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高分子先进成型加工方法
高分子先进成型加工方法
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Fig.7 全电动注塑机和液压式注塑机的结构比较
先进技术
全电动注塑机和吹塑机
Table.1 NPE上展出的各种注塑机机种的比例
尚存不足之处:由于全电动注塑机采用滚珠丝杠传递动力, 滚珠 丝杠的磨损必然会影响到注塑机的性能。 因此,要设法提高滚珠 丝杠的使用寿命, 即解决好磨损和润滑的问题。
THE END THANK YOU
理论突破:理论上突破了控制聚合物单体或预聚物混合混炼过程及停留
设备 时间分布不可控制的难点,解决了振动力场作用下聚合物反应加工过程中 的质量、动量和能量传递及平衡问题
先进技术
超临界流体辅助微孔发泡技术
定义:微孔发泡塑料通常是指泡孔尺寸为 0 . 1 ~ 1 0 ìm、泡孔密度为 1
×109 ~1015 个 / cm3的发泡塑料;其设计思路是制造一种泡孔直径比聚合物 中所有已存在的微隙都要小的泡沫材料。
主要目 标
高生产率、高性能、低成本和快捷交货
小尺寸、 薄壁、轻质.
制品方 面
成型加 工方面
低能耗、全回收、零排放
发展趋势及对策
主要对策
研发各种混合 加工技术;如超 临界流体辅助微 孔发泡技术、流 体辅助注塑技术、 双螺杆挤出机化 学反应与改性技 术等。
研发复杂制品的成 型尤其是注塑和吹 塑技术;以适应汽 车等工业所提出的 愈来愈多的要求。
高分子材料先进成型加工 及趋势
姓名:沈华艳 班级:2013级硕士5班 导师:罗远芳
发展现状
高分子材料 成型加工
发展趋势及对策
先进技术
发展现状
挤出
主要成型加 工方法
吹塑
注塑
压延
发展现状
传热、传质、混炼、化 学反应等过程难以控制
密封困难
Байду номын сангаас设备投资费用大
尚存的 不足
中间环节多
能耗高
噪音大
发展趋势及对策
研发全电动注塑 机和吹塑机;以 降低能耗。
研发各种在线检 测、监测和控制 技术
先进技术
聚合物动态反应加工技术及设备
设备:
BERSTART公司开发的作为连续反应和混炼的十螺杆挤出机;新设备具 设备 有体积重量小、能耗低、噪音低、制品性能可控适应性好、可靠性高等优 点
技术创新:
将电磁场引起的机械振动场引入聚合物反应挤出全过程,达到控制化学反 设备 应过程、 反应生成物的凝聚态结构和反应制品的物理化学性能的目的
先进技术
超临界流体辅助微孔发泡技术
分类:微孔发泡挤出技术和微孔发泡注塑技术(两者在原理及步骤较为 相似,下面只介绍微孔发泡挤出成型)
SCF:超临界流体
Fig.2 微孔发泡片材连续挤出机械示意图
先进技术
流体辅助注塑技术
1.气体辅助注塑(GAIM)
GAIM与普通注塑的区别:多一个气体注入阶段,由气体推动塑料熔体充满模具 型腔
Fig.1 普通发泡和微孔发泡的泡孔形态
先进技术
超临界流体辅助微孔发泡技术
研究结果表明: 微孔发泡塑料的某些力学性能要优于普通发泡材料和不发泡材料。例如微孔塑料 的冲击强度可比发泡前的提高 5 倍以上,刚度 / 质量比可提高 5 ~ 7 倍;
制备微孔发泡塑料的主要方法:超饱和气体法 原理:使聚合物在高压(6~3 0 MP a)下被惰性气体(CO2 或者N2 )所饱和, 形成聚合物 / 气体均相体系,再通过控制压力或温度,降低气体在聚合物中的溶 解度,产生超饱和状态,使聚合物发泡。
GAIM优点: 具有节省原料、减小合模力、缩短冷却 时间、防止制品缩痕、减少制品内应力、减少或消除 制品翘曲、提高制品表面性能、提高生产效率、降低 生产成本等优点。
Fig.3 GAIM中气体注入方法
先进技术
流体辅助注塑技术
2.水辅助注塑(WAIT)
WAIT:是一种新型的成型中空或者部分中空制品的技术。这种技术是在 G A I M的基 础上发展起来的。 WAIT的优点有: ①成型较大直径的制品 ②减少制品冷却时间,缩短周期 ③ W A I T 能够成型壁厚更薄和更均匀的中空制品, 使制品的设计和制造更为灵活,更加节省原料 ④水便宜,用水代替氮气可降低成本
Fig.4 WAIT技术成型的全塑料手推车
先进技术
流体辅助注塑技术
2.水辅助注塑(WAIT)
应用:W A I T 可以应用于中空弯曲件、杆件、截面厚薄不同的复杂件、 较大薄壁件的成型
Fig.5 WAIT成型的各种汽车配件
Fig.6 WAIT成型的双层汽车导管
先进技术
全电动注塑机和吹塑机
定义:全电动注塑机指的是其注射装置的各个机构(注射、计量、射台、移动) 以及合模装置的各个机构(开模、合模、制品顶出) 等所有运动轴均分别由独 立的伺服电动机驱动,通常再利用滚珠丝杠和齿形带等进一步把旋转运动转化为 直线运动。 优点:精密度高、速度快、注射性能稳定、设 定的工艺条件的重复精度高、 能耗低(耗电量 约为液压注塑机的 1 / 3 ~ 1 / 4 )、耗水少 (可比液压注塑机节水达 9 0 % 以上)、 成 型周期短(约为液压注塑机的 1 / 3 )等
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