施工组织设计1、编制说明我们对****的施工现场进行踏勘，根据贵单位提供的图纸，并结合实际施工经验，对本次施工进行组织、精心安排。
主要参照如下文件：1.1《桥梁工程施工质量控制手册》（公司编制）1.2《混凝土与砌体工程施工质量控制手册》（公司编制）1.3《混凝土工程施工技术指南》1.4《桩基工程施工质量验收补充标准》1.5《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2003）2、工程概况****工区，起点里程K*+**段，终点里程K*+**，标段长度*km。
根据本标段初步设计图，桥梁共有*座，桩基长度*米，桩基直径为*m-*m。
桩基础地质类型主要是以黄土、老黄土、红粘土、强风化砂岩、中风化层砂岩为主的嵌岩桩。
3、主要工程量桥梁桩基为：桩径*米。
4、人员、机械及设备计划安排人员、机械设备的合理配合，充分发挥我施工队伍的强势，在保质保量、安全的前提下，按贵单位施工计划准时完成施工进度。
5、施工前准备桩基施工安排专业施工队伍施工，进场后对进场队伍人员进行岗前安全培训和施工技术交底，机械到场数量由现场项目管理负责人确认。
施工中充分发挥专业施工队伍的技术优势和专业特长，加大机械化施工力度，进行以最优的施工方案、合理的施工组织、快节奏的工作效率，优质、安全、高效地完成本工程的标准化施工。
6、施工技术方案及措施6.1施工工艺根据桩基地质资料，钻孔桩基础施工采用冲击钻机。
钻孔桩主要施工程序为：施工准备→测量放样→埋护筒、制泥浆→钻孔→成孔→成孔验收→钢筋笼吊装→清孔→混凝土灌注。
钻孔桩施工工艺流程图6.2施工准备⑴进行场地踏勘，对既有架空电线、地下电缆、给排水管管道等设施，如妨碍施工或对安全操作有影响，采取清除、移位、保护等措施妥善处理。
⑵平整场地、清除杂物，以便钻机安装和移位。
对不利于施工机械运行的松散场地，采用硬化、加固等措施。
并且场地要采取有效的排水措施。
⑶场地布置根据施工组织设计，合理安排泥浆池、沉淀池的位置，沉淀池的容积应满足3个孔桩以上排渣量的需要。
⑷收集工程地质资料、施工图审核意见，编制施工工艺设计⑸架设电力线路，配备适合的变压器或柴油发电机组。
6.3钻机就位采用全站仪测定桩孔位置，并埋设孔位护桩，采用“十”字定位，随时校核桩位坐标。
钻机采用吊车吊装就位。
6.4埋设护筒、泥浆制备钻孔前应设置坚固、不漏水的孔口护筒。
孔口护筒采用4～8mm厚钢板制作，内径比桩径大200mm～400mm，护筒长度根据设计要求和实际的地质条件确定，一般按2m～2.5m埋设。
孔口护筒采用钻机开挖埋设，护筒底部与土层相接处用粘土夯实，护筒外面与原土之间用粘土填满、夯实，严防地表水从该处渗入。
顶部高出施工地面30cm～40cm，钢护筒筒底的高程符合设计要求。
护筒埋设准确竖直，护筒孔口平面位置与设计偏差按小于5cm控制，护筒竖向的倾斜度不大于1%。
6.5泥浆制备泥浆制备选用优质膨润土造浆，设置泥浆池，泥浆比重在一般地层控制在1.2～1.3范围；泥浆比重在松散易坍地层控制在1.4～1.5范围。
试验泥浆的全部性能指标，并在钻进中定期检验泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率等，填写泥浆试验记录表。
泥浆循环使用，废弃泥浆沉淀后运至指定的位置。
钻孔用泥浆技术指标见下表。
泥浆技术指标表6.6 钻孔钻进⑴钻孔：准备工作完成后，回转钻机自行就位，钻机将钻头中心线对准桩孔中心，误差控制在2cm以内。
启动泥浆泵、钻机开始钻进，刚开始钻孔时其地表层为粉土，土质较软，可以增强泥浆护壁的效果，严格控制进尺，确保成孔质量及施工安全；终孔后开始第一次进行清孔，加快清孔速度，减少沉碴厚度；注意的是在砂层钻进施工时考虑泥浆不易粘在孔壁上，则要放慢钻进速度。
钻孔过程中，对成孔的孔位、孔深、孔形、孔径、倾斜度及泥浆的各项指标进行检查，及时调整。
孔内应保持泥浆稠度适当、水位稳定，及时加水加粘土，以维持孔内水头差，以防坍孔。
并对钻碴作取样分析，核对设计地质资料，根据地层变化情况，采用相应的钻进方式、泥浆稠度。
⑵故障预防与处理a、钻孔偏斜：安装钻机时保证钻杆、钻头及护筒三者均在同一竖直线上，并经常进行检查校正。
钻杆、接头及时调整，防止弯曲。
在出现钻孔偏斜后，查明偏斜位置和深度，一般在偏斜处反复扫孔，使钻孔垂直。
倾斜严重时回填粘土到偏斜处，待沉积密实后再钻。
b、糊钻：在软塑状土层中旋转钻进时，因进尺快、钻碴大，出浆口堵塞后易造成糊钻（吸钻）。
一般采取控制进尺速度，选用刮板齿小，出浆口大的钻头，以防糊钻。
如糊钻严重，将钻头提出孔口，清除钻头残碴。
c、缩孔、扩孔：施工钻进过程中经常检查孔径，如发生缩孔现象，采用上下反复扫孔的方法，并及时补焊钻头，防止因钻头磨耗使钻孔孔径小于设计桩径。
如发生扩孔现象，施工时采取加大泥浆比重、控制进尺速度的方法，减少扩孔现象。
⑶施工注意事项a、保证钻杆垂直，初钻时，以低档慢速钻进，且护筒内有一定数量的泥浆方可钻进，每台钻机配备两套泥浆泵轮换使用，经常检查排浆系统，加速泥浆循环。
b、根据不同土层，选用不同的钻进速度和钻进方式。
c、起落钻头均匀，避免撞击孔壁；接卸钻杆时采取可靠措施，严防钻头脱落；钻杆拆除后，进行检查清理，涂油保养。
6.7清孔钻孔至设计高程，经对孔径、孔深、孔形、倾斜度进行检查确认钻孔合格后，应立即进行清孔，不得停歇过久使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作的困难甚至坍孔。
清孔的目的是抽、换原钻孔内泥浆，降低泥浆的相对密度、黏度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留沉淀土过厚而降低桩的承载力。
清孔采用换浆法进行，将相对密度和黏度较小的稀泥浆注入孔内，置换含渣的泥浆。
清孔过程中，应保持孔内水位。
清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s；灌注水下混凝土前沉渣厚度摩擦桩不大于10cm。
严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。
孔径检测：孔器采用Φ20钢筋制作，其外形似小形钢筋笼，有一定的刚度，防止在使用过程中发生变形，制作时减少周壁突出，防止在检孔过程中对孔壁造成破坏。
检测时，钻机移位，采用吊车将检孔器放入孔内，检孔器进入孔内后，利用护桩放样中心点，通过吊绳进行检孔器对中。
检孔器对中后，上吊点必须位置固定且在整个检孔过程中不能变位，否则重新对中。
检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其它外力。
如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底(检孔器系有测绳)，则表明孔径能满足设计桩径要求。
如果在自重作用下不能下至孔底，则表明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重钻至满足设计桩径要求。
竖直度检测：当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护筒(壁)顶观测吊绳相对于护桩放样中心点偏移情况，可计算成孔后孔的倾斜度，如下所示。
桩孔竖直度：式中：K—桩孔竖直度，%E—桩孔偏心距，mH—检孔器下落深度,m根据几何关系可得：∴式中：e—护桩放样中心点与吊绳偏差值，mh—吊点到护筒顶高度，m其余符号意义同前。
根据以上公式进行桩孔竖直度的检测，为保证检测的精确性，可视情况对H/2、H/4等处进行检测，计算相应孔深的竖直度。
测锤法检测孔深、孔底沉渣厚度；测锤的制作需符合以下要求：采用20钢筋制作，高25cm，重量4kg。
测锤顶端系上测绳，把测锤慢慢沉入孔底，凭人的手感判断沉渣的顶面位置，此时，读出测绳上的深度值，与终孔时的深度值相比较即可得出沉渣厚度6.8导管安装水下混凝土采用导管灌注，导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。
导管直径为30cm，其标准节长2.5m，底节长4.0m，并配以1.5m、1m、0.5m非标准节调节导管长度，以满足不同孔深施工需要。
导管使用前，先试拼、试压、不得漏水,并进行编号及自下而上标示尺度。
导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接的螺帽宜在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍，进行拉力试验时的水压力不应小于导管管壁可能承受的最大内压力Pmax(即：导管总重加管内堵满混凝土重量之和)。
导管连接时，应将“○”型密封橡胶圈或胶皮垫安放周正、严密，确保密封良好。
导管在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，撞坏钢筋笼并损坏导管；导管底部距孔底高度，控制20～50cm。
导管全部入孔后，计算导管柱总长和导管底部位置，并作好记录。
6.9二次清孔钢筋骨架、导管安装完毕后，灌注水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度必须满足施工规范要求；如超出规范要求，即采取二次清孔，清孔的方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管向外置换沉碴。
清孔标准是孔深达到设计要求，孔底泥浆密度为1.03-1.10,复测沉碴厚度不得大于设计规范要求,此时清孔完成,立即浇筑砼。
6.10水下混凝土灌注混凝土采用拌和站集中拌制，罐车运送至桩位，汽车吊配合漏斗进行灌注。
混凝土的运输时间和距离应尽量缩短，以迅速、不间断为原则，防止在运输过程中产生离析，灌注前砼坍落度的损失（比出罐时）不得超出规定的坍落度。
如有离析或坍落度损失过大现象就要进行再次拌制。
在运输过程中应避免倒换运输工具，尽量减少颠簸和日晒。
混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不得小于1m并不宜大于3m。
漏斗底口处必须设置严密、可靠的隔水装置，该装置必须有良好的隔水性能并能顺利排出。
首批灌注混凝土数量计算参考公式如下：V≥∏×（H1+H2）×R2+∏×r2HW×βW÷βC式中：V—灌注首批混凝土所需数量（m3）R—桩孔半径（m）H1 —桩孔底至导管底端间距，采用0.3mH2 —导管初次埋置深度（m）r—导管内径HW—井孔内水或泥浆的深度（m）βW—井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）βC—混凝土拌合物的重度（24KN/m3）水下混凝土要连续灌注，中途不得停顿。
并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。
在灌注过程中，应防止混凝土拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使侧探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。
混凝土灌注过程中，及时测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深在1～3m范围。
当混凝土浇筑面接近设计高程时，应缓慢提升导管，并用取样盒等直接取样确定混凝土的顶面位置，保证混凝土顶面浇筑到桩顶设计高程以上1.0m左右。
当混凝土面升到钢筋骨架底端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取如下措施：拌制砼时，控制好砼的流动性能及初凝时间，尽量缩短砼总的灌注时间；当砼面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上，并徐徐灌注砼，以减少砼从导管底口出来后向上的冲击力；当孔内砼进入钢筋骨架2m以后，适当提升导管，减少导管埋置长度，并加快浇灌速度从而增加砼对钢筋骨架的握裹力，超过2~4m后即可正常浇筑。
