汽轮机本体检修要点说明

电厂汽轮机检修及维护技术要点分析电厂汽轮机是电力站的核心设备之一，其正常运行对于电力生产至关重要。

为了确保汽轮机的正常运行，必须进行定期的检修和维护工作。

以下是电厂汽轮机检修及维护的技术要点分析：1. 检修计划制定在进行汽轮机检修之前，需要制定详细的检修计划。

计划应包括检修的具体内容、工作任务的安排、检修所需的材料和工具、工作时间的安排等。

制定合理的检修计划是保证检修工作顺利进行的基础。

2. 检修准备工作在进行汽轮机检修之前，需要进行充分的准备工作。

包括准备所需的材料和工具、检修现场的清理和布置、准备必要的安全措施等。

准备工作的充分进行可以提高检修效率，并确保检修安全。

3. 检查和清洁在进行汽轮机检修时，首先需要对汽轮机各部件进行检查和清洁。

检查可以发现潜在的故障和问题，及时修复；清洁可以提高设备的运行效率和寿命。

对于一些重要部件，如叶片、轴承等，还需要进行更加仔细的检查和清洁。

4. 更换零部件如果在检查过程中发现了损坏的零部件，需要及时进行更换。

更换零部件可以防止故障进一步扩大，并确保设备正常运行。

在进行更换零部件时，要使用符合要求的原厂配件，并按照操作规程进行。

5. 调整和校准在完成更换零部件之后，需要对汽轮机进行调整和校准。

调整包括调整设备的工作参数和位置，并进行必要的试运行；校准则是调整设备的测量和控制系统，确保其准确可靠。

调整和校准的目的是使汽轮机恢复到正常的工作状态。

6. 完善检修记录在进行汽轮机检修时，需要做好详细的检修记录。

记录应包括检修的日期、检修的内容、使用的材料和工具、检修过程中发现的问题和解决方法等。

完善的检修记录有助于追踪设备的检修历史，为以后的维护工作提供参考。

7. 定期维护保养除了定期的检修工作，还需要进行定期的维护保养。

维护保养主要包括润滑、密封、清洁、调整等工作。

定期维护保养可以防止设备的长期运行引起的损耗和故障，并延长设备的使用寿命。

电厂汽轮机的检修及维护工作是电厂运行的重要环节，需要做到及时、准确、细致，并且要按照标准操作规程进行。

电厂汽轮机检修及维护技术要点分析随着电力工业的发展，电厂汽轮机作为电力生产的重要设备，其检修及维护技术至关重要。

本文将重点分析电厂汽轮机检修及维护的技术要点，以帮助电力工程师和技术人员更好地了解这项工作。

1.检修要点汽轮机的检修一般分为定期检修和故障检修两个方面。

定期检修是根据汽轮机运行时间和工作状况制定的一项计划性的维修工作。

而故障检修是针对汽轮机发生故障时进行的紧急维修。

在进行汽轮机检修时，需注意以下要点：1.1 检修前的准备工作在进行检修前，需要查看相关检修文件，确定检修的范围和目标；检查所需工具、仪表和材料齐全；安排好检修人员的工作计划和工作任务；确保检修现场的安全措施到位。

1.2 拆装工作在进行拆装工作时，需要根据汽轮机厂家的拆装图纸和技术规程进行操作。

拆装过程中要格外注意各个零部件的安装顺序和位置，避免出现错误装配导致的故障。

1.3 检修和矫正工作在拆装过程中，需要对受损的零部件进行修复和更换。

对于可修复的部件，可以采用矫正和修复的方法进行处理；而对于不可修复的部件，则需要进行更换。

在进行矫正和修复时，也需要注意使用适当的工艺和设备，确保修复的质量和可靠性。

2.维护要点汽轮机的维护是指对汽轮机的日常巡检和保养工作，目的是确保汽轮机的正常运行。

在进行汽轮机维护时，需注意以下要点：2.1 清洁工作汽轮机在运行过程中会产生很多灰尘和杂质，尤其是在进气口和排气口附近。

定期进行清洁工作，可以避免这些杂质进入到汽轮机内部，影响其正常运行。

2.2 润滑工作汽轮机的运动部件需要良好的润滑才能保证其正常运转。

在维护过程中需要定期对润滑油进行更换和添加。

还需定期检查润滑油的质量和级别，确保其符合要求。

2.3 温度和压力监测汽轮机在运行过程中，其温度和压力是关键参数。

需要定期对这些参数进行监测和记录，及时发现异常情况并采取相应措施。

2.4 异常检测在汽轮机维护过程中，需要根据各个部件的使用情况和工作状态进行异常检测。

汽轮机本体常见故障检修分析汽轮机是一种利用燃料燃烧产生的高温高压气体来驱动旋转机械的能源转换装置，广泛应用于电力、石化、冶金等行业。

长期运行和不可避免的机械磨损会导致汽轮机出现各种故障，影响其正常运行。

本文将介绍汽轮机常见故障的检修方法和分析。

介绍一下汽轮机的工作原理。

汽轮机的基本组成包括汽轮机本体、汽轮机辅助设备、汽轮机电气控制系统和汽轮发电机组成。

汽轮机本体是实现能量转换的核心部件，主要由燃烧系统、压缩系统、蒸汽系统和排汽系统组成。

汽轮机常见故障包括压气机叶片磨损、透平转子断裂、轴承故障、管道堵塞等。

针对这些故障，可以采取以下的检修方法和分析：1. 压气机叶片磨损：压气机叶片磨损会导致进气流量减少，使得汽轮机性能下降。

可以通过检查压气机叶片是否受损来确定故障位置。

然后，可以采取修复叶片表面或更换叶片的方法进行检修。

2. 透平转子断裂：透平转子断裂是汽轮机常见的严重故障，会导致汽轮机停机。

需要确定断裂位置，可以通过观察转子断裂面的特征来判断。

然后，可以采取焊接或更换转子的方法进行检修。

3. 轴承故障：轴承故障会导致汽轮机的振动增大和噪音增加。

可以通过观察轴承的温度变化来确定故障位置。

然后，可以采取修复轴承或更换轴承的方法进行检修。

4. 管道堵塞：管道堵塞会导致汽轮机部分系统无法正常工作。

可以通过观察管道压力和流量的变化来判断是否存在堵塞问题。

然后，可以采取拆卸管道进行清理或更换堵塞件的方法进行检修。

在进行汽轮机故障检修时，需要注意以下几点：1. 完善的检修方案：在进行故障检修之前，需要制定详细的检修方案和步骤，确保操作的顺利进行。

还需考虑检修期间的安全问题，制定相应的安全措施。

2. 确定故障原因：在进行检修时，需要通过观察、测试和分析等手段来确定故障原因。

只有找准故障原因，才能采取正确的检修方法进行修复。

3. 专业的检修人员：汽轮机属于高度复杂的设备，故障的修复需要专业的技术和经验。

在进行检修时，需要由专业的检修人员进行操作，确保检修的质量和安全。

汽轮机本体检修总结1. 引言汽轮机是一种常见的热能转化设备，通常用于发电厂或工业生产中。

由于其长时间运行及高温高压工况，汽轮机本体检修十分重要。

本文将总结汽轮机本体检修的经验和方法，并对其中的关键步骤进行说明。

2. 汽轮机本体检修步骤2.1 准备工作在进行汽轮机本体检修之前，需要进行相关的准备工作。

这包括获取相关的技术资料和检修手册，组织检修人员和工作计划，准备所需工具和设备等。

2.2 拆卸检修拆卸是汽轮机本体检修的重要步骤之一。

在拆卸之前，需要先对汽轮机的结构进行了解，并制定相应的拆卸计划。

在拆卸时，要注意安全操作，严格按照拆卸步骤进行操作。

同时，要做好零件的标识和记录，以便后续的安装和组装。

2.3 清洗和修复拆卸后，需要对各个零部件进行清洗和修复。

清洗可以采用机械清洗、酸洗或超声波清洗等方法，以去除污垢和氧化物。

修复主要包括修复零件的表面和尺寸，以保证其良好的工作状态。

2.4 组装和调试清洗和修复后，需要对汽轮机进行组装和调试。

组装时需根据相关的图纸和规范进行操作，确保各个零部件正确安装和连接。

调试时，要注意检查各个部件的工作状态和参数，确保其正常运行。

2.5 性能测试在完成组装和调试后，需要对汽轮机进行性能测试。

性能测试主要包括启动试验和负荷试验。

启动试验主要测试汽轮机在启动过程中的各项参数和工况。

负荷试验则是在不同负载下测试汽轮机的性能和稳定性。

3. 汽轮机本体检修的经验和方法3.1 建立规范的工作流程在汽轮机本体检修过程中，建立规范的工作流程非常重要。

这包括制定详细的工作计划、确保各个步骤按照规范进行、做好记录和标识等。

只有建立规范的工作流程，才能保证检修的质量和效率。

3.2 注意安全操作汽轮机本体检修是一项危险的工作，需要注意安全操作。

在拆卸、清洗、修复和组装过程中，要严格按照相关的安全规定进行操作，戴好个人防护装备，确保人员和设备的安全。

3.3 注重细节和质量在汽轮机本体检修中，注重细节和质量非常重要。

汽轮机本体常见故障检修分析汽轮机是一种高速旋转的机械装置，其工作原理是通过高温和高压蒸汽的作用使叶轮高速旋转，从而带动发电机发电。

然而，由于汽轮机工作时受到的温、压和转速等多种因素的影响，常常出现各种故障，这对汽轮机的性能和工作寿命都会产生重大影响。

因此，汽轮机的故障检修分析显得非常重要。

本文分析了汽轮机本体常见故障的检修方法。

1. 叶轮故障叶轮是汽轮机的核心部件，因此，当叶轮出现故障时，汽轮机的性能将受到极大影响。

主要的叶轮故障包括：（1）叶片断裂：这可能是由于叶片的材质不均匀、制造工艺不良等原因造成的。

（2）叶片腐蚀：叶片在高温高压的蒸汽环境下容易腐蚀。

腐蚀严重的叶片可能会失去初始设计时的强度和刚度，进而影响汽轮机的运行稳定性。

对于叶轮故障，若发现叶片断裂或腐蚀情况严重，应该考虑对叶轮进行更换或修复。

2. 泄漏故障汽轮机中的泄漏现象指的是高温、高压蒸汽从各种联接处、阀门及焊缝等处泄漏，其主要危害是热效率降低，同时还有安全隐患。

造成泄漏的原因很多，可能是由于安装不当、润滑不良、密封件松动、老化、磨损等而导致。

解决泄漏问题的方法主要包括：（1）对泄漏的部位进行检查和判断，并及时进行修复或更换密封件。

（2）在安装新件时，应注意合理安装，必要时应在焊缝处添加密封垫。

（3）检查压力表、温度计等仪表的连接处，确保连接牢固、密封性好。

3. 减速器故障汽轮机通常都有一台减速器，其作用是使高速旋转的叶轮根据需要输出更低的转速。

减速器主要由齿轮、轴承、润滑系统等组成，其故障主要包括：（1）齿轮损坏：齿轮的磨损和断裂是减速器故障的主要原因之一。

（2）轴承故障：长时间运行使轴承内部的润滑油质量下降，从而导致轴承损坏。

（3）润滑系统故障：减速器内的润滑系统故障会导致磨损加剧，加速零部件的损坏。

对于减速器故障，应该定期进行润滑油更换和检查，及时清洗齿轮、轴承部件，以保证其正常运行。

4. 热障故障汽轮机长期在高温、高压的环境下运行，热应力是其常见的故障原因之一。

汽轮机本体常见故障检修分析汽轮机作为现代工业中不可或缺的动力设备，其可靠性和稳定性十分关键。

但在长期运行中，无法避免地会出现一些故障，特别是涉及机械传动的故障。

下面就对汽轮机本体常见故障进行分析。

一、汽轮机本体的主要部件1. 式轮：负责转换动能和势能的机构，通过式叶将高速的蒸汽能够转换为旋转能，并带动转子旋转。

2. 转子：由轴心和转子盘组成，是汽轮机最重要的部件之一。

在运转中承受的径向和轴向载荷十分巨大，同时还需要保证转子在高速转动中的平衡性。

3. 定子：指安装在汽轮机外壳内的固定部件，主要包括腔壳、等热器等。

1. 式轮裂纹汽轮机工作时，式轮的受力特别大，往往会出现裂纹。

如果不及时处理，轮盘裂纹将会日益扩大，导致轴承振动增大，最后甚至启动失败。

检修方法：首先应该检查式轮，直观观察轮盘是否存在裂纹。

发现裂纹后需要进行非破坏性检测，确定裂纹位置、方向和程度。

然后利用氢气焊或电弧焊等方法进行点焊或冷缩压的方法来处理裂纹。

2. 转子偏心汽轮机转子的质量特别重，如果出现偏心将会导致转子运行不稳定，对其他部件造成巨大的磨损。

检修方法：在检修过程中，应该先对转子进行平衡磨，消除转子的偏心。

然后利用专业的精密量测工具对转子的偏心情况进行检测，确保转子能够在高速运行中保持平衡状态。

同时还需要检查轴承是否存在问题，润滑情况是否正常，如果出现异常情况及时进行排除。

3. 轴承故障轴承是汽轮机最重要的部件之一，如果出现故障将会严重影响汽轮机的稳定性。

轴承故障的表现包括：发生异常噪声，发生轴向或径向振动，润滑油温度过高等。

检修方法：检查轴承铸件是否存在裂缝、磨损等情况，如果存在问题需要及时进行更换。

同时还需要检查轴承润滑情况是否正常、轴承轴向和径向测量情况是否正常等。

4. 转子与定子之间的相互作用在汽轮机运行中，转子与定子之间的腔壳随着高温高压蒸汽的作用将产生热膨胀和热变形，使转子与定子之间的间隙逐渐增大，最终导致振动、冲击等破坏。

汽轮机本体常见故障检修分析汽轮机是现代船只、电力厂和工业化生产中不可缺少的动力设备之一。

由于汽轮机本身具有复杂性和高度流动性，因此可能会发生各种故障。

在汽轮机的常见故障中，包括机械故障、电器故障、液压故障等。

下面将逐个分析这些故障的检修方法。

1. 机械故障机械故障是指由于设备零部件的损坏或过度磨损导致的故障。

汽轮机在运行中，如遇到机械故障，应立即停机进行检修。

常见机械故障有：（1）轴承故障：轴承故障会导致轴承温度升高、噪音变大，并且会造成轴向浮动和轴承油液泄漏。

检修时，需要先对轴承进行拆卸，清洗和检查，然后更换磨损的零部件。

（3）机械密封件故障：机械密封件故障会导致泄漏和污染，影响系统的正常工作。

检查时，需要拆卸和更换损坏的密封件。

2. 电器故障（1）电机故障：电机故障会导致设备不运转，需要检查电机的绕组、端面和轴承等部分。

（2）电气连接不良：电气连接不良会导致电器元件无法正常工作，检查时需要检查电器配线系统的连接情况，修复接线。

（3）电气系统过载：电气系统过载可能会导致部分电气元件损坏，需要检查电气系统的接线、电功率等，若超过额定功率则需要更换配件。

3. 液压故障液压故障是指由于液压元件的损坏或液压系统故障导致的故障，因此需要更换液压元件或者进行系统检修。

常见液压故障有：（1）液压泵故障：泵的出口压力降低会导致设备流量减小，检查时需要检查泵的油液流量和进出口压力。

（2）液压管路故障：液压管路故障会导致液压元件失效或液压系统无法正常工作，检查时需要检查液压管路是否存在损坏、导致漏气等问题。

（3）液压缸故障：液压缸的管路转动过快或过慢会导致设备工作不正常。

检查时需要查看液压缸的工作状态和损坏程度，进行维修和更换。

总之，汽轮机常见故障的检修方法多种多样，具体需要根据故障情况进行具体的分析，依据设备情况和检修经验进行适当的维修。

此外，要注意汽轮机的预防性维修，定期检查和保养，最大限度地避免故障发生。

电厂汽轮机检修及维护技术要点分析随着工业化的不断发展，电力已经成为现代社会不可或缺的重要能源。

而汽轮机则是电厂发电的核心设备之一。

汽轮机作为产生动力的关键设备，其正常运行直接关系到电厂的发电效率和稳定性。

对汽轮机的检修和维护技术要点的分析至关重要。

一、汽轮机检修要点分析1.定期检查和维护汽轮机作为关键设备，需要定期进行检查和维护，以确保其运行的安全性和稳定性。

定期检查包括对汽轮机的各个部件进行检查，例如叶片、轴承、密封等，以及对润滑系统、冷却系统等进行维护保养。

只有通过定期的检查和维护，才能确保汽轮机的正常运行。

2.故障分析和修复在汽轮机的运行过程中，难免会出现各种故障问题。

而对于这些故障问题，需要进行及时的分析和修复。

通过对汽轮机故障问题的深入分析，可以找出故障的根本原因，并对其进行有效的修复，以确保汽轮机的正常运行。

3.提高技术水平对于汽轮机检修人员来说，提高自身的技术水平也是非常重要的。

只有通过不断地学习和提高技术，才能更好地应对汽轮机的各种检修和维护工作，以确保汽轮机的正常运行。

1.润滑系统的维护汽轮机的润滑系统是其正常运行的重要保障。

对润滑系统的维护尤为重要。

这包括对润滑油的定期更换和检测、对润滑系统的清洁和维护等工作。

只有通过对润滑系统的维护，才能确保汽轮机各部件的正常运行。

汽轮机在运行过程中会产生大量的热量，因此冷却系统的维护也是非常重要的。

对冷却系统进行定期的检查和维护，可以有效地防止汽轮机因过热而出现故障，确保其正常运行。

3.清洁维护4.设备更换和更新随着科技的不断发展，汽轮机的设备也在不断更新和更换。

对于电厂汽轮机的维护工作来说，及时进行设备的更换和更新也是非常重要的。

只有通过对设备的及时更换和更新，才能确保汽轮机的性能和效率不断提高。

对电厂汽轮机的检修和维护技术要点进行分析，可以帮助电厂更好地了解汽轮机的运行情况，提高其工作效率和稳定性。

只有通过科学合理的检修和维护工作，才能确保汽轮机的正常运行，为电厂的发电工作提供可靠的保障。

汽轮机本体检修交流材料一、汽轮机本体xx目的1.1对汽轮机本体设备进行全面的解体、测量、检修和调整，最大程度的恢复设备的经济性和安全性能；掌握设备状态变化的规律，对变化的原因进行分析和记录，以采取必要的措施；1.2对本体设备的零部件按照规定进行检验和修理，对存在安全隐患、失效和达到使用周期的零部件进行必要的更换，保证设备运行可靠性；1.3对修前存在的主要设备问题进行技术分析和诊断，并进行处理；1.4根据节能要求对设备和系统进行必要的技术改造，改善设备运行性能；状态分析和专家分析系统的局限性，做好资料的积累以掌握设备状态变化；二、修前的技术分析要求2.1运行工况分析根据技术在启停过程和运行中存在的异常现象，如机组振动异常、胀差超限、符合失稳、调门卡涩、汽封漏气、轴承温度不正常等，及运行的监控参数是否符合制造厂家的规定，进行全面的梳理和分析，充分发现设备存在的问题；2.2修前性能试验和设备分析对机组修前的经济性进行效率试验，并通过调节系统的各种试验分析系统的可靠性和完好性；对各经济指标进行分析对比，是否达到制造厂家的设计值，对存在的偏差进行针对性检查和处理；2.3设备可靠性分析通过对可靠性指标的统计和分析，确定影响机组强迫停运的主要因素，确定大修的检查重点和方向。

三、汽轮机xx项目包含的主要内容现在各发电厂都有大修导则，附有大修参考项目表，包括标准项目和更改项目，是确定大修项目的主要依据。

修前技术分析发现的问题，应作为大修重点项目。

此外，还有根据节能要求进行收资调研后确定的改造项目，一般应包含以下内容：3.1通过解体测量和数据对比，掌握设备状态变化的项目；3.2对承受高温、高压、高应力部件，根据技术监督规定必须进行的检测和试验项目；3.3提高汽轮机经济性的项目；3.4保证安全可靠的项目；四、汽轮机本体xx的重点4.1汽缸变形检查（主要和抽气口和弯头部位），结合面水平的测量，中分面间隙检查，同心度检查；4.2转子弯曲和瓢偏测量，椭圆度检查和推力间隙检查；4.3汽封间隙检查和调整；4.4轴瓦检查；4.5滑销系统检查；4.6轴系中心的调整；五、汽轮机本体检修工艺5.1汽缸检修工艺5.1.1汽缸解体的基本技术条件:汽轮机调节级外缸壁金属温度降到150℃时停止盘车装置运行；金属温度降到120℃时，拆除导气管及汽缸保温；金属温度降到80℃时，拆除导气管螺栓和汽缸螺栓；汽缸螺栓拆卸工艺：低压缸因螺栓尺寸较小，一般按由中间向两侧、由内向外左右对称的顺序进行拆卸；高中压缸按制造厂家要求进行拆卸。

汽轮机本体常见故障检修分析汽轮机是一种将燃料燃烧产生的高温高压蒸汽能量转化为机械能的装置，广泛应用于电力、化工、石油、冶金等行业。

由于长时间运行和各种原因，汽轮机会出现一些常见故障，需要进行检修和维护。

本文将对几种常见的汽轮机故障进行分析和解决方法提出建议。

1. 轴承故障：轴承是汽轮机旋转部件的关键部件，主要用于支撑转子和保证其平稳运行。

轴承故障的主要表现是震动增大、温升过高和异常噪音。

解决方法是定期检查轴承润滑情况，清洗和更换润滑油，检查轴承磨损情况，并根据需要进行维修和更换。

2. 泄漏故障：泄漏是汽轮机常见的故障之一，主要表现为蒸汽泄漏、冷却水泄漏和油污泄漏。

泄漏问题一方面会降低汽轮机的效率，另一方面会增加维修成本和安全风险。

解决方法是定期检查泄漏点，及时修复漏点，确保密封性能。

3. 排气系统故障：排气系统是汽轮机中排出燃气的重要部件，故障可能导致排放不畅、压力不稳定以及损坏其他部件。

解决方法是定期检查排气管道和阀门的密封情况，清理异物和积碳，并根据需要进行维修和更换。

4. 燃烧系统故障：燃烧系统是汽轮机燃料燃烧产生高温高压蒸汽的重要部件，故障可能导致燃烧不完全、温度过高、喷嘴堵塞等问题。

解决方法是定期清洗和检查喷嘴、燃烧室和燃料管道，确保燃烧系统的正常运行。

5. 润滑系统故障：润滑系统是汽轮机中保证各部件正常运转的重要保障，故障可能导致零部件磨损、摩擦增大以及润滑不良。

解决方法是定期检查润滑油的质量和流量，清洗和更换润滑油滤芯，修复或更换润滑系统中的故障部件。

汽轮机本体常见故障主要包括轴承故障、泄漏故障、排气系统故障、燃烧系统故障和润滑系统故障。

解决这些故障需要定期检查、维护和更换相关部件，并严格按照维修和操作规程的要求进行操作。

只有保证汽轮机的正常运行，才能提高其效率和寿命，实现安全高效的生产。

电厂汽轮机检修及维护技术要点分析电厂汽轮机是电厂发电的核心设备之一，其运行状态直接影响到电厂的发电效率和稳定性。

为了保证汽轮机的正常运行，需要定期进行检修和维护。

而汽轮机检修及维护技术是一项复杂的工作，需要工作人员具备丰富的经验和专业的技能。

本文将对电厂汽轮机检修及维护技术的要点进行分析，希望对相关工作人员有所帮助。

一、检修要点分析1.检修前的准备工作在进行汽轮机检修前，需要做好充分的准备工作。

首先要对汽轮机进行全面的检查，了解其运行情况和存在的问题。

同时要做好安全防护工作，对相关设备进行停电和接地，并做好标识，确保工作人员的安全。

2. 拆卸和安装技术在进行汽轮机的检修时，需要进行部件的拆卸和安装工作。

这需要工作人员具备熟练的操作技能和丰富的经验，能够准确地拆卸和安装每一个部件，并且确保其与汽轮机的其他部件能够紧密配合。

在进行这项工作时，还需要使用专业的工具和设备，确保工作的顺利进行。

3. 检修质量控制在汽轮机的检修过程中，需要严格控制检修质量，确保每一个部件都能够达到标准要求。

对于损坏的部件，需要进行修复或更换，同时还要对汽轮机进行全面的清洗和润滑保养，以确保其在后续的运行中能够正常工作。

4. 试运行和调试在对汽轮机进行检修之后，还需要进行试运行和调试工作。

这需要工作人员具备丰富的经验和技能，能够在短时间内找出问题并进行处理。

同时还需要做好数据记录和分析工作，为汽轮机的后续运行提供参考。

二、维护技术要点分析1. 润滑和密封技术汽轮机的润滑和密封技术是其正常运行的关键。

在进行汽轮机的维护工作时，需要对相关部件进行润滑和密封处理，以减少磨损和漏气现象的发生。

同时还需要定期对润滑油和密封件进行更换和补充，以确保汽轮机能够长时间稳定运行。

2. 清洗和除锈技术汽轮机在长期运行过程中容易积聚灰尘和腐蚀物，对其性能产生负面影响。

在进行汽轮机维护时，需要对其进行全面的清洗和除锈处理，以保持其部件的光洁和表面的光滑度。

汽轮机本体检修要点第八节汽轮机本体检修要点汽轮机设备随着运行时间的增长会逐渐老化.磨损,变形,锈蚀等现象逐渐严重,降低设备出力.某些设备因为设计,材质,制造安装工艺存在缺陷,或运行维护不当,老化过程会加快,在正常寿命期内发生这样那样的故障而被迫退出运行,甚至造成严重后果.因此,及时对设备进行检查修理,始终保持其良好的健康状态,是保证电厂安全经济运行的重要技术环节.正确的零部件材质和优良的检修工艺是设备检修质量的关键,而科学的检修管理则是质量,工期,低耗的保证.根据我厂检修任务外包给专业公司的管理体制,本节不涉及管理层面和检修工艺的叙述,只介绍运行人员必须了解的关于设备检修的知识,即设备常见的损坏形式,检修的方法,重要的操作,以及检修质量验收标准. 需要说明的是,设备检修的一般程序不外乎解体清理,检查消缺,装复调试几个步骤.根据本教材的性质和任务,编者将重点放在检修方法和质量验收标准上,对解体清理和装复等工序不作赘述.验收标准摘自《火电施工质量检验及评定标准》汽机篇,中华人民共和国电力工业部1998年发布实施.(下文中简称《标准》)一,汽缸汽缸损伤主要以结合面漏汽和裂纹两种形式出现.导致汽缸结合面漏汽的原因很多.从根本上讲源于它的变形,法兰螺栓紧力松弛或预紧力不足,结合面涂料质量不良也会导致漏汽.小的漏汽通道一旦生成,在高速汽流的冲刷下,通道面积和漏汽量将逐渐增大.涂料质量问题较易处理;加大法兰螺栓预紧力或更换螺栓则应慎重行事,经过严格的论证核算和主管批准方能实施. 汽缸是一个几何形状十分复杂的大型部件.铸造汽缸如高,中压缸的变形可因铸件人工时效不足,铸造应力在运行中逐渐释放而发生,也可因其支承负荷不均匀或进,抽汽管道的作用等外力因素引起.焊接汽缸如低压缸刚性较差,更容易变形,但因缸内,外压差甚小,结合面漏汽问题比较容易处理.对于低压转子的轴承座落在排汽缸上的机组,低压缸变形往往是引起轴系用振动的重要原因之一.汽缸的裂纹主要是由其自身的缺陷如微裂纹,气孔,夹渣等,或铸造,焊接应力未能完全消除,在多次低周循环热应力作用下发生的.如不及时发现处理,裂纹将随运行时间的增长而扩展,造成严重后果.1,汽缸结合面漏汽的处理(1)确定汽缸是否变形及间隙的部位和大小紧三分之一法兰螺栓检查结合面的严密性.如果间隙分布较均匀,则应优先考虑螺栓紧力和涂料质量问题.如果间隙只出现在局部,则应标记间隙的部位,吊开上缸,清净结合面,用长平尺和塞尺或深度尺,在下缸结合面上特别是有标记的那一段仔细测量,以确定平尺与法兰平面之间隙的形状和大小,如图2-64所示.用长平尺和塞尺测量下缸法兰平面可能出现两种情况:一是间隙均匀且成规律性分布,如沿轴向两端小中间大(反映下缸静垂弧),则可肯定结合面间隙是由上缸的变形造成的;二是确实存在局部凸凹,此时应作好间隙的图形和尺寸记录.在前种情况下,只需处理上缸法兰平面的变形.无论一二种情况,都应将上缸翻转清净,作与下缸同样的测量和记录.(2)确定法兰平面变形的处理方法对上述测量记录进行分析.对于变形大因而间隙面隙大的汽缸,应进行结合面研刮;对于局部变形或凹坑较深的法兰平面,一般采用先刷镀或喷涂,然后研刮的办法处理.(3)法兰结合面的研刮先用长平尺或大平板和刮刀对上缸法兰结合面进行研刮,直到该平面符合质量标准,再以合格的上法兰平面为基准对下缸法兰平面进行研刮.方法简介如下:在下缸法兰结合面上均匀地涂一层很薄的红丹,扣上缸并小距离来回拖动,让上下法兰面对研.吊开上缸,根据着色情况修制下法兰面上的高点.当应刮去的金属厚度>0.2mm时,可先用抛光机或平面打磨机打磨,并用平尺跟踪检查间隙变化,然后用细油石将打磨过的表面磨光洁,清净表面,再用上缸法兰进行着色研磨,直到凸点刮平,间隙消失.研磨质量标准:任取的1cm2平面内有1～2个红丹斑点且无沟痕等损伤即为合格.(4)结合面法兰刷镀刷镀也称涂镀,系应用电镀原理和电焊工艺在法兰面上涂镀一薄层金属.该法简单易行,质量可靠,适用于面积不大而凹坑较深的平面修理,镀层厚度可在0.001～1.5mm范围内根据平面变形情况控制.涂镀后的结合面仍需进行研刮,以修去凸出点,故涂镀层应比原法兰平面高出0.01～0.02mm.后续工序及要求与(3)所述相同.刷镀已广泛用于汽缸结合面的修复,但需有专用设备并由专业人员操作才能实行.(5)结合面法兰喷涂喷涂是利用专用喷枪喷出的高温气体,将置于其中的金属丝熔化并吹成雾状,喷涂于经过特殊处理的法兰面凹入部位.这种工艺的特点是汽缸受热量少,不会发生变形,涂层与法兰面结合紧密且具有一定孔隙度,利于压实密封.喷涂前,划定的法兰面应清除杂质,油污和氧化层,再进行电火花拉毛处理,将该处表面拉成粗糙的毛面,以便涂层与法兰母材金属的牢固结合.喷涂后按(3)所述方法研刮法兰结合面.由于涂层的密度为其材料本身的85～95%,故喷涂面最终应高于原法兰平面0.03～0.05mm,以便压实后保持结合面的严密性.喷涂工作有相当的技术难度,故也应由有专门经验的人员进行.(6)加焊密封带当间隙面积不大,有较明显的汽流痕迹时,可在与漏汽流垂直的方向用电焊堆成一条或两条宽约8～10mm的密封带,连接间隙图形的两边,修平后进行研刮.完工后扣空缸检查应无间隙.此法简单易行,但需慎重行事,以防施得操作不当产生裂纹.当汽缸材料为合金钢时更应注意采取必要的防范措施.(7)在间隙部位垫钢丝布或在涂料中加铁粉.此法仅适用于缸内外压差不大(如中,低压缸)间隙小于0.1mm,且变形面积不大的结合面漏汽处理.(8)在发电任务紧,不允许长时间停机等特殊情况下,作为应急措施,可在漏汽段的结合面上,下汽缸之间施一薄层密封焊.不得不采用此方法时,也需慎重并得到有关领导的批准.(9)汽缸结合面检修验收标准验收方法:未加结合面涂料时,按冷紧要求紧固1/3螺栓,用塞尺检查.合格标准:①高压缸:0.03mm塞尺自内外两侧检查均不得塞入.②中压缸:0.05mm塞尺自内外两侧检查,一般不得塞入;个别塞入部分不得超过汽缸法兰密封宽度的1/3.③低压缸:0.05mm塞尺不得塞通;在法兰同一断面处,从内外两侧塞入长度总和不得超过汽缸法兰宽度的1/3.高中压和低压内缸及其中的静叶环,持环,分流环等的中分面间隙要求可查阅《标准》.2,汽缸裂纹的处理汽缸裂纹多出现在下列部位:截面积突变处,如调节级汽室内外,抽汽口周围,静叶槽等;汽缸内外拐角过渡区及机器出厂前的原补焊区;汽缸的各结合面.(1)汽缸裂纹的检查和鉴定首先凭肉眼和放大镜对疑似区进行外观检查.发现裂纹后,将其周围约100毫米范围的表面打磨光洁,用探伤仪器确定裂纹的边界,再用钻孔法或测深仪确定裂纹的深度.对较大或较深的裂纹及出现裂纹的原补焊区,还应进行酸浸和进一步的仪器检查,以确定裂纹有无扩展,裂纹区内有无气孔,夹渣等隐蔽缺陷.必要时还可采用金相分析,光谱分析,硬度测量等方法对裂纹及其附近区域,原补焊区,热影响区作裂纹和母材的性质鉴定.(2)确定裂纹处理方案根据检查鉴定结果,对不同的裂纹情况可采用不同的处理方案:深度小于壁厚五分之一的小裂纹,可以不补焊焊,但必须在裂纹两端钻比裂纹深度深3～5mm的止延孔,防止裂纹扩展;深度小于壁厚三分之一且经缸壁强度核算保证安全的裂纹,也可不补焊,但必须用砂轮机将裂纹全部打磨干净,并经酸浸检验或仪器探测,确认其完全消除.打磨出的凹槽两端和底部必须是光洁的圆弧过渡,不留任何应力集中隐患.汽缸内加强筋和定位键的焊缝裂纹,铸造连接部的裂纹,凡深度大于5mm的,必须进行开槽补焊;深度小于5mm的可以不补焊,但必须用砂轮机打磨干净,如前文所述.(3)汽缸裂纹的补焊补焊方法有两种:热焊和冷焊.热焊需要对汽缸补焊部位进行工频感应加热,施焊,锤击,跟踪回火三道工序紧凑衔接,完成一层焊缝.冷焊则可连续施焊.热焊工作量大,技术要求高,工时也较长,但焊接质量好,易于控制,适用于裂纹较深,补焊量大的情况;冷焊可在常温下进行,工艺简单,工作量小,只要方法正确,操作得当,也可得到满意效果,适用于裂纹较小的情况.①开槽打坡口不论热焊冷焊,都应先在裂纹处开槽并打出坡口.先在裂纹两端沿其深度方向钻孔,然后沿裂纹在母材上加工出如图2-65所示的带坡口的槽.图2-65 供补焊的槽和坡口a-条形槽横断面;b-条形槽纵断面;c-方形槽横断面;d-原补焊区裂纹开槽长度图中α1=α3=10°～15° α2≮30°R1=R3=5～7mm R2≮5mm规范的槽和坡口是保证补焊质量的重要条件,切不可轻视.②热焊用工频感应加热保持焊接工作始终在300℃的高温下进行.施焊前,用头号火嘴中性火焰预热槽底母材,然后按连续施焊,锤击焊缝,跟踪回火三个工序不间断地进行,直至将槽道填平.焊条材质必须与母材适配,焊接电流不宜过大,每焊完一层都应仔细清理检查焊道表面.用碱性碳钢焊条在槽道焊缝表面敷焊一层厚度为3～4mm的表面退火层,锤击焊缝周围,并对焊缝及其两侧热影响区进行跟踪回火.补焊完后,仍需在300℃左右对焊接区加热4个小时才能切断工频感应电源,然后在不拆除保温的情况下自然冷却.待补焊区温度降至室温时,用砂轮将退火层彻底打磨干净,然后用砂布将焊缝及其周围打磨光.③冷焊用头号火嘴将槽道局部预热到150～170℃,然后在槽底及其四周敷焊一层厚度约5mm的不会淬火的奥氏体铜合金作为过渡层,不破药皮立即保温.待其冷却至室温后,清理药皮并仔细检查,确认无裂纹后即可进行槽道补焊.以后的焊接工作都应在室温下进行,母材温度应低于70℃(手可耐受),如温度过高,可采用间断施焊法.焊缝只需略高于缸体表面,与母材的过渡应当平滑,不能有咬边.补焊工作全部结束,清理完毕后,应对焊缝和补焊区作全面的质量检查,主要内容有:外观检查和仪器探测:不允许裂纹,气孔,夹渣,咬边,未焊透等缺陷存在.补焊区及周围金属硬度应低于HB300,其金相组织不应有马氏体和贝氏体.汽缸不应有明显的残余变形.3,汽缸水平测量和负荷分配汽缸水平测量是在空缸状态下,用合象水平仪在下缸法兰结合面的特定位置(刻有明显的仪器位置标志,每次测量时仪器都应放置在那些标志内)上,测量汽缸的纵,横向水平值,并与上次大修后同一点的记录比较,以便发现缺陷,消除陷患.汽缸负荷分配则是实测汽缸前后左右四个猫爪施加给相应猫爪横销的负荷,或汽缸施加给猫爪横销/台板的负荷,并根测量值调整猫爪工作垫块的厚度,使汽缸重量均匀地分配在它的支承上.负荷分配应按制造厂规定的方式进行,通常有测力计法,猫爪垂弧法和猫爪抬差法.(后两者实质上是同一种方法.)负荷测量时是空缸还是实缸由制造厂规定. 负荷分配的值应符合设计要求.一般规定:采用测力计法时,汽缸中心线两侧对称位置的负荷差应不大于两侧平均负荷的5%;采用猫爪垂弧法时,汽缸中心线两侧对称位置的垂弧值差不大于0.10mm.二,喷嘴,静叶环,静叶持环喷嘴和静叶环的常见缺陷有下列几种:汽道的积垢和高温部分的氧化;静叶损伤,如裂纹,卷边,缺口;焊缝,铸件裂纹,连接松动;静叶环结合面漏汽;静叶环变形;静叶环中心变动,等等.这些缺陷,大多可通过检修消除或改善.但当汽机发生过动静磨擦,静叶环出汽边整圈磨损严重,或大部分汽叶被严重腐蚀时,就只能更换新喷嘴或静叶环了.1,静叶锈垢的清理常用的方法有三种:手工法,喷砂法,化学法.手工法:用钢丝刷,砂布,刮刀等工具去除零件表面的结垢和氧化层.此法简单易行,但工效较低,常作为其他方法的必要补充.喷砂法:用压缩空气挟带经过严格筛选的细砂喷扫有锈垢的零件表面,然后用清洁的压缩空气将残砂吹净.此法工效高,清理较彻底,但如掌握不当(风压,砂粒直径,喷枪与零件表面距离等),可能损伤静叶.它是目前广泛使用的一种方法.化学法:用热苛性钠溶液浸煮静叶环,待锈垢层软化后再用清水冲净.此法适用于前述方法难以去除的二氧化硅垢和高温氧化皮,一般由专业人员实行.锈垢清理的质量标准是:零件表面锈垢完全消失,显露出金属光泽,但无损伤痕迹.2,静叶损伤的处理静叶的损伤多发生在其出汽边上.小裂纹,小缺口可用什锦锉锉成浅圆槽或修出圆角;裂纹较长时,应在裂纹端部钻出Φ2mm左右的止延孔;对较深的裂纹和较大的缺口均应做补焊处理.小的卷边或局部变形,通常在冷态下敲击即可校正.出口卷边严重时应做热校正,方法是:按汽道形状制作一块斜垫铁,用大火嘴将卷边的静叶加热到其材料允许的高温,将垫铁敲进汽道,贴住汽叶,再用榔头校正之.不论用哪种方法,静叶损伤处理完毕后,均应用有效的探伤方法或探测仪器检查处理部位,确认没有裂纹,并且变形在允许范围内,方可告竣工.3,静叶环裂纹的处理焊接静叶环的焊缝裂纹或未熔合缝多出现在其主焊缝上.发现缺陷后,先作探伤检查,确定裂缝的长度和深度,然后用砂轮机将裂缝打磨干净,测量其深度.裂缝深度小于5mm时可以不补焊;凡深度大于5mm或其长度超过圆周长度1/6的裂缝均应进行补焊.4,静叶环变形的处理静叶环变形一般发生在高温区的几个级中.从大修解体,通流部分间隙测量数据的对比分析,不难找出可能发生了变形的静叶环.对它们进行变形测量,即可确定其变形量的大小.静叶环变形总体形式是内环向出汽侧突出,主要是因其两则压差超限和材料高温蠕变造成的.当静叶环最大变形量小于0.5mm时,由于300MW机组高中压前面级的轴向最小间隙的允许偏差值为±1mm,故可不作处理,但必须相应调整机组启停时的胀差控制值,以免磨擦发生.当静叶环最大变形量小于2mm且变形均匀时,可用调整静叶环轴向位置的办法处理:车削静叶环轴向定位凸缘的进汽侧,车去的厚度应保证本级动静间隙符合规定值,同时在其出汽侧加两个相同厚度的半圆环垫,并铆死在上下静叶环上.半圆环垫的两面与静叶环及汽缸(或静叶持环)槽的轴向支承面均应进行研刮,以保证其汽密性.变形量过大或变形不规则的静叶环必须更换.5,静叶环水平结合面漏汽处理上下两半静叶环的结合面和静叶环合缝漏汽会降低级的热效率.在排除了静叶环变形,挂耳和结合面密封键膨胀间隙不合格等原因时,应研刮结合面.要求结合面接触面积在75%以上,接触点均匀分布,每25×25mm2面积上有3～5个接触点.合格标准是:紧螺栓用塞尺检查结合面间隙,高压缸<0.03mm;低压缸2mmb=0.1～0.12mm d=2.0～2.5mm7,静叶环中心的调整静叶环位置的调整,是根据所测中心数据,并结合静叶环中分面与汽缸中分面的高低综合进行的.其目的是使静叶环的中心与转子中心在机组运行时趋于一致.检查静叶环放置的水平情况,可利用深度尺测量静叶环中分面的高度差.如图2-68所示:如果ΔD=ΔE,则静叶环中分面与汽缸中分面平行.对于下半在中分面处为挂耳支吊,底部为纵销定位,如图2-69所示的静叶环,调整横向位置时,可修补纵销的两侧面来达到要求.纵销修补后,仍应保持原来要求的间隙值(两侧总间隙0.04～0.08mm).图2-68 检查静叶环中分面和汽缸中图2-69 用改变两侧挂耳高度调整静叶环分面平等情况1-假轴;2-套箍;3-可调螺丝;1-汽缸(或静叶持环);2-静叶环4-静叶环;5-汽缸(或静叶持环)静叶环高低位置的调整,可通过修补下挂耳承力面来达到.当下挂耳与承力块间有调整垫片时,则可用加减垫片厚度来加以调整.两侧挂耳高,低调整数值由下式决定:式中,c—静叶环汽封洼窝底部的间隙值;a,b—静叶环汽封洼窝两侧的间隙值;—当静叶环左,右侧中分面与汽缸中分面的高度差分别为D,E,欲使静叶环中分面与汽缸中分面平行时,两个挂耳应调整的数值.静叶环中分面高于汽缸中分面的取负值,低的取正值;±Δf —假轴与转子静挠度差.当假轴静挠度大于转子静挠度时取正值,小于转子静挠度时取负值;A—考虑下汽缸在汽轮机运行时,因上,下缸的温度差,使下汽缸向上弯曲以及转子静挠度增加的影响,一般A取0.05～0.10mm.调整后,下挂耳承力面的接触面积应大于50%,不合格时应修刮.三,滑销系统机组长期运行后,滑销和销槽表面可能发生部分锈蚀或积垢,高温部位的滑销表面还可能生成氧化层.这些因素使滑销间隙减小甚至消失,汽缸膨胀不畅,引发机组振动,汽体变形等不良后果.部分滑销位置隐蔽,不吊开下缸和轴承座无法检修,故常规大修只对一些外露的重要滑销进行检查,清理.下列滑销必须检修:高中压外缸的猫爪横销及其联系螺栓;高中压内缸猫爪和上下导销;前中轴承箱的角销和联系螺栓.低压缸和发电机运行温度较低,其纵,横销(发电机横向定位板除外)一般不需拆卸清理,仅用塞尺测量其间隙.但其联系螺栓则需逐一清理,测量调整间隙.1,检修方法简介测量原始间隙数据并作记录;拆卸滑销,去除表面锈垢,磨痕,毛刺,打磨光洁,检查其与销槽的接触面积(大于总面积的80%);调整配合面的间隙.间隙过小可研刮或磨削相应表面,间隙过大时必须更换;用改变垫圈厚度的办法调整联系螺栓间隙;用二硫化钼粉擦拭配合表面,直到发出乌黑亮光;装复并作记录.间隙值应符合标准,且两端同侧的间隙方向一致,误差不超过0.02mm,否则应返修.2,滑销间隙规范(1)猫爪横销(参看图2-70)承力面及滑动面,在两端用塞尺检查,0.05mm塞尺不入;a=0.25～0.3mm;螺栓与螺孔四周间隙满足热膨胀要求,一般取b=0.8～0.9mm;2c=0.2～0.4mm.(2)高中压内缸定位键(参看图2-71)用内外径千分尺测量,横向(扁身)定位键两侧间隙2a=0.08～0.16mm;轴向定位键间隙b=0.15～0.25mm.图2-70 猫爪联系螺栓间隙图2-71 高中压内缸定位键a-横向定位键;b-轴向定位键(3)前,中轴承座滑销(参看图2-72,2-73,2-74)图2-72 前,中轴承座纵销图2-73 前,中轴承座压销图2-74 前,中承座联系螺栓纵销间隙:用塞尺及千分尺测量,2a=0.04～0.08mm;b=3.2mm;c过盈0～0.02mm.角销间隙:a=0.08～0.18mm;b=c=5mm.联系螺栓间隙:a=0.08～0.18mm;b满足热位移要求.(4)低压缸滑销(参看图2-75,2-76)图2-75 低压缸端部横向定位板图2-76 低压缸两侧纵向定位板端部横向定位板(纵销):用塞尺及千分尺测量;2a=0.04～0.08mm;b符合制造厂规定;c=6.5～7mm.两侧纵向定位板(横销):2a=0.04～0.08mm;b=24～28mm.定位螺栓:a=0.04～0.07mm.(参看图2-74)(5)发电机地脚螺栓螺母垫片与机座间隙用塞尺测量:a=0.03～0.25mm(参看图2-74)四,轴承径向轴承承受转子的静,动载荷,确定转子的径向位置——在刚性连接的轴系中则影响诸轴承的负荷分配;推力承轴承受轴系的轴向推力并确定其轴向位置,从而直接关系汽轮机动静间隙的变化.所以其安装检修要点可以概括为:定位,间隙,紧力三个方面.如果处理不当,轻则引起轴承超温,机组振动,重则导致烧瓦,磨坏轴颈,动静摩擦等严重事故.1,径向轴承本机的一,二号轴承都是四瓦块可倾瓦轴承,但其轴瓦体在轴承座内的支承结构不同;三号轴承为上半圆筒形瓦,下半二瓦块可倾瓦结构;四号轴承为标准的圆筒瓦三垫块结构.它们的检修方法大致相同,现将主要程序和质量标准简述如下:测量轴承座上盖对轴瓦体的紧力并作记录;测量轴瓦下沉量和轴颈扬度并作记录;测量轴承间隙并作详细记录;检查上,下轴承体的结合面,如果有垫片,应取下并作记录,妥善保存;仔细测量轴承油挡洼窝中心并作记录,作为研刮垫块时轴承中心变化的依据.由于一,二号轴承上半的两块可倾瓦块工作时依靠球面垫块支承在轴承体上,两者间无连接件,故起吊上瓦前,需将上轴承体两个螺孔中的螺塞取出,装入并调整临时(固定)螺检,使上轴瓦与上轴承体暂时连接,一起吊装.(2)轴承的检查轴瓦乌金表面有无磨损,划痕,腐蚀,裂纹,脱胎,局部剥落等现象;轴瓦乌金表面与轴颈表面的接触情况;轴承体上下半结合面的间隙,圆筒形轴瓦两端阻油边水平和垂直方向的间隙及磨损情况;球形承力面有无磨损,腐蚀,锈斑;球面调整垫块与瓦块,轴承体或球形承力面的接触情况;可倾瓦块组装后能否在四个方向轻微自由摆动,各垫块下的垫片是否完好,等等.上述检查都应有详细记录,作为消缺和装复的依据.(3)轴瓦间隙的测量与调整①圆筒形轴瓦间隙的测量a,两侧间隙:转子在下瓦上就位,用塞尺分别测量下瓦两侧两端阻油边与轴颈表面的间隙,记录各测点塞尺片的厚度和塞入深度.b,顶部间隙:有两种方法可供选用,一是压铅丝法,二是千分尺法.压铅丝法:将两条长约50mm,粗约1mm的铅丝平行于转子轴线置于轴瓦两端阻油边处轴颈顶部,如图2-77所示.扣上瓦,紧结合面螺栓,用0.02mm塞沿四周检查塞不进时,吊开上瓦,测量铅丝被压扁后的最小厚度即轴瓦该端顶部间隙. 图2-77 压铅丝法测轴瓦间隙千分尺法:紧结合面螺栓,塞尺检查结合面合格后,用内,外径千分尺分别测量轴瓦两端阻油边处子午面的内径和同一位置轴颈的外径,两者之差即轴瓦该端的顶部间隙.本机三号轴承因其上半瓦为圆筒形,也可用压铅丝法测顶部间隙.②可倾瓦间隙的测量这种轴承的瓦块是活络支承在轴瓦体上的,因而不能用上述方法测量轴瓦间隙.常用的测量方法有两种:一是抬轴法,二是轴瓦提升法(也称深度千分尺法).本机组的2号瓦未设专门的轴承体测量中心孔,故可用抬轴法来测量.组装好可倾瓦轴承,在转子轴颈处和轴承体外圆上各架一只百分表,然后用抬轴架将轴略微提升.同时监视两只百分表,当轴承体百分表指针开始移动时,读出轴承上的百分表读数.将读数减去原始读数,再减去轴承体上的百分表指针移动数值,其结果除以,即为轴瓦的油隙.本机组的1号瓦设有轴承体测量中心孔,故可用轴瓦提升法和抬轴法测量其间隙,下面介绍用轴瓦提升法测量油隙.将可倾瓦轴承的所有部件组装好,紧固结合面的螺栓,并完全松开轴承上部瓦块的临时固定螺栓,用铜棒轻轻地敲击轴承,使轴承上半部的两块瓦块落到轴上. 用一深度千分尺从轴承45°位置的轴承体上的中心孔穿入,测量轴瓦外垫片到轴承体上半部外表面的距离,记为B;均匀地拧紧瓦块的临时固定螺栓,要求每块瓦块上的两个临时固定螺栓的拧紧量保持一致,直到轴瓦外垫片与轴承体的内表面完全接触为止.这时,再用深度千分尺测量轴瓦外垫片到轴承体上半部外表面的距离,记为A.两次测量的差值T=B-A,即为可倾瓦在45°方向上的油隙.注意:两种测量方法的结果应基本相同,否则应查明原因或重新测量.必须指出的是:一,二号轴承上半可倾瓦块的中心都与水平(或中垂线)成45°夹角,用轴瓦提升法测间隙时,深度千分尺也与水平成45°夹角,因而测得的间隙必须换算成垂直方向的值才是轴瓦的油隙.换算方法很简单:轴瓦顶部间隙C=T.③轴瓦间隙的调整a,调整方法一般情况下,可倾瓦的油隙不予调整,轴瓦乌金亦不予研制.若测量结果与标准值相差过大或轴瓦位置必须变动时,可在制造厂家协助下进行调整.对分式轴瓦(包括圆筒形,椭圆形瓦)间隙的调整按常规方法进行:若顶部间隙偏小,应修刮上瓦顶部乌金;若间隙过大,可适当修刮轴瓦水平结合面.瓦结合面处的侧都间隙不应超过规定值,偏小时可修刮,达大时应予更换或补焊后修刮.b,300MW汽轮机轴瓦及油档间隙验收标准参看图2-78.● 一号轴承轴向间隙:调端a:16.0±3.0。

汽轮机本体检修注意事项一、关于调整轴系中心１、不按标准校中心产生的原因国内还没有大机组时，各电厂检修时轴系中心都是严格按照制造厂的技术要求进行调整的。

国产300 MW机组投产后情况发生变国产300 MW机组滑销系统示意图该机组由于设计结构存在种种缺陷，当时这类机组高、中压缸普遍存在膨胀不畅的现象。

造成运行中轴承座翘头。

翘头现象在3号轴承座反映尤为突出。

汽轮机停机后检修时，如果猫爪横销不拉出，由于汽缸收缩不畅对轴承座依然保持很大的拉力，因此，轴承座翘头的现象不会消失。

3号轴承座内的两只轴承中心距仅1.03m。

汽轮机检修时吊出3号轴承座上盖后会发现，由于轴承座翘头4号轴承完全不承载，不需要抬轴既可以轻松的将下轴瓦翻出来,转子重量全部由5号轴承支撑。

1号、2号轴承座亦有不同程度的类似情况，在这种状态下，怎么可能测量出真实的轴系中心数据呢？所以，必需拉出全部猫爪横销使汽缸复位，消除轴承座翘头再调整汽轮机轴系中心。

轴承座翘头问题对中心的影响下面的数据是某电厂处理该型号机组汽缸复位前后测量的轴系中心记录：从这些数据中可以清晰的看到，在轴承座翘头状态下对轴系中心测量数据造成了多么大的假象。

变化最大者为中低中心，汽缸复位前后变化量达0.975mm。

其变化完全是因为轴承座翘头造成的。

因为第三轴承座翘头最严重，因此两次测量的结果差别也最大。

遗憾的是，发生启动异常后，相关人员仍然没有按照正确的方向查找原因，反而错误的认为检修中轴系中心是不能按照标准调整的，只能做少许修正。

这种理念被扩大延伸，推而广之形成了今天仍有不少电厂检修时不按照技术标准调整轴系中心的现象。

2、调整轴系中心工序安排大修调整轴系中心时，有些电厂习惯先进行一次半缸校中心。

这次校中心一般安排在调整通汽部分间隙之前进行。

待通汽部分间隙调整结束再进行全缸校中心，此时由于通汽部分调整工作已经结束，再调整中心，势必影响通汽部分间隙。

在这种情况下，很多电厂为节省工期减小工作量，采取折中办法，即放宽轴系中心标准，减小调整量，借以缩小对汽封间隙的影响。

汽轮机本体常见故障检修分析1. 轴系故障轴承和轴瓦的磨损和过热是轴系故障的常见原因。

如果发现轴系故障，应先检查润滑油系统是否正常，润滑油的温度、流量和压力是否满足要求。

还需要检查轴承是否有过热和磨损的现象，以及轴瓦是否有磨损和松动。

对于轴系故障，可以采取更换轴承和轴瓦、清洗润滑油系统、调整润滑油的温度和流量等方法进行检修。

2. 水泵故障汽轮机的水泵常常会出现漏水和震动的故障。

对于漏水的原因，一般是因为密封件磨损或松动，需要及时更换或调整。

对于水泵震动的原因，一般是因为轴承磨损或轴心线不平衡，可以通过更换轴承、调整轴心线等方法进行修复。

3. 火炬故障火炬是汽轮机燃烧室的重要组成部分，常见的故障有火焰不均匀和火焰中断等。

对于火焰不均匀的故障，一般是因为燃烧室内的过量空气不均匀引起的，可以通过调整燃烧室内过量空气的分布来解决。

对于火焰中断的故障，一般是因为燃烧器堵塞或燃烧器零件磨损引起的，可以通过清洗燃烧器和更换零件来修复。

4. 冷却系统故障汽轮机的冷却系统常常会出现堵塞和温度过高的故障。

对于堵塞的原因，一般是因为冷却水中的污物沉积在冷却管道内，可以通过清洗冷却管道来解决。

对于温度过高的故障，一般是因为冷却水流量不足或冷却器内的水垢过多，可以通过调整冷却水流量和清洗冷却器来修复。

5. 管道泄漏管道泄漏是汽轮机常见的故障之一，对于泄漏的原因，一般是因为管道连接处松动或密封件老化引起的。

可以通过重新加紧管道连接和更换密封件来解决泄漏问题。

在进行汽轮机的故障检修时，还需要注意一些安全事项，比如保持工作场所整洁、带好个人防护装备、禁止烟火进入工作现场等。

对于一些需要专业知识和技术的故障，最好请专业技术人员进行检修，以确保工作的顺利进行。

汽轮机本体常见故障检修分析
汽轮机是一种将热能转换为机械能的设备，在工业生产中广泛应用。

由于操作不当、
设备老化等原因，汽轮机常常会出现各种故障。

本文将对汽轮机常见的故障进行检修分
析。

汽轮机常见的故障之一是叶片损坏。

汽轮机中的叶片承受着高温和高速的工作环境，
容易出现弯曲、断裂甚至脱落等问题。

对于叶片损坏的检修，需要首先排除引起叶片损坏
的原因，如悬挂系统异常、燃烧过热等。

然后，需要对叶片进行修复或更换，确保叶片的
正常工作。

汽轮机还常常出现轴承故障。

因为汽轮机在工作过程中轴承承受着较大的压力和摩擦力，容易出现磨损、松动等问题。

对于轴承故障的检修，首先需要对轴承进行检查，确定
是否需要更换。

然后，需要进行清洗和润滑，确保轴承的正常运转。

汽轮机还常常出现磨损和漏气等故障。

磨损主要是由于长期使用导致设备部件表面的
磨损，影响设备的工作效率；漏气主要是由于密封不严或连接不牢造成的。

对于磨损问题，需要根据具体情况进行涂覆或更换受损部件；对于漏气问题，需要重新检查密封性，进行
修补或更换密封件。

锅炉爆炸、采暖系统故障等问题也可能导致汽轮机的故障。

在检修过程中，需要对锅
炉和采暖系统进行全面的检查和维修，确保汽轮机的正常运行。

汽轮机常见的故障有叶片损坏、轴承故障、磨损和漏气等问题。

在检修过程中，需要
根据具体情况进行相应的修复措施，保证汽轮机的正常运行。

还需要定期检查维护，预防
故障的发生。

加强操作培训，提高操作人员的技能水平，减少操作错误带来的故障。

火电厂机组汽轮机本体检修分析火电厂机组汽轮机是电力时代的重要设备，也是电厂的核心设备。

汽轮机本体是汽轮机的核心部件，是汽轮机转动的主体部分，对汽轮机运行的可靠性和性能有着重要的影响。

因此，汽轮机本体检修是确保火电厂机组正常稳定运行的重要环节之一。

汽轮机本体检修主要包括以下方面：一、检修前的准备工作1.制定检修计划：应根据生产运行情况以及汽轮机使用年限等因素进行合理的检修计划制定，以确保检修期间不影响正常生产。

2.准备工具和设备：根据检修计划确定所需工具和设备，并进行齐全、准备工作，以确保检修顺利进行。

3.制定检修方案：根据所需检修内容制定检修方案，明确检查内容、检查方法、检查顺序等。

二、检修过程中的实施工作1.拆解：根据检修方案进行拆解，拆除汽轮机本体上的各种附件、管道、阀门等部件。

2.清理：清理汽轮机本体上的各种部件、零件以及管道内部，清除可能对机械系统造成损害的碎屑、泥土、油污等。

3.检查：对拆下的零件进行检查、鉴定和测量，核实是否需要更换或修复。

4.修复：对检查出的问题进行修复，进行部件的磨削和修补。

5.重新组装：对修复后的零件进行重新组装，同时更换密封垫片或 O 型圈等易损件，并保持加油清洗。

6.试运转：在组装后进行试运转，确认汽轮机本体运转正常。

三、检修后的回顾工作1.制作检修记录：对检修过程中发现的问题及处理方式进行详细记录，以备将来参考。

2.检查文件完整性：整理检修过程中的相关文件，检查是否完整，评估检修质量。

3.总结经验教训：检修结束后应对检修过程进行总结，提取经验教训，针对问题及时改进，不断完善检修流程。

总之，汽轮机本体检修是火电厂机组维护和管理的重要环节之一，可以有效提高机组的安全性、可靠性和效率，使其更好地为电网输送电能。

因此，应注重检修质量和流程的改进，提高检修效率和质量。