在水泥活性大、混凝土温度较高，或者水灰比较低的条件下也会加剧引起开裂。因为这时混凝土的泌水明显减少，表面蒸发的水分不能及时得到补充，这时混凝土尚处于塑性状态，稍微受到一点拉力，混凝土的表面就会出现分布不规则的裂缝。出现裂缝以后，混凝土体内的水分蒸发进一步加快，于是裂缝迅速扩展。所以在上述情况下混凝土浇注后需要及早覆盖。 1.1.1.2温差裂缝 混凝土内部和外部的温差过大会产生裂缝。温差裂缝的主要影响因素是水泥水化热引起的混凝土内部和混凝土表面的温差过大。特别是大体积混凝土更易发生此类裂缝。 大体积混凝土结构一般要求一次性整体浇筑，浇筑后，水泥因水化引起水化热，由于混凝土体积大，聚集在内部的水泥水化热不容易散发，混凝土内部温度将显著升高，而混凝土表面土则散热较快，形成了较大的温度差，使混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力，此时，混凝龄期短，抗拉强度很低。当温差产生的表面抗拉应力超过混凝土极限抗拉强度，则会在混凝土的表面产生裂缝。 大体积混凝土施工，由于混凝土内部与表面散热速率不一样，在其表面形成较大的温度梯度，从而引起较大的表面拉应力。同时，此时混凝土的龄期很短，抗拉强度很低，温差产生的表面拉应力，超过此
卫生陶瓷缺陷分析 着重对其中几种缺陷产生的原因进行分析讨论。 一、变形 1、坯料方面 ①坯料配方不当。 ②注浆用的泥浆搭配不合理。 ③泥浆成形性能差。 ④少于浆速度过慢、中断供浆，会造成坯体塌陷变形。 2、成形及半成品加工方面 ①注浆模型过干，擦模方法不当；擦模不均匀；模内湿坯收缩不一致，使坯体局部塌陷或局部过早脱模。 ②在注浆过程中，由于泥浆表面起皮，或在封闭模型的的漏浆过程中在空腔内产生了负压，形成湿坯塌陷。 ③过早脱模，坯体含水率偏高；修坯、粘接操作不当；坯体偏薄或厚薄不一致等。 ④模型整体或局部不符合规定要求，失去对坯体的控制作用。 3、烧成方面 ①装窑方法欠妥。 ②烧成制度尤其是烧成温度不合理，烧成温度过高，或局部温度过高等，引起制品变形。 二、裂纹 1、原料与坯料方面 ①原料杂质多，洗、选料不符合要求，有杂质混入坯料。 ②坯料配料不准；低可塑性原料用量不当；泥浆细度不合适，过粗或过细；注浆所用泥浆的温度过高。 ③泥浆性能不稳定；电解质加入量不当，泥浆过于粘稠；陈腐时间过短；相对密度不合适。 2、成形与半成品加工方面 ①擦模过程中，用力不均匀或操作方法不当。 ②揭模或湿坯脱模过早、过晚。 ③模型结构复杂，模型造型或结构本身影响湿坯在模型内均匀地收缩。
④模型对口缝处溢浆，使坯体在对口缝处开裂。 ⑤坯体脱模后，在某一部位的重力作用下，使悬空部位接茬处开裂，或某一部位含水率高，受力不均匀，造成坯体开裂。 ⑥脱模湿坯与垫托接触部位不相吻合、垫托上有异物，坯体受外力作用而开裂。 ⑦修坯粘接时，刀具不锋利，用力不均匀，坯体含水率过高或过低，室内温度高，室外多风等，造成割口与修坯部位开裂。粘接坯体不实、不牢；各部件与主休含水率不同，收缩不一致，使坯体在干燥时开裂。 ⑧打孔眼操作不变，打孔器具不锋利，造成制品眼孔部位开裂。 ⑨坯体的底部、凹沟处、漏浆处存浆，或底部模型过干、过湿而造成制品开裂。 ⑩坯体在施釉过程中或在存放、搬运、接触等环节不慎磕碰，造成制品开裂。 3、烧成方面 ①装窑不慎，坯体与垫托磕碰；坯体与垫物形状不相吻合、接触不良，坯体受力部位易于开裂。 ②入窑坯体含水率过高；烧成温度不稳定，在烧成的预热阶段升温过快，易造成烧裂；在烧成的冷却阶段冷却过急，会使釉面出现炸裂。 ③制品局部釉面因相互粘连产生炸裂。 ④制品在出窑、运输、检验、入库等环节不慎磕碰，破损开裂。 三、斑点 1、原料及坯料方面 ①原料品质差，含铁量高，含杂质多，堆放不善，练选与洗料不严格。 ②坯、釉料的细度达不到要求，过筛、除铁工艺控制不严，较果差。 ③回坯泥、回收釉保管不善，处理不当，混入石膏碎屑等杂质。 ④在泥浆、釉浆的贮存、运输、使用过程中不注意保持清洁。 2、生产工艺方面 ①操作人员不执行操作规范，工作责任心不强。 ②石膏模型强度低、不干净，沾有石膏渣等，注浆前又未清除干净。 ③擦模时，有棉布、海绵等碎屑落入模型内，在注浆时混入坯体中；修坯时，有绒布、毛巾、海绵碎屑粘在坯体上。 ④喷釉之前坯体沾有灰尘、污垢等，未清除干净。 ⑤入窑坯体检验不严格；扫灰不干净；装窑工的手脏；窑车面不干净，有残渣、匣钵碎屑等落在坯体上。
陶瓷缺陷分析－－色脏 色脏-----制品表面呈现不应有的染色现象。 产生原因， (1)装烧或搬运制品时叠放歪斜互相靠在一起，因颜料未干造成花面粘着的痕迹。 (2)操作人员手上粘有颜料． (3)彩烤时有碎屑或杂质落在画面上． 解决办法： (1)贴印花面和绘画的制品在装烧或搬运时，应细致小心，叠放要正稳。 (2)操作人员工作时手上要保持干净，勿粘颜料。 (3)防止彩烤碎屑、杂质落在画面上。 陶瓷缺陷分析－－画面彩色不正 画面彩色不正 (1)画面缺陷－－面面残缺和色泽不正的现象． (2)彩色不正－－同一花纹色彩浓淡不匀或由于欠火而产生不光亮的现象。 产生原因： I．釉下装饰 (1)分水时，水色、浓淡、厚薄不统一。 (2)施釉时，釉层厚薄不一或画面不干净． (3)花纸上的料没有全部贴坯上，或使用了不符合要求的花纸，以及纸上料色有浓淡不匀的现象。 (4)烧成温度低或烧成气氛不当，使釉面没有充分玻化，花纹色彩不易进出． (5)烧成时由于吸烟或者是欠釉影响产品的呈色效果． 2．釉上装饰 (1)花纸质量不好或存放时间过长而变质． (2)操作技术不熟练，贴花时未贴妥，而鼓有空气，随着彩烤时温度上升，气泡胀破，导致爆花，或花纸正反面贴错，会造成严重爆花． (3)贴薄膜花纸时，所用酒精配制不当． (4)彩烤时，从色料中或花纸中所产生的气体会对其它产品上的色料发生反应，从而出现呈色不良． (5)所使用的燃料其含硫量过高，使气氛中的二氧化硫与釉料或色料中氧化钙及其它化合物生成硫酸盐，从而使彩色失去光泽。 (6)装烤方式或装载量不当。 (7)彩烤温度过高或过低，使彩色不正。 解决办法： 1。釉下装饰 (1)熟悉釉下贴花的操作技术，以及手工工艺，掌握釉下花面的色彩浓淡要求，调好料浆水份． (2)保管好花纸，防止受潮或过干，产生贴花的问题。 (3)掌握釉下贴花产品的施釉厚度，防止过厚或过薄。 (4)制定合理的烧成制度，防止吸烟和烧成气氛不良的现象。 2．釉上装饰 (1)妥善保管好花纸，勿使其受潮变质，注意先进厂的先用，保管时间不超过两年，若时间过久将会自然老化变质。 (2)根据不同季节，气候和薄膜厚薄，配制适宜的酒精溶液． (3)操作要细心熟练，一次不宜贴粘过多的产品，贴一批及时将气泡、皱纹用纯酒精刮干，然后再继续进行彩贴。 (4)根据花纸型号，所贴彩件品种，选择适当的空位，适合的彩烤温度，并注意通风。’ (5)不使用含硫量过高的燃料。 陶瓷缺陷分析－－画线缺陷 画线缺陷-----用线条装饰的线和边的缺陷。 产生原因：
混凝土裂缝的成因与控制 混凝土的裂缝是一个普遍存在而又难于解决的工程实际问题。我在工作中对混凝土工程中常见的一些裂缝成因进行了分析探讨，提出了控制裂缝发展的措施，总结了混凝土裂缝的处理方法。 1 裂缝的成因 裂缝产生的形式和种类很多，有设计方面的原因，但更多的是施工过程各种因素组合产生的，正确判断和分析混凝土裂缝的成因是有效地控制和减少混凝土裂缝产生的有效途径，裂缝原因是设计、施工、材料、环境等相互影响的综合性问题，解决裂缝控制问题应当采取综合方法。 1.1 设计原因 1）设计结构中的断面突变而产生的应力集中所产生的构件开裂。 2）设计中构造钢筋配置过少或过粗引起构件裂缝，如墙板、楼板等 3）设计中未充分考虑混凝土构件的收缩变形。 4）设计中采用的混凝土等级过高，造成用灰量过大，对收缩不利。 5）荷载收缩，使用环境温度变化，管线配置不当，保
护层厚度不足，抗温度收缩配筋不足。 1.2 材料原因 1）粗细集料含泥量过大，造成混凝土收缩增大。集料颗粒级配不良或采取不恰当的间断级配，容易造成混凝土收缩的增大，诱导裂缝的产生。 2）果料粒径越细、针片含量越大，混凝土单方用灰量、用水量增多，收缩量增大。 3）混凝土外加剂、掺合料选择不当或掺量不当，严重增加混凝土收缩。 4）水泥品种的原因，粉煤灰及矾土水泥收缩值较小，快硬水泥收缩大。 5）水泥等级及混凝土强度等级原因：水泥等级越高，细度越细、早强越高对混凝土开裂影响很大。混凝土设计强度等级越高，混凝土脆性越大，越易开裂。 1.3 混凝土配合比设计原因 1）配合比中水灰比过大。 2）单方水泥用量越大，用水量越高，表现为水泥浆体积越大、坍落度越大，收缩越大。 3）配合比设计中砂率、水灰比选择不当造成混凝土和易性偏差，导致混凝土离析、泌水、保水性不良，增加收缩值。 4）配合比设计中混凝土膨胀剂掺量选择不当。
混凝土老是开裂，原来是这个原因 普通混凝土裂缝产生的原因 01 荷载引起的裂缝 混凝土在常规静、动荷载及次应力下产生的裂缝称荷载裂缝，归纳起来主要有直接应力裂缝、次应力裂缝两种。直接应力裂缝是指外荷载引起的直接应力产生的裂缝,次应力裂缝是指由外荷载引起的次生应力产生裂缝。 荷载裂缝特征依荷载不同而异呈现不同的特点。这类裂缝多出现在受拉区、受剪区或振动严重部位。但必须指出，如果受压区出现起皮或有沿受压方向的短裂缝，往往是结构达到承载力极限的标志，是结构破坏的前兆，其原因往往是截面尺寸偏小。 02 温度变化引起的裂缝 混凝土具有热胀冷缩性质，当外部环境或结构内部温度发生变化，混凝土将发生变形，若变形遭到约束，则在结构内将产生应力，当应力超过混凝土抗拉强度时即产生温度裂缝。在某些大跨径桥梁中，温度应力可以达到甚至超出活载应力。温度裂缝区别其它裂缝最主要特征是将随温度变化而扩张或合拢。 03 收缩引起的裂缝 在实际工程中，混凝土因收缩所引起的裂缝是最常见的。在混凝土收缩种类中，塑性收缩和缩水收缩（干缩）是发生混凝土体积变形的主要原因，另外还有自生收缩和炭化收缩。
塑性收缩。发生在施工过程中、混凝土浇筑后4~5小时左右，此时水泥水化反应激烈，分子链逐渐形成，出现泌水和水分急剧蒸发，混凝土失水收缩，同时骨料因自重下沉，因此时混凝土尚未硬化，称为塑性收缩。塑性收缩所产生量级很大，可达1%左右。 在骨料下沉过程中若受到钢筋阻挡，便形成沿钢筋方向的裂缝。在构件竖向变截面处如T梁、箱梁腹板与顶底板交接处，因硬化前沉实不均匀将发生表面的顺腹板方向裂缝。为减小混凝土塑性收缩，施工时应控制水灰比，避免过长时间的搅拌，下料不宜太快，振捣要密实，竖向变截面处宜分层浇筑。 缩水收缩（干缩）。混凝土结硬以后，随着表层水分逐步蒸发，湿度逐步降低，混凝土体积减小，称为缩水收缩（干缩）。因混凝土表层水分损失快，内部损失慢，因此产生表面收缩大、内部收缩小的不均匀收缩，表面收缩变形受到内部混凝土的约束，致使表面混凝土承受拉力，当表面混凝土承受拉力超过其抗拉强度时，便产生收缩裂缝。混凝土硬化后收缩主要就是缩水收缩。如配筋率较大的构件（超过3%），钢筋对混凝土收缩的约束比较明显，混凝土表面容易出现龟裂裂纹。 自生收缩。自生收缩是混凝土在硬化过程中，水泥与水发生水化反应，这种收缩与外界湿度无关，且可以是正的（即收缩，如普通硅酸盐水泥混凝土），也可以是负的（即膨胀，如矿渣水泥混凝土与粉煤灰水泥混凝土）。 炭化收缩。大气中的二氧化碳与水泥的水化物发生化学反应引起的收缩变形。炭化收缩只有在湿度50%左右才能发生，且随二氧化碳的浓度的增加而加快。炭化收缩一般不做计算。
第一部分 卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法 卫生瓷开裂缺陷，在产品质量中是一种常见质量缺陷，各厂情况不一，按其比例一般占10%左右，多者则占20-30%，因此直接影响产品质量的提高。根据原料、成型、烧成三道工序开裂缺陷的初步分析归纳为27种常见开裂缺陷。 一、原料工序因加工等项原因造成开裂、以及特征、成因和克服方法 1、原料工序裂 原料工序裂主要指从原料选料洗料，入磨制整个过程中，原料本身含有杂质，又洗、洗不净，因而制泥后，所含有杂质颗粒，在成型工序注入模型成坯，有时在湿坯阶段开裂，有时在坯体干燥收缩阶段开裂，有时又在产品烤烧过程开裂，这几个阶段的开裂究其原因是属于原料工序所造成，因此统称为原料工序裂。 1)原料工序裂的特征： 主要是产品经过烤烧后，在某一部位的表面隆起，无规则，在隆起部位开裂。 2)原料工序裂的原因分析： 这种开裂主要原因是杂质在遇到高温烧成时，坯体内杂质发生化学变化，不能有效地同坯体和釉面而结合，因此造成开裂。 3)克服方法： a)应该讲究原料质量，要有原料进厂的质量验收制度，不合格原料不允许入厂，更不允许流入下道工序； b)对所使用的原料要进行精选，无论是软质料，还是硬质料，都要经过人工手选，剔除杂质，然后投入使用； c)原料存放要讲究工艺卫生，存料处要干净，不能有木柴、草木、石膏、脏土等物混掺，应该做到按料种不同分类存放； d)运输原料的车辆，制泥的设备要保持清洁，防止杂质混入。 4)各种杂质对产品质量的影响： 原料中含氧化铁较多的杂质，使用产品表面灰暗，如沙土，各种原料中的黄色、红色表层和成块原料，这种杂质直接影响外观质量，其颗粒容易导致开裂。 有机物质如煤屑、草木屑、石膏粉成块，容易增加坯体收缩、形成隆起部位、造成开裂等。 易熔性物质如石灰石、白云石、莹石等杂质，可使坯体剧烈降低烧成温度，使烧成范围变窄，也容易导致坯体开裂。 2、泥浆性能不稳定使坯体开裂 这种反映在成型工序坯体上的开裂，主要由于坯体收缩不均匀，是由于泥浆性能的不稳定所致，因而导致坯体各部位多裂。 4)坯体开裂特征： 主要反映在坯体的凹、凸梭角处多裂，裂纹一般是透裂。 2)主要原因有四点： a)电解质在泥浆中的比例不适当。同行们都十分清楚，电解质对泥浆起稀释作用，随着泥浆中电解的增加，粘度相应降低，流动性则又增强。但是泥浆的流动性要有一个范围。这是指流动性太强，泥浆中的粗颗粒会下沉，下沉的部位就容易引起坯体某一部位开裂。如果流动性较弱，也可以说流
混凝土裂缝的成因与控制 摘要 针对混凝土工程中普遍存在的裂缝问题，对混凝土裂缝形成的原因、危害、防治措施进行了分析和探讨。 本文从设计、材料、配合比、施工现场养护等方面对混凝土工程中常见的一些裂缝的成因进行了分析探讨。针对混凝土裂缝产生的原因，在混凝土结构设计、混凝土材料选择、配合比优化、以及施工现场的养护等方面提出了控制裂缝发展的措施。 依据相关文献，并总结了混凝土裂缝的处理方法：表面处理法、灌浆法、填充法、混凝土置换法、结构补强法、电化学防护法等。 关键词：混凝土；裂缝；成因；控制；防治措施
Causes and Control of Concrete Cracks Abstract In view of the common crack problems in concrete engine ering, the causes, hazards and prevention measures of co ncrete cracks are analyzed and discussed. In this paper, the causes of some common cracks in concrete engi neering are analyzed and discussed from the aspects of design, ma terial, mix proportion, construction site maintenance and so on. I n view of the causes of concrete cracks, measures to control the development of cracks are put forward in the aspects of concret e structure design, selection o f concrete materials, optimization o f mix proportion, and maintenance of construction site. According to the related literature, and summarized the treatment methods of concrete cracks : surface treatment method, grouting me thod, filling method, concrete replacement method, structure reinfor cement method, electrochemical protection method and so on. Key words:concrete; crack; genesis; control; prevention and contro l measures
混凝土结构裂缝的分类特征及密封处理 内容提要：对建筑结构体进行可靠性鉴定时,首先要对构件中出现的裂缝重点分析判断。而 裂缝发生有多种类型，不同类型的裂缝形成的原因不同、特点不同，产生的结果也不同。 混凝土结构裂缝的分类特征及密封处理 对建筑结构体进行可靠性鉴定时,首先要对构件中出现的裂缝重点分析判断。而裂缝发生有 多种类型，不同类型的裂缝形成的原因不同、特点不同，产生的结果也不同。产生的裂缝并 不是都会对结构安全和承载力造成危害，就结抅的受力件裂缝来讲，在钢筋混凝土设计分析 中已考虑到混凝土在受拉区是可以带裂缝工作的。因此在受拉区出现的裂缝不会直接影响结 抅的承载力。但这些裂缝却给腐蚀物质(气体和液体）的浸入留下一条通道，降低构件的防 御能力。但在抅件的受压区出现的受力裂缝会导致结构的极限破坏。在预应力混凝土构件遭 受重复荷载作用时，会出现料想不到的裂缝，而这些裂缝会使构件因结构疲劳发生破坏。很显然，混凝土结构体的裂缝不仅仅是由于受力而发生的，出现裂缝可能由一种或几种原因同 时作用引发的。因此，在进行混凝土结构可靠性分析时,必须详细调查区分清楚裂缝的类型， 从裂缝的表现形态分析结构存在的问题。 1、混凝土结构裂缝的分类方法 1）根据裂缝产生的时间划分裂缝，一般可分为两大类：①施工期间出现的裂缝。②使用期 间出现的裂缝。 2）根据引起裂缝的原因可分为：①材料选配不当。②施工控制不当。③温差作用。④荷 载作用。⑤钢筋锈蚀作用。⑥地基不均匀沉降。⑦冻胀作用。⑧地震作用。⑨火灾作用。⑩ 碰撞及其他作用等。 3）按照裂缝的产生规律、形态、容易发生的部位分布划分,一般有以下几种：①塑性收缩裂缝。②塑性沉降裂缝。③收缩裂缝。④温差裂缝。⑤不规则龟裂。⑥纵向裂缝。⑦横向裂缝。 ⑧剪切裂缝。⑨扭转裂缝。⑩斜向裂缝。?X形交叉裂缝。?八字和倒八字形裂缝。?其 他裂缝。 2、裂缝划分及其特点 (1)施工期间产生的裂缝 1)塑性收缩和沉降裂缝：塑性收缩足在混凝土凝结之前，水分从浇筑表面较快蒸发失水而引 起，这些裂缝对结构危害很小，但需进行表面处理；沉降裂缝是在施工过程中混凝土尚无任 何强度时，由于模板振动、棊础下沉、混凝土振后表面（泌)积水较多引起的，这类裂缝一
幻灯片1 混凝土裂缝的种类和特征 市政1321陆万超 幻灯片2 混凝土 混凝土，简称为“砼（tóng）”：是指由胶凝材料将集料胶结成整体的工程复合材料的统称。通常讲的混凝土一词是指用水泥作胶凝材料，砂、石作集料；与水（可含外加剂和掺合料）按一定比例配合，经搅拌而得的水泥混凝土，也称普通混凝土，它广泛应用于土木工程。
幻灯片3 ●混凝土是一种由砂石骨料、水泥、水及其他外加材料混合而形成的非均质脆性材料。由 于混凝土施工和本身变形、约束等一系列问题，硬化成型的混凝土中存在着众多的微孔隙、气穴和微裂缝，正是由于这些初始缺陷的存在才使混凝土呈现出一些非均质的特性。 微裂缝通常是一种无害裂缝，对混凝土的承重、防渗及其他一些使用功能不产生危害。 但是在混凝土受到荷载、温差等作用之后，微裂缝就会不断的扩展和连通，最终形成我们肉眼可见的宏观裂缝，也就是混凝土工程中常说的裂缝。 幻灯片4 ●混凝土建筑和构件通常都是带缝工作的，由于裂缝的存在和发展通常会使内部的钢筋等 材料产生腐蚀，降低钢筋混凝土材料的承载能力、耐久性及抗渗能力，影响建筑物的外观、使用寿命，严重者将会威胁到人们的生命和财产安全。因此，在施工中应尽量采取有效措施控制裂缝产生，使结构尽可能不出现裂缝或尽量减少裂缝的数量和宽度，尤其要尽量避免有害裂缝的出现，把混凝土裂缝控制在可以接受的程度上，从而确保工程质量。 幻灯片5 混凝土裂缝概述 ●裂缝是混凝土最常见的质量通病，与现场搅拌混凝土相比，预拌混凝土的裂缝间题更加 受到工程人员的关注 ●混凝土路面、大型场地也容易出现不规则的纵向、横向裂缝。目前使用单位普遍认为， 预拌混凝土出现裂缝的机会比现场搅拌混凝土要大的多。 幻灯片6 混凝土裂缝的种类 ●混凝土裂缝一般可分为荷载裂缝和变形裂缝。 ●荷载裂缝又可分为外荷载裂缝和荷载次应力裂缝 ●变形裂缝也可分为材料自身变形裂缝和结构变形裂缝。
建筑工程中混凝土裂缝的成因与防治 发表时间：2017-09-11T16:30:03.197Z 来源：《基层建设》2017年第13期作者：王建锋李卫东[导读] 摘要：在建筑工程中，混凝土往往在施工中会出现各种混凝土裂缝，对建筑物的使用安全构成威胁。本文主要对混凝土裂缝的成因与防治要点进行了简单的探讨。 浙江恒誉建设有限公司摘要：在建筑工程中，混凝土往往在施工中会出现各种混凝土裂缝，对建筑物的使用安全构成威胁。本文主要对混凝土裂缝的成因与防治要点进行了简单的探讨。 关键字：混凝土裂缝；裂缝成因；裂缝防治混凝土是一种由砂石骨料、水泥、水及其他外加材料混合而形成的非均质脆性材料。混凝土在硬化成型的过程中存在许多的微孔隙、气穴和微裂缝，这些微裂缝在混凝土受到荷载、温差等作用之后会不断的扩展和连通，最终形成我们肉眼可见的裂缝。当混凝土裂缝的宽度超过规定的限值时，会影响建筑物和构件的适用性和耐久性，减小建筑结构抵抗荷载的能力，降低建筑结构的整体性和刚度。 一、混凝土裂缝成因 1）材料质量引起的裂缝配置混凝土所采用的水泥、砂、骨料等材料质量不合格，导致结构出现裂缝，例如：水泥中游离的氧化钙含量超标、水泥含碱量较高同时又使用含有碱活性的骨料、砂石粒径太小、级配不良、空隙率大等。 2）荷载引起的裂缝结构受荷后产生裂缝的因素很多，例如：吊装时的垫块或吊点位置不当、施工超载、张拉预应力值过大等，而最常见的是钢筋砼梁、板受弯构件，在使用荷载作用下往往会出现不同程度的裂缝。 3）温度变化引起的裂缝混凝土具有热胀冷缩性质，当外部环境或结构内部温度发生变化，混凝土将发生变形，若变形遭到约束，则在结构内将产生应力，当应力超过混凝土抗拉强度时即产生温度裂缝。 4）湿度变形引起的裂缝砼在空气中结硬会导致体积减小，砼的收缩值一般为0.2~0.4‰，一般谓之干缩。收缩裂缝较普遍，常见于现浇墙板式结构、现浇框架结构等，通常是因为养护不良造成。砼的收缩值一般为 0.2~0.4‰，其发展规律是早期快、后期缓慢。 5）基础变形引起的裂缝由于地基地质差异太大、结构基础类型差别大、基础分期建造、地基冻胀、基础置于滑坡体、溶洞或活动断层等不良地质段、原有地基条件变化等原因，使基础竖向不均匀沉降或水平方向位移，使结构中产生附加应力，超出混凝土结构的抗拉能力，导致结构开裂。 6）收缩裂缝收缩是砼的一个主要特性，对砼的性能有很大影响。产生收缩裂缝的原因，一般认为在施工阶段因水泥水化热及外部气温的作用引起砼收缩而产生的裂缝。多为规则的条状，很少交叉。常发生在结构变截面处，往往与受力钢筋平行。收缩裂缝多发生在大体积砼中，梁、板、柱等小块体构件，砼收缩裂缝危害较大，尤其是暴露在大气中的构筑物，影响更大。 二、混凝土裂缝的预防措施与处理 1）混凝土裂缝的预防措施 1.材料选用上应选用符合规范要求的合格材料 水泥应选用水化热较低的水泥，严禁使用安定性、强度不合格的水泥。粗骨料宜用表面粗糙、质地坚硬、级配良好、空隙率小、无碱性反应、有害物质及粘土含量不超过规定的石料。细骨料宜用颗粒较粗、空隙较小、含泥量较低的中砂。 2.对于温度变化和湿度变化引起的裂缝主要预防措施 一是尽量选用低热或中热水泥，如矿渣水泥、粉煤灰水泥等。二是控制水泥的用量。三是降低水灰比，一般混凝土的水灰比控制在0.6以下。四是改善骨料级配，掺加粉煤灰或高效减水剂等来减少水泥用量，改善混凝土拌合物的流动性、保水性，降低水化热。 3.对于基础变形引起的裂缝主要预防措施 一是加强地基的检查与验收工作，基坑开挖后应及时通知监理到现场验收，对较复杂的地基，设计方在基坑开挖后应要求勘察补钻探。二是开挖基槽时，要注意不扰动其原状结构。三是控制建筑物有长高比，调整不均匀沉降的能力。四是合理地调整各部分承重结构的受力情况，使荷载分布均匀，尽量防止受力过于集中。 4.对于施工工艺产生的裂缝可采取以下措施预防 一是配合比设计采用低水灰比、低用水量，以减少水泥用量。禁止任意增加水泥用量。二是钢筋的配置应严格按施工图施工，尤应重视钢筋品种、规格、数量的改变，此外，钢筋的位置要正确。三是模板构造要合理，模板和支架要有足够的刚度，合理选择拆模时机。四是合理安排施工顺序。当相邻建（构）筑物间距较近时，一般应先施工较深的基础，以防基坑开挖破坏已建基础的地基础。当建（构）筑物各部分荷载相差较大时，一般应施工重、高部分，后施工轻、低部分。 2）混凝土裂缝的处理技术裂缝不但会影响结构的整体性和刚度，还会降低混凝土的耐久性和抗疲劳、抗渗能力，因此在实际工程中，应根据裂缝的性质和实际情况区别对待，及时处理，以保证建筑物的安全。混凝土结构裂缝的修补措施主要有以下几种方法：表面封闭法，灌浆、嵌缝封堵法，结构加固法，混凝土置换法等等。 1. 表面封闭法 表面封闭法是一种简单、常见的修补方法，它主要适用于稳定和对结构承载能力没有影响的表面裂缝以及身进裂缝的处理。该法适用于裂缝较窄，用以恢复构件表面美观和提高耐久性时所用，常用的处理措施是在裂缝表面拌水泥浆、环氧胶泥或在混凝土表面涂刷油漆、沥青等防腐材料，在防护的同时为了防止混凝土受各种作用的影响而继续开裂，通常可以采用在裂缝的表面贴玻璃纤维布等措施，以防止裂缝开裂。
建筑卫生陶瓷制品釉缺陷的解决方法2006-6-24 中国陶瓷建筑卫生陶瓷制品与人们生活密切相关，是装饰生活空间和维系人类健康生存的必需品，在美化和净化城乡生活环境方面发挥着不可替代的作用。是否采用或者使用什么样的建陶和卫生洁具产品，也往往成为衡量现代化生活质量高低的标准。常言道：“货卖一张皮”。建筑卫生陶瓷制品的釉面质量起着非常关键的作用。近年来，建陶瓷砖发展的方向呈现大规格化趋势；卫生陶瓷洁具则是造型愈加丰富，釉料色彩更为斑斓夺目。因此在陶瓷生产中，产品的釉缺陷现象及解决技术问题亦越发受到重视。 陶瓷釉实际上是一种附着在瓷胎的玻璃物质，在烧成熔融阶段及后期阶段经常发生一系列的釉缺陷，从而影响到制品的质量。直接影响到企业的经济效益。由于产品的釉缺陷在不合格产品中占据大的比重，目前陶瓷发达国家很重视解决陶瓷釉缺陷问题。从工艺技术意义上讲，改善釉面的功能必须做到无缺陷，找到产生缺陷的起因，并从本质上给以克服。因此科技人员必须搞清釉本身缺陷和釉烧成的缺陷，然后再找出解决办法。釉的缺陷是否影响产品的外观和品质价值，均应根据其外观显露结果与严重的程度加以判断。该及时鉴别出釉缺陷的特征进行补救或改进，避免再次发生。釉缺陷的种类较多，其中有釉裂，剥釉，釉泡，釉痕与针孔，斑点，滚釉，薄釉等，都是期待解决的生产技术问题。想在此做一些探讨： 1、釉裂：亦称釉龟裂。属于釉内细微裂纹网络的缺陷形式。此类裂纹极易从釉坯界面扩展到釉表面。釉龟裂通常集中与釉厚部位，某些裂纹因太细不宜发觉。在建筑卫生陶瓷产品中，龟裂严重损害制品外观，降低产品的性能，尤其易造成产品的后期吸湿膨胀，导致釉面起翘。釉龟裂不论前期或后期均因釉料应力过大引起，由于釉与坯的收缩相互不适应，釉承受的压力大于张力所致。解决的方法是将釉调成轻微的压应力。前期龟裂是开窑后即发生龟裂现象。后期开裂亦称二次龟裂。属于坯吸湿膨胀引起的龟裂缺陷。如果在配料中加入少量的滑石，白云石或锻烧菱镁矿[约2%左右]可降低吸湿膨胀，也不会影响气孔率。滑石有助以某些微量石英转化成方石英，方石英的存在会增加坯体的热膨胀系数，从而增加釉的受压程度，因此能提高产品的抗龟裂性。 2、剥釉：当釉与坯体处在适当的压应力条件下时，呈现为机械稳定状态。釉的压力是烧成冷却时坯体的收缩大于釉的收缩形成的。若坯体的收缩超过釉太多时，而且坯体本身不能经受该压力，即会发生剥釉缺陷。我们日常看到许多低档的瓷砖产品包括伪劣产品，釉面掉块即属于剥釉缺陷。剥釉常出现于边缘或有明显的弯曲面部位。釉从坯面脱落或剥落，通常是沿着中间层进行。或者开裂的边缘重叠进入临近的釉中。当釉产生的压力大于其下面的坯体的强度时就会产生剥釉的缺陷。不过，强度很大的瓷坯如玻化瓷坯较少出现剥釉趋向。因此适时提高烧成温度，促进多孔坯基体形成较大的玻璃结合层，就会大大减少剥釉缺陷，提高产品的实物质量。近年来建陶产品与卫生陶瓷制品已经实现质地瓷质化，加之熔块釉的推广，釉剥落现象已大量减少。 不过，现在有许多企业，即使坯釉烧成后的性能与物理特性均符合标准，仍然有可能
. Word文档资料 建筑工程技术毕业论文混凝土裂缝的成因与控制 学生姓名： 学号： 指导教师： 专业： 年级： 学校：建设职业技术学院
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. Word文档资料摘要 混凝土的裂缝问题是一个普遍存在而又难于解决的工程实际问题。 本文从设计、材料、配合比、施工现场养护等方面对混凝土工程中常见的一些裂缝的成因进行了分析探讨。针对混凝土裂缝产生的原因，在混凝土结构设计、混凝土材料选择、配合比优化、以及施工现场的养护等方面提出了控制裂缝发展的措施。 依据相关文献，并总结了混凝土裂缝的处理方法：表面处理法、填充法、灌浆法、结构补强法、混凝土置换法、电化学防护法、仿生自愈合法等。 关键词：混凝土；裂缝；成因；控制；
. Word文档资料目录 摘要 (1) 第1章概述 (4) 1.1 课题的提出 (4) 1.2 本论文的研究容 (4) 1.3本论文的研究方法 (5) 第2章裂缝的成因 (6) 2.1 设计原因 (6) 2.2 材料原因 (7) 2.3 混凝土配合比设计原因 (7) 2.4 施工及现场养护原因 (7) 2.5使用原因(外界因素) (8) 第3章裂缝的控制措施 (9) 3.1 设计方面 (9) 3.1.1 设计中的‘抗’与‘放’ (9) 3.1.2尽量避免结构断面突变带来应力集中 (9) 3.1.3采用补偿收缩混凝土技术 (9) 3.1.4 设计上要注意容易开裂部位 (9) 3.1.5 重视构造钢筋 (10) 3.2 材料选择 (10) 3.3 混凝土配合比设计 (11) 3.4 施工方面 (11) 3.4.1 模板的安装及拆除 (11) 3.4.2 混凝土的制备 (12) 3.4.3 混凝土的运输 (12)
第二部分 卫生瓷常见斑点缺陷的种类、特征、成因和克服方法 卫生陶瓷在成品和半成品的内外表面，时常会程度不同的出现一些与釉面不相一致的斑点，在操作工人习惯用语为“脏点”，这种缺陷直接影响产品外观质量，并为之而使产品降低等级直至破损。这些斑点构成因素，应该肯定地说与原料有关，又与工艺管理、工艺技术有紧密的联系，既便是先进工艺，也会伴随着一些不同种类的缺陷产生，为控制这些缺陷的产生，分清造成这些斑点产生的责任范围，在这一部分里按工序先后次序，对斑点缺陷的种类、特征、成因及克服方法综述如下： 一、原料工序容易出现的各种斑点 1、铁脏 这种缺陷直接反映在卫生瓷产品釉面和卫生瓷半成品表面，影响产品外观质量。 1)铁脏特征 表现为分散的黑色斑点。 2)造成原因 a)原料本身所含杂质，具有铁的成分，多来自原矿或加工过程混入，如长石中混入黑云母、 磁铁矿，粘土中分布不均匀的块状黄铁矿、褐铁矿、赤铁矿等，这些含铁的原料不能有效的选料和洗料，因而流入下道工序。 b)在原料加工过程中，机械的磨损，不可避免地把铁质带入泥釉料中，又如设备检修、回坯 泥等也极容易把铁质带入。 3)克服方法 a)要坚持精选精洗原料，硬质料要精选精洗，含铁的成份要剥掉，而不能流入下道工序，对 软质料也要采取认真选料，把黄沙板一类的杂质选出，不让其混入混料之中。 b)要坚持对泥浆除铁，应该重视除铁这一关键工序，因为加工设备从粉碎、磨制、出磨、储 存、输送等环节都有可能产生铁脏。这样要在出磨（包括水碾）、输送、回浆、回坯等环节安装磁铁进行必要的除铁，只有这样才能保证少出或不出棕眼缺陷。 c)原料加工场地要干净，坚持水冲地面，防止杂质混入泥浆之中。 d)定期清理加工设备中的杂质和储泥池、回坯泥中沉积的淤泥，以保证质量。 2、料脏 在产品釉面发生灰暗色斑点的缺陷，是原料中杂质熔烧后化学反应的一种缺陷。 1)料脏特征 产品釉面呈灰暗色斑点。 2)造成原因 a)整个原料管理不善，存在严重的原料混掺，造成泥釉料配比不准确，做为杂质混入，影响 泥釉浆质量，特别是有的杂质呈现在釉面上。 b)软质料含有的颗粒性杂质拣选不干净。 3)克服方法 a)强调选料质量，应按原料使用的技术标准使用。
建筑卫生陶瓷釉缺陷的解决方法 建筑卫生陶瓷制品与人们生活密切相关，是装饰生活空间和维系人类健康生存的必需品，在美化和净化城乡生活环境方面发挥着不可替代的作用。是否采用或者使用什么样的建陶和卫生洁具产品，也往往成为衡量现代化生活质量高低的标准。常言道：“货卖一张皮”。建筑卫生陶瓷制品的釉面质量起着非常关键的作用。近年来，建陶瓷砖发展的方向呈现大规格化趋势；卫生陶瓷洁具则是造型愈加丰富，釉料色彩更为斑斓夺目。因此在陶瓷生产中，产品的釉缺陷现象及解决技术问题亦越发受到重视。 陶瓷釉实际上是一种附着在瓷胎的玻璃物质，在烧成熔融阶段及后期阶段经常发生一系列的釉缺陷，从而影响到制品的质量。直接影响到企业的经济效益。由于产品的釉缺陷在不合格产品中占据大的比重，目前陶瓷发达国家很重视解决陶瓷釉缺陷问题。从工艺技术意义上讲，改善釉面的功能必须做到无缺陷，找到产生缺陷的起因，并从本质上给以克服。因此科技人员必须搞清釉本身缺陷和釉烧成的缺陷，然后再找出解决办法。釉的缺陷是否影响产品的外观和品质价值，均应根据其外观显露结果与严重的程度加以判断。该及时鉴别出釉缺陷的特征进行补救或改进，避免再次发生。釉缺陷的种类较多，其中有釉裂，剥釉，釉泡，釉痕与针孔，斑点，滚釉，薄釉等，都是期待解决的生产技术问题。想在此做一些探讨： 1、釉裂：亦称釉龟裂。属于釉内细微裂纹网络的缺陷形式。此类裂纹极易从釉坯界面扩展到釉表面。釉龟裂通常集中与釉厚部位，某些裂纹因太细不宜发觉。在建筑卫生陶瓷产品中，龟裂严重损害制品外观，降低产品的性能，尤其易造成产品的后期吸湿膨胀，导致釉面起翘。釉龟裂不论前期或后期均因釉料应力过大引起，由于釉与坯的收缩相互不适应，釉承受的压力大于张力所致。解决的方法是将釉调成轻微的压应力。前期龟裂是开窑后即发生龟裂现象。后期开裂亦称二次龟裂。属于坯吸湿膨胀引起的龟裂缺陷。如果在配料中加入少量的滑石，白云石或锻烧菱镁矿[约2%左右]可降低吸湿膨胀，也不会影响气孔率。滑石有助以某些微量石英转化成方石英，方石英的存在会增加坯体的热膨胀系数，从而增加釉的受压程度，因此能提高产品的抗龟裂性。 2、剥釉：当釉与坯体处在适当的压应力条件下时，呈现为机械稳定状态。釉的压力是烧成冷却时坯体的收缩大于釉的收缩形成的。若坯体的收缩超过釉太多时，而且坯体本身不能经受该压力，即会发生剥釉缺陷。我们日常看到许多低档的瓷砖产品包括伪劣产品，釉面掉块即属于剥釉缺陷。剥釉常出现于边缘或有明显的弯曲面部位。釉从坯面脱落或剥落，通常是沿着中间层进行。或者开裂的边缘重叠进入临近的釉中。当釉产生的压力大于其下面的坯体的强度时就会产生剥釉的缺陷。不过，强度很大的瓷坯如玻化瓷坯较少出现剥釉趋向。因此适时提高烧成温度，促进多孔坯基体形成较大的玻璃结合层，就会大大减少剥釉缺陷，提高产品的实物质量。近年来建陶产品与卫生陶瓷制品已经实现质地瓷质化，加之熔块釉的推广，釉剥落现象已大量减少。 不过，现在有许多企业，即使坯釉烧成后的性能与物理特性均符合标准，仍然有可能发生剥釉现象。分析其原因在于坯系统的设计欠合理，而不是釉本身的缺陷。有时原料中的可溶性盐类在干燥时朝边沿与明显弯曲的黏土坯面析出，在坯面形成一层薄膜，在施釉时它会影响釉料的粘附并引起剥釉。如果能在坯料内加入少量易反应的钡盐，即可减少坯体内可熔盐的含量，减少剥釉缺陷。此外，车间内空气中的灰尘如沉积于素坯表面的话，也会导致坯釉结合不良，出现剥釉现象。在对卫生陶瓷坯体修坯时如果用海绵修坯的水不常加更换时，也会造成剥釉。原因是海绵修坯水中的细颗粒黏土易形成粘附层，该粘附层将影响坯釉之间的结合。提高釉料抗剥落性的方法有： [1]增加釉的热膨胀性；
1引言 混凝土是目前用量最大的一种建筑材料,广泛应用于工业与民用建筑、农林与城市建设、水利与海港工程。然而,许多混凝土结构在建设与使用过程中出现了不同程度、不同形式的裂缝。这不仅影响建筑物的外观,更危及建筑物的正常使用和结构的耐久性。因此,裂缝问题倍受人们关注。近年来,随着预拌混凝土的大力推广应用以及结构形式日趋大型化、复杂化,使得这一问题变得更为突出。然而,混凝土结构的裂缝是一个相当普遍的现象,大量工程实践以及近代科学关于混凝土强度的细观研究都表明结构物的裂缝是不可避免的,它是材料的一种特性。因此,科学地对待裂缝问题是在对裂缝进行分类、研究的基础上,采取有效的措施,将裂缝的有害程度控制在允许的范围内。本文将就混凝土结构中常见裂缝的成因、控制措施以及修补方法作一些浅要分析。 2混凝土裂缝的分类 2·1按裂缝的成因划分 根据混凝土裂缝产生的原因,可分为结构性裂缝与非结构性裂缝两大类。 (1)结构性裂缝由各种外荷载引起的裂缝,也称荷载裂缝。它包括由外荷载的直接应力引起的裂缝和在外荷载作用下结构次应力引起的裂缝。 (2)非结构性裂缝由各种变形变化引起的裂缝。它包括温差,干缩湿胀和不均匀沉降等因素引起的裂缝。这类裂缝是在结构的变形受到限制时引起的内应力造成的。从国内外的研究资料以及大量的工程实践看,非结构性裂缝在工程中占了绝大多数,约为80%,其中以收缩裂缝为主导[1~5]。 2·2按裂缝产生的时间划分 (1)施工期间出现的裂缝[2,4]包括塑性收缩裂缝、沉降收缩裂缝、干燥收缩裂缝、自身收缩裂缝、温度裂缝、施工操作不当出现的裂缝、早期冻胀作用引起的裂缝以及一些不规则裂缝。 (2)使用期间出现的裂缝[4]包括钢筋锈蚀膨胀产生的裂缝、盐碱类介质及酸性侵蚀气液引起的裂缝、冻融循环造成的裂缝、碱骨料反应引起的裂缝以及循环动荷载作用下损伤累积引起的裂缝等。 2·3按裂缝的形状划分 裂缝按形状可分为[4]:①纵向裂缝,平行于构件底面,顺筋分布,主要由钢筋锈蚀作用引起:②横向裂缝,垂直于构件底面,主要由荷载作用、温差作用引起;③剪切裂缝,由于竖向荷载或震动位移引起;④斜向裂缝、八字形或倒八字形裂缝,常见于墙体混凝土梁,主要因地基的不均匀沉降以及温差作用引起;⑤X形裂缝,常见于框架梁、柱的端头以及墙面上,由于瞬间的撞击作用或者地震荷载作用引起;⑥各种不规则裂缝,如反复冻融或火灾等引起的裂缝。此外,还有因混凝土拌和或运输时间过长引起的网状裂缝,现浇楼板四角出现的放射状裂缝或板面出现的十字形裂缝等等。 2·4按裂缝的发展状态划分 根据裂缝所处的运动状态及其发展趋势,可分为以下两类: (1)稳定裂缝这种裂缝不影响持久应用,包括两类。一类是在运动过程中可以自愈合的裂缝,常见于一些新建的防水工程中,这是由于裂缝处水泥颗粒在渗漏过程中与水进一步化合,析出Ca(OH)2晶体且部分Ca(OH)2又与溶解在水中的CO2发生碳化反应形成CaCO3结晶,两者形成的凝胶物质将胶合裂缝封闭,从而渗漏停止,裂缝达到自愈。另一类是处于稳定运动中的裂缝,如在周期性荷载作用下产生的周期性扩展和闭合的裂缝。