第一部分卫生陶瓷开裂缺陷的种类、成因和克服方法卫生瓷开裂缺陷，在产品质量中是一种常见质量缺陷，各厂情况不一，按其比例一般占10%左右，多者则占20-30%，因此直接影响产品质量的提高。
根据原料、成型、烧成三道工序开裂缺陷的初步分析归纳为27种常见开裂缺陷。
一、原料工序因加工等项原因造成开裂、以及特征、成因和克服方法1、原料工序裂原料工序裂主要指从原料选料洗料，入磨制整个过程中，原料本身含有杂质，又洗、洗不净，因而制泥后，所含有杂质颗粒，在成型工序注入模型成坯，有时在湿坯阶段开裂，有时在坯体干燥收缩阶段开裂，有时又在产品烤烧过程开裂，这几个阶段的开裂究其原因是属于原料工序所造成，因此统称为原料工序裂。
1)原料工序裂的特征：主要是产品经过烤烧后，在某一部位的表面隆起，无规则，在隆起部位开裂。
2)原料工序裂的原因分析：这种开裂主要原因是杂质在遇到高温烧成时，坯体内杂质发生化学变化，不能有效地同坯体和釉面而结合，因此造成开裂。
3)克服方法：a)应该讲究原料质量，要有原料进厂的质量验收制度，不合格原料不允许入厂，更不允许流入下道工序；b)对所使用的原料要进行精选，无论是软质料，还是硬质料，都要经过人工手选，剔除杂质，然后投入使用；c)原料存放要讲究工艺卫生，存料处要干净，不能有木柴、草木、石膏、脏土等物混掺，应该做到按料种不同分类存放；d)运输原料的车辆，制泥的设备要保持清洁，防止杂质混入。
4)各种杂质对产品质量的影响：原料中含氧化铁较多的杂质，使用产品表面灰暗，如沙土，各种原料中的黄色、红色表层和成块原料，这种杂质直接影响外观质量，其颗粒容易导致开裂。
有机物质如煤屑、草木屑、石膏粉成块，容易增加坯体收缩、形成隆起部位、造成开裂等。
易熔性物质如石灰石、白云石、莹石等杂质，可使坯体剧烈降低烧成温度，使烧成范围变窄，也容易导致坯体开裂。
2、泥浆性能不稳定使坯体开裂这种反映在成型工序坯体上的开裂，主要由于坯体收缩不均匀，是由于泥浆性能的不稳定所致，因而导致坯体各部位多裂。
4)坯体开裂特征：主要反映在坯体的凹、凸梭角处多裂，裂纹一般是透裂。
2)主要原因有四点：a)电解质在泥浆中的比例不适当。
同行们都十分清楚，电解质对泥浆起稀释作用，随着泥浆中电解的增加，粘度相应降低，流动性则又增强。
但是泥浆的流动性要有一个范围。
这是指流动性太强，泥浆中的粗颗粒会下沉，下沉的部位就容易引起坯体某一部位开裂。
如果流动性较弱，也可以说流动性差，则会影响泥浆流入模型的细窄部份，泥浆屈服值往往升高，触变性强，空浆性能不良，则会引起坯体某一部位的软裂。
因此泥浆中加入电解质要注意湿坯的含水率，如果含水率高则容易造成坯体变形或塌陷裂，如果含水率过低则又容易出现其它部位的开裂。
b)要注意泥浆的稠化性。
稠化性太强，往往排浆性能不好，保型性不良。
这样也容易在模型的凹凸处，梭角处开裂。
因此一般情况下要注意泥浆的流动性，吃浆时间的掌握，如果不能有效控制则容易发生坯体开裂。
c)要掌握好泥浆的比重适当。
一般情况下要根据不同产品，不同用浆量而调整适当泥浆比重。
用浆量大，又是单面吃浆产品比重以1.75-1.80较为合适，对双面吃浆产品，如洗面器卷槽类产品则要调整为1.7-1.75为宜。
就泥浆比重与开裂比例来说，泥浆低于1.7，吃浆时间长更容易开裂。
供浆时，使用泥桶、泥缸的原始方法则可通过加水调整，如果使用压力管注浆时，原料车间尤其要注意泥浆比重，在入罐前加入适当水量，通过高速搅拌机搅拌均匀，以防止泥浆比重不当造成开裂。
d)泥浆陈腐期短，有的工厂原料加工能力比较低，泥浆很少有储存，这样出后的泥浆立即投入成型使用，这种情况会因泥浆性能不稳定而造成开裂，因为泥浆不经沉腐一般吃浆时间快，坯体在模内强行收缩，因此坏体某一部位发开裂。
除上述四点外，还有三种情况可分析原因时参考。
第一、回坯泥太脏，而不能及时清理，经过搅拌立即投入使用；第二、回坯泥加工方法不当，回坯泥一般加水高速搅拌，过筛过磁铁即可使用，但是有的单位又重新入磨，这样使泥浆细度发生变化；第三、加入回坯泥的电解质不适当。
按常规回坯泥不用加电解质即可，是有的单位不适当地加碱，每次加碱，因而使回坯泥的性能变化。
这样也容易因泥浆性能的变化造成坯体开裂。
3)克服方法a)要注意掌握泥浆的流动性，在加电解质时，以成型注坯、修坯需要为主，发现问题及时调整。
b)强调泥浆的沉腐期，一般出磨泥浆以陈腐一周左右为好，这样可以保证泥浆性能的稳定。
c)对于储泥池要定期清理，回坯泥要在回坯前注意掌握清理，回坯泥搅拌要坚持过筛、除铁。
d)泥浆要进行调整，即由陈腐后的新泥、注浆使用后的回浆泥、回坯泥三部分组成，其比例以回浆泥为主体，即6：3：1，回浆泥为6，新泥为3，回坯泥为1。
这样可以保证泥浆性能相对稳定。
e)注意调整泥浆比重，并且要相对稳定，不可忽高忽低，成型工人难于掌握，容易发生开裂缺陷。
3、泥浆细度不当，配料不准致使开裂1)特征：主要由于泥浆磨制时粗细度掌握不准，控制不严而使坯体收缩开裂或燃烧后开裂。
2)这种开裂原因有：a)洗选料不合质量标准，部分杂质混入制成泥浆，如高可塑性原料中的紫木节，硬度小。
不需要经过粗碎，中碎即可入磨，如果不认真拣选所含杂质，混入泥浆中，这样它的干燥收缩过程中开裂。
b)低可塑性原料，通常称为硬质粘土，如大同土等，这种原料硬度大，颗粒粗，干燥强度低，收缩也较大，这样应控制使用点，注浆时，模内坯体成型快，相应能缩短注浆时间，但是掌握不好，会因为吃浆快而引起坯体在脱模过程中开裂。
c)注浆用的泥浆磨制时间掌握不准，坯料磨制较粗，这样尽管注浆后成型快，时间缩短，但坯体极容易开裂。
另一方面坯体过细时，则坯胎收缩大，也易于变形和开裂。
特别是石英原料，更要强调磨制细度，不然有些细颗料沉积在某一部位的变化，而引起开裂。
d)要掌握泥浆的使用温度，有时新泥成份高，或因管道存浆，泥罐存浆，室内温度高，或因地炕因素所致，使泥浆发热，这种情况下坯体除了塌活以外，坯体某些部位也会开裂。
但是泥浆温度低于10度，又因坯体成型缓慢而造成模内坯体开裂。
因此泥浆温度正常情况下不能高于30℃为好。
3)克服方法：强调原料工序的选料，配料质量，特别是配料的准确性，以保证泥浆性能不发生变化。
强调稳定的有效磨制时间，细度1-2为好，但要注意硬质颗粒。
对的温度使用要保持稳定，一般以20℃-30℃为好，这样注浆后，坯体收缩适当，便于成型控制坯体各部开裂。
总之在原料工序应加强泥浆质量的控制，泥浆质量的前提又是原料质量。
只要注意上述要求的各点，肯定会为成型制造创造良好条件。
另外，在各陶瓷厂注意职工中，也应逐渐摸索总结泥浆性能的，可以这样说，一个合格的、有经验的注浆工，在注浆时的，首先观察和了解掌握泥浆比重、流动性、温度等，然后采取相应措施先稳定泥浆性能，再根据泥浆情况采取应变措施，使用不同的方法，以保证坯体质量。
二、成型工序各种开裂的特征、成因和克服方法成型裂：主要指注坯过程中和干燥完成后，模内湿坯、脱模湿坯、修粘湿坯、湿坯干燥、存放、运输、施釉等过程中发生的各自开裂现象，因为主要开裂均发生在成型工序，因此称为成型裂。
这种成型裂表现形式下，开裂症状不一，开裂时间部位不一，但是从总体上讲是收缩不均匀所致，这里既有客观原因，如模型、室内温度、室外湿度、室外气候的影响，也有主观原因即擦模方法、注浆方法、修坯方法、施釉方法等主观上的原因，既有技术性的也有非技术性的，如运输、存放等，但是就整个成型工序来说大体可分五类即：擦模方法、模内湿坯的技术处理，脱模湿坯的修粘，湿坯外力作用。
干坯的干燥、搬运、存放等。
在每一类中都有其独特的表现形式，在熟练的注修技术工人看来是不能给予明确判断，为了充分认识各个阶段的开裂特征，下面进行按开裂先后工序以叙述。
1、擦模裂主要是指擦模过程中，由于对模型各部位擦拭用力不均匀，或擦模不当，影响坯体在模内的收缩，而致使开裂。
裂纹特征：在坯体凹凸处，梭角处，平面处呈穿透开裂。
也有的表现为坯体触模部位开裂。
裂纹有的细微，有的则开放透裂。
克服方法：生产卫生陶瓷产品，第一道工序就是擦模，擦模的作用和目的，就在于使模型对泥浆有吸附性，吸收泥浆中的水份，使泥浆按模型的形状，成为坯体。
擦模直接关系到坯体的成型和坯体质量，有些湿坯表面的缺陷，应该确切地说，除泥浆性能的因素外，主要是擦模造成。
一个有经验的注修工，既便在泥浆性能不稳定的情况下，也能通过擦模上采取措施，控制质量缺陷的产生。
为此，就克服擦模裂来说，主要就做到以下几点：a)擦模用水的选择擦模用水分“清水”和“混水”两种，“清水”一般用于模型含水量较高，即湿模或在模型中后期，或室内温度低，湿度大或暑季阴雨和冬季天寒，这样对模型使用“清水”，就可以使坯体在模内收缩不受影响，不发生各种开裂缺陷。
使用“混水”，主要指新模型、干模型，平面较大的部分产品，如水箱、卷槽、坐便器的圈胎、洗面器的凹面部分。
其目的在于增加模型对泥浆的吸附力，因为新模型很容易出现坯体局部过早脱模，影响坯体整体收缩。
干模型吸水率强，模型吃浆快，用水量要大一些，用混水擦模使之坯体在模内整体收缩，而不致于造成局面开裂。
对于清水和混水的使用，也不能死搬教条，或不加区别地一律对待，还要考虑到室内温度、湿度和室外气候，季节的关系，一般情况下，春秋两季北方风大，容易使擦模部位风干，模型的吸水率也较强，这种情况下要在擦模后尽快合模。
擦模用水要适当加大。
室内温度能稳定在30℃以上，模型有一定的吸水率。
一般情况下要用混水，但是湿度较大，室内温度较低则要在擦模用水和水量上加以灵活掌握。
擦模也要考虑到不同品种，如水箱类产品，即使模型湿一些也要用混水擦，不然会造成坯体平面瘫塌。
双面吃浆的洗面器凹面模型一般情况下也要用混水，不然会影响坯体的收缩。
这方面要灵活掌握，如果是双面吃浆产品以新模型为保证坯体不开裂，可以在擦模之前，先向凹面喷、洒一些水，然后再擦模防止坯体被凸扇带起。
造成坯体破损，或下扇过干造成开裂。
b)正确掌握擦模的用力对擦模用力这个问题上，可以说很抽象，又很难用具体的数字说清楚。
根据擦模的体会可以简单归纳为重力、中力、微力三种不同的用力方式。
对于新模，干模可以用混水重力，保证吸附性。
对大平面产品或某一部位如坐便器圈盖也要用重力，防止瘫塌。
对于模型使用到中期，模型毛细孔外露，比较容易吸浆，主要是模内湿坯不易脱模所致。
影响了整体收缩，因此应该用中力或微力。
对于湿模或模型晚期要注意用微力。
即在擦模部位，用水一带而过即可，这个环节非常重要，是最容易出现开裂的阶段。
c)正确掌握各类产品主要部位擦模要有重点，而不是不分轻重的乱擦。
在擦模用力均匀的前提下，要分产品，按不同要求，抓住重点部位进行擦模，一般情况下分五种情况。
第一、大平面的部位如坐便器的大胎，水箱产品的平面为重点部位，必须要擦均匀，不能有丢漏的现象。
