铜材的切削液选择和维护

铜材切削液
东莞美科铜材切削液，具有优秀的润滑性能，防锈性能和冷却性能。

废屑沉淀快，含有特效防氧化成份，可有效杜绝铜合金和铝合金工件在加工后出现白斑或发黑等氧化变色现象，适用于铝合金、铜合金、不锈钢、合金钢、铸铁、高碳钢等材料的切削、磨削、钻孔、冲压等金属加工方式。

一、铜材切削液参数：
二、铜材切削液相关推荐：
三、铜材切削液知识分享：
防止金属锈蚀的方法
1、正确选用金属材料
2、在金属表面预制防护层或覆盖层例如渗氮、磷化、电镀、搪瓷等。

3、电化学法防蚀
4、控制环境法防蚀。

切削液的选用与维护1概述切削液作为一种金属切削加工介质，由于其属于边缘、交叉学科范畴，常常被忽视，但它在金属切削加工中被广泛采用，且起着十分重要的作用。

它能帮助提高切削加工的质量和生产效率，降低生产成本，改善加工环境。

随着切削加工效率、切削加工材料及加工质量的不断提高，切削液的作用显得越来越很重要，对切削液的要求越来越高。

近年，我国机械制造业，特别是汽车行业的发展迅速，对切削液的数量需求大增，它带动了切削液技术的快速进步与发展。

目前，市场上国内和国外品牌切削液品种繁多，其性能、价格差异很大，如同类国产与国外品牌切削液之间价格相差4－6倍，不同类型国产或国外品牌切削液之间价格相差1－4倍。

选用合适的切削液，能在提高金属切削加工质量，降低加工成本，改善加工环境方面，取得最大的效益。

此外，切削液在使用过程中有许多参数需要控制，如切削液浓度1%的变化即可在加工零件上明显地表现出来，能直接导致零件加工质量的下降或刀具的异常消耗。

因此，如何正确选择使用切削液，并做好切削液使用中的维护工作，是我们在金属切削加工中不容忽视的重要课题。

2切削液的功能与类型（1）切削液的功能切削液的主要功能是润滑与冷却。

它可以减缓刀具（砂轮）的磨损，提高刀具耐用度，降低加工工件的表面粗糙度值，减少工件的热变形，提高加工效率。

切削液的另两项重要功能是清洗与防锈。

即它可以冲走加工区域的切屑，减少切屑及灰尘的粘结，改善和提高加工表面的清洁度，防止工件、刀具、机床生锈或腐蚀。

此外，考虑到切削加工的经济性和环境方面要求，切削液还需具备下列功能：贮存稳定性、乳化稳定性、泡沫抑制性，与机床密封材料、油漆等的相容性，对人体、环境无害或损害少等。

（2）切削液的类型切削液的分类方法很多，最主要，也是被各国普遍采用的是ISO6743/7分类法，它将切削液分为油基型和水基型，水基型可进一步分为乳化液、半合成液（或微乳液）及合成液。

它们的主要区别如表一所示。

中石油金属加工液版本号：WX-GY200515昆仑KL GRC2622全合成切削液使用和维护须知1、排放、清洗和配液1)换液前必须对过滤器和其管路进行清洗，去除设备管路内的杂质、污垢、各类菌皮；提前两天在工作液箱内添加杀菌剂，进行16-48小时循环后，彻底排干净液槽内废液。

2)排放后用机械方法去除箱底沉淀物、顽垢和金属屑等。

3)加水到液槽，使循环泵工作。

添加清洗剂浓度0.5-1%左右，系统循环1小时后排放废液，人工去除液箱内残余物。

4)加水到液槽，使循环泵工作，配液用水的硬度以不大于200ppm 为宜，在循环同时缓慢加入原液至目标控制浓度。

2、指标监控表1-工作液控制指标及检测频率检测项目控制指标检测频率浓度(折光仪)数控车床加工中心（钻孔、攻丝）加工中心（精镗、铰孔）2.0%-4.0%3.0%-5.0%5.0%-8.0%每天一次泡沫微弱或无每天一次pH8.5-9.5每月一次杂油< 2.0%每月一次防锈性<2级每月一次测菌<106每月一次硬度<500ppm每月一次注:当控制指标发生超差时，应及时采取调整浓度、添加各类添加剂或换液等措施。

浓度等控制指标仅做参考，特殊工艺要求可视加工情况进行修正。

3、日常维护1)检测浓度并做记录，根据工艺要求调整并复测，直至符合控制指标。

2)检查液位，如液位低，则需补充原液和水。

3)泡沫超标时，添加消泡剂。

4)pH 值超出控制范围，适当添加pH 调节剂。

5)杂油大于2.0%时，建议人工撇除杂油。

6)防锈性下降时，添加防锈剂。

7)细菌超标时，添加杀菌剂。

8)硬度超标时，添加去离子水，持续两周不能改善，建议换液。

9)定期清理液槽中金属屑，金属屑与沉积物的混合易引起细菌的滋生，从而导致加工液的变质。

10)长时间停工前需撇除杂油，有条件的情况下每天循环工作液1-2小时。

4、存储说明1)避免直接暴露在阳光下,产品应放置在通风阴凉（4℃至40℃）室内存储。

切削液的使用、管理与机床腐蚀的防护范本随着制造业的发展，切削液在机床加工中起着非常重要的作用。

切削液的正确使用和管理，不仅可以提高切削加工的效率和质量，还可以延长机床的使用寿命。

同时，机床的腐蚀防护也是非常重要的，它可以降低机床的维护成本，保证机床的正常运行。

本文将从切削液的使用、管理和机床腐蚀防护方面进行介绍。

一、切削液的使用1. 选择切削液选择合适的切削液是确保切削过程稳定进行的关键。

切削液的选择应根据加工材料、切削方式、刀具类型和机床类型等因素进行。

常见的切削液有油基切削液、水基切削液和乳化液等。

2. 切削液的配制和调整在使用切削液之前，需要将其配制成适当的浓度。

切削液的浓度过高或过低都会影响切削液的性能。

当切削液的浓度过高时，易导致切削液的粘度过大，降低切削液的冷却和润滑效果；当切削液的浓度过低时，易导致切削液的润滑效果不佳，增加切削过程的摩擦。

3. 切削液的使用注意事项在使用切削液时，需要注意以下几点：- 切削液应定期更换，并且在更换之前应进行切削液的清洁。

- 在使用切削液时，应注意切削液与工件表面的接触情况，以确保切削液能够充分润滑工件表面。

- 使用切削液时，应根据切削液的要求进行调整，以确保切削液能够发挥最佳性能。

二、切削液的管理1. 切削液的储存和保管切削液应储存在干燥、阴凉的地方，避免阳光直射。

切削液的容器应密封良好，以防止切削液的挥发和污染。

切削液的储存区域应定期清洁和消毒，以防止细菌和其他有害物质的滋生。

2. 切削液的过滤和回收切削液在使用过程中会受到切屑、油脂等杂质的污染，因此需要定期对切削液进行过滤和回收。

切削液的过滤可以减少切屑和杂质对刀具的磨损，并有效延长切削液的使用寿命。

切削液的回收可以降低成本，并且对环境友好。

3. 切削液的定期检测和维护切削液的性能随着使用时间的推移而发生变化，因此需要定期进行切削液的检测和维护。

切削液的检测可以通过测量切削液的酸碱度、粘度、浓度等指标来判断切削液是否需要更换或调整。

切削液的使用与维护细则切削液是一种广泛应用于金属加工过程中的液体，在机械加工中起着冷却、润滑、清洁、防锈、降解摩擦和切屑排除等多种作用。

为了保证切削液的有效使用和维护，需要遵循一定的细则。

一、正确选择切削液在选择切削液时，要根据加工材料、切削工艺、加工环境等因素综合考虑。

一般可以选择水溶性切削液、冷却剂和润滑油等，具体选择要根据工件材料和切削工艺的不同。

二、适当的浓度控制切削液的浓度直接影响到其性能的发挥。

浓度过高容易造成切削液成本增加、泡沫、腐蚀等问题；浓度过低则可能影响切削效果和切削液的防护功能。

因此，需要根据切削液的使用情况和实际加工要求进行适当的浓度控制。

三、定期清洗和更换切削液为了保证切削液的使用效果和延长其使用寿命，需要定期清洗和更换切削液。

清洗可以去除切屑、泥沙等杂质，提高切削液的工作效率和使用寿命；而更换切削液则可以避免切削液的老化、污染等问题。

四、保持切削液的清洁保持切削液的清洁是保证切削液正常工作的重要步骤。

切削液使用过程中会产生切屑、废渣等杂质，需要及时清理；同时，避免切削液受到空气、灰尘等污染物的污染，保持切削液清洁的状态。

五、适当添加防锈剂切削液使用过程中容易引发金属工件的锈蚀问题，为了减少锈蚀的发生，可以适当添加一些防锈剂。

防锈剂的添加可以提高切削液的防锈性能，延长切削液的使用寿命。

六、定期测量和调整PH值切削液的PH值直接影响到其对金属的腐蚀性和防锈性。

因此，定期测量和调整切削液的PH值是非常重要的。

一般来说，切削液的PH值应在正常范围内，过高或者过低都会对切削液的使用产生不良影响。

七、注意切削液的储存和使用环境切削液的储存和使用环境对其性能的发挥影响很大。

首先，要选择干燥、通风、避光的环境进行切削液的储存；其次，在使用过程中要避免切削液受到灰尘、杂质等污染；最后，在加工过程中要保持切削液的温度适宜，避免过高或者过低。

总之，正确使用和维护切削液对金属加工过程的顺利进行至关重要。

切削液的保养维护
切削液的维护工作主要包括以下几项：
⑴确保液体循环线路的畅通及时排除循环线路的金属屑、金属粉末、霉菌粘液、切削液本身的分解物、砂轮灰等，以免造成堵塞。

⑵在切削液的使用过程中，要定期检查细菌含量，及时采取相应措施。

⑶净化要及时除掉切削液中的金属粉末等切屑及飘浮油，消除细菌滋生环境。

⑷定时检查PH值，有较大变化，及时采取相应措施。

⑸及时补加切削液，由于切削液在循环使用过程中因飞溅、雾化、蒸发以及加工材料和切屑的携带，会不断消耗，因此要及时补加新液，以满足系统的循环液总量不变。

切削液使用管理规范切削液是用于金属加工过程中冷却和润滑切削工具的一种液体。

合理的切削液使用管理对于提高加工效率、延长工具寿命、保护环境等方面都起到重要作用。

以下是切削液使用管理的一些规范。

1.切削液的选用与准备（1）根据加工材料、切削工艺和设备要求，选择适当的切削液。

（2）切削液使用前，需要根据厂家提供的说明书和操作指南，按要求进行稀释和调整切削液的浓度。

（3）在切削液容器或油罐上标明切削液种类、浓度和加注时间，以便对切削液进行管理和监测。

2.切削液的定期检查与维护（1）定期检查切削液的浓度和pH值，并进行必要的调整。

（2）检查切削液中的杂质和沉淀物，及时清理和更换切削液。

（3）定期清洗和维护切削液供应设备，确保切削液的畅通输送。

3.切削液的循环利用与回收（1）建立切削液的回收体系，减少对环境的污染。

（2）采用切削液过滤装置，除去切削液中的杂质和污染物，延长切削液的使用寿命。

（3）定期对回收的切削液进行检测，确保其质量符合要求。

4.切削液的储存与处理（1）储存切削液时，要选择干燥、通风良好的地方，防止切削液受潮和变质。

（2）切削液的废液应根据当地法规进行分类、储存和处理，防止对环境造成污染。

（3）定期清理切削液与废液收集器，避免切削液泄漏和溢出。

5.切削液使用人员的培训与防护（1）对切削液的使用人员进行相关的培训，教育他们正确、安全地使用切削液。

（2）提供必要的个人防护装备，包括防护眼镜、防护口罩、手套等，保护工作人员的安全。

（3）定期进行体检和健康监测，防止切削液对工作人员的潜在危害。

上述规范是切削液使用管理的基本要求，企业可以根据自身的实际情况进行适当调整和完善。

切削液使用管理的规范实施除了对企业加工效果和环境保护有益外，还能提高企业的工作效率和生产安全，降低生产成本，提升企业的竞争力。

铜是人类最早使用的金属。

铜被广泛应用于电力、家用电器、汽车、建筑、电子仪器仪表、国防、交通运输、海洋工程等行业。

铜加工业（铜产品制造业）是国民经济的重要部门，根据产品形状可细分为铜管材、铜板带材、铜箔材、铜棒材、铜型材、铜线材等子行业，其中铜管材、铜棒材均属于铜产品制造业中发展较快的细分行业。

铜加工有加工硬化的特性，就是随着加工率的增加，其塑性降低，强度增加，变形难度增加，理论上黄铜每次退火之间加工率可达80%以上，紫铜可以达到90%以上，但是要达到这么大的加工率其轧制力将增加很大，设备效率降低，通常采用每次软化退火之间加工率黄铜60%-70%，紫铜可以大些，达90%，利用其塑性较好时，可以大加工率加工，其加工效率比较高，对设备投资较小，同时加工率大边部破裂也会增加，板形控制难度也会增加；所以必须进行再结晶软化退火，提高材料塑性（可加工性），来继续进行深加工。

综合上面所述，铜及其合金切削液的选择非常重要，必须保证良好的润滑性、冷却性、过滤性和防锈性，因此可用于铜及其合金加工的切削液与普通的切削液有所不同，选择一款合适的切削液是十分必要的。

铜材切削液的选择根据加工条件和加工精度的要求不同应选择不同的切削液。

对于高速加工可产生大量的热量，如高速切削、钻孔等，如果产生的热量不能及时的被切削液带走，将会发生粘刀现象，严重的会出现积屑瘤，将严重的影响到工件的加工精糙度和刀具的使用寿命，同时热量也可使工件发生变形，严重影响到工件的精度。

因此切削液的选择既要考虑到其本身的润滑性也要考虑其冷却性能，对于精加工易选择乳化型减摩切削液或低粘度的切削油，如联诺化工的乳化型切削液SCC101和切削油NC600，对于半精加工和粗加工可选择低浓度的乳化型减摩切削液或半合成减摩切削液等具有良好冷却性能的切削液如联诺化工的乳化型切削液SCC102和半合成切削液SCC618。

对于磨削加工来说，磨削下来的磨屑非常细小，而且在磨削过程中会产生大量的热量，因此选择切削液时既要考虑润滑和冷却性能外还要考虑到切削液的过滤性，如选择的切削粘稠度过大，切屑不能及时沉积降下去或被过滤出去，那么就会随切削液循环到加工区而划伤工件表面而影响加工表面的光洁度。

金属加工中的切削液选择与使用金属加工是制造业中的重要环节，其中切削液是不可或缺的助剂。

切削液的作用是冷却和润滑工具与工件表面的接触区域，减少摩擦、磨损和热量积聚，从而延长刀具使用寿命，提高工件精度和表面质量。

本文将从切削液的种类、应用范围、选择标准及使用方法等方面进行探讨。

一、切削液的种类按照成分和用途可将切削液分为机械式、化学式和生物式三种类型。

机械式切削液是以提高冷却效果为主要目的的。

它的主要成分是水和滑动增强剂。

它的优点是价格便宜，易于加工和清洁，但缺点是易挥发，低温冻结，不适合高速加工。

化学式切削液是以提高冷却效果和防锈性能为主要目的。

它可以分为合成切削液、半合成切削液和矿物油基切削液三类。

三者的特点各不相同，如：合成切削液使用寿命长，环境污染小，半合成切削液结合了合成和矿物油基的优点，价格适中，但味道刺鼻，适合低速加工；矿物油基切削液价格低，但易污染环境，应尽量避免使用。

生物式切削液是一种新型环保液体。

它以天然植物油和微生物发酵产生的菌液为基础，添加其他化学物质制成。

生物式切削液的主要特点是生态友好、无毒无害、无刺激性和价格适中。

但是生物式切削液的耐用性不强，应适当增加更换次数，而且需要控制水的硬度和PH值，以保证其稳定性。

二、切削液的应用范围切削液的应用范围很广，适用于各种金属材料的加工，如铁、铜、铝、钢、不锈钢、黄铜等。

不同材料需要使用不同种类的切削液，并在使用过程中不断进行调整。

同时，加工方式也需要考虑，如精密加工和重载加工的切削液需求不同。

切削液选用的关键在于根据工件材料、加工方式和切削液性能等方面进行综合考虑。

不同类型的切削液对不同的金属有不同的应用效果，因此在选择时要多加考虑，以确保加工效果和稳定性。

三、切削液的选择标准在选择切削液时，需要考虑以下几个方面：1.工件材质：不同材质的工件，选用的切削液类型都不相同。

例如，对于易生锈的材料，需要选择具有防锈性能的切削液。

2.加工方式：不同的加工方式，切削液的特性和性能也有所不同。

合肥力恒液压系统有限公司切削液的选用标准、用途、性能特点以及使用注意事项切削液的使用，可以改善难加工材料的切削加工性，适用于铸铁、碳钢、黑色金属、不锈钢等多种金属的切削，它在许多领域有着广泛的应用。

切削液的选用标准合理使用金属切削液，既可提高金属切削液的使用效果，保证工件加工质量，又可延长刀具寿命，降低加工成本。

在机械行业中，金属切削液（以下简称切削液）被广泛应用于各种切削加工中，如车削、铣削、钻削、磨削、切齿和切螺纹等。

合理使用切削液能有效地减小切削力、降低切削温度、减小加工系统热变形、延长刀具使用寿命和改善加工表面质量。

此外，使用高性能切削液也是改善某些难加工材料切削加工性的一项重要措施。

判定切削液性能优劣：1、刀具寿命采用刀具寿命评价切削液性能时，存在的主要问题是试验结果与工厂所测数据间的相关性常常很差。

因为对直刃刀具有效的切削液对成型刃刀具并不一定同样有效，反之亦然。

此外，切屑厚度对切削液的适应性也有影响。

若在同一特定加工条件下对几种切削液进行评价则要容易得多，因为通过测定刀具锐利度的变化值可得到刀具的平均寿命。

2、光洁度表面光洁度试验不如刀具寿命试验复杂，可采用一根试验长棒，合肥力恒液压系统有限公司用同一刀具进行切削加工，通过表面粗糙度测量仪获得试验数据来评价切削液的性能优劣。

此评定试验，切削类型是很重要的。

如在平面铣削中，光洁的表面是由第二切削刃形成的，而在外圆铣削中，则是由主切削刃（轴向平行）形成新生面。

因而由一种加工方法获得的数据不能用于另一种加工的评定。

3、冷却性能采用某些专业技术测量切削液在实际加工中的冷却能力可判定其效率。

由于刀-屑界面的温度与刀具寿命有很好的相关性，因而刀具工作热电偶是一项非常有用的技术。

但其不足之处是不能区分温度降低是由于切削液的热传递还是由于加工中所产生热量少所致。

4、润滑效率切削液润滑效率的测定需采用一台机床刀具测力计。

在切削加工试验中，切削液的润滑作用降低了进刀力和切削力。

提高切削液系统性能的维护要点切削液是在金属切削加工过程中起着重要作用的润滑、冷却剂。

它不仅可以降低切削摩擦，提高加工效率，还可以延长工具寿命，改善加工表面质量。

然而，切削液的性能在使用过程中会逐渐下降，因此，维护切削液系统的性能显得十分重要。

本文将介绍提高切削液系统性能的维护要点。

一、定期检查切削液切削液的性能会随着使用时间的增长而下降，因此，定期检查切削液的性能十分必要。

首先，可以通过测量切削液的酸碱度来判断其是否正常。

一般来说，酸碱度在合适范围内，切削液的性能较好。

同时，还需检查切削液的浑浊度和颜色变化，过于浑浊和颜色异常可能意味着切削液中存在杂质或者过度氧化。

另外，还需对切削液进行细菌、真菌等微生物的检测，以避免对操作人员的健康产生不利影响。

二、保持切削液的清洁保持切削液的清洁是维护切削液系统性能的关键要点之一。

在使用过程中，金属切屑、油脂、灰尘等杂质会不可避免地混入切削液中，导致切削液的污染。

因此，需要定期清洗切削液系统，将其中的杂质清理干净。

此外，还需注意切削液的密封性能，避免空气、水分等进入切削液中，以防止切削液的变质。

三、适时添加添加剂切削液中的添加剂可以改善其性能，提高系统的工作效率。

根据切削液的使用情况，适时添加抗菌剂、抗氧化剂、乳化剂等添加剂，以保证切削液的稳定性和工作性能。

在添加添加剂之前，需要充分了解添加剂的使用说明，确保添加剂的使用量和方法正确无误。

四、定期更换切削液随着时间的推移，切削液中的添加剂会逐渐耗尽或失效，此时，需要及时更换切削液。

通常来说，根据切削液的使用频率和工作量，可以制定相应的更换周期。

在更换切削液时，需要将旧切削液完全排出，并彻底清洗切削液系统，以保证新切削液的质量。

五、注意切削液的储存切削液的储存也是维护切削液系统性能的重要环节。

首先，需要选取适当的容器进行储存，避免切削液的外部污染。

其次，需要避免切削液的光照和高温环境，以防止切削液的变质。

另外，需定期检查储存容器的密封性能，避免切削液的泄露。

铜加工切削液注意事项以铜加工切削液注意事项为标题，写一篇文章：铜加工切削液是一种用于金属加工的液体，它具有冷却、润滑和清洗的功能，能够提高切削效率和延长刀具寿命。

然而，在使用铜加工切削液时，我们需要注意一些事项，以确保安全和效果的最大化。

选择合适的切削液非常重要。

铜加工切削液有不同的类型，包括水溶性切削液和油基切削液。

水溶性切削液适用于轻负荷、高速切削，而油基切削液适用于重负荷、低速切削。

根据具体的加工需求，选择适合的切削液可以提高加工效率和加工质量。

正确的稀释比例也是使用铜加工切削液的关键。

稀释比例过高会导致切削液的性能下降，稀释比例过低则会影响切削液的冷却和润滑效果。

一般来说，稀释比例在5%至10%之间是比较适宜的，具体的稀释比例可以根据加工材料和切削条件进行调整。

第三，铜加工切削液的使用过程中需要注意保持切削液的清洁。

切削液在使用过程中会受到切削屑、油脂和杂质的污染，如果不及时清理，会导致切削液性能下降和刀具磨损加快。

因此，定期清洗切削液，去除其中的污染物，可以延长切削液的使用寿命。

铜加工切削液的储存和保管也需要注意。

切削液应储存在干燥、阴凉的地方，避免阳光直射和高温环境。

在储存过程中，要注意防止切削液的污染和泄漏，以免对环境造成污染和对人体健康产生影响。

在使用铜加工切削液时，我们还需要注意个人防护。

切削液中含有化学物质和颗粒物，对皮肤和呼吸系统有一定的刺激性。

因此，在使用切削液前，应穿戴好防护服、防护眼镜和口罩，避免直接接触切削液。

铜加工切削液的废液处理也是非常重要的。

废液中含有有害物质，直接排放会对环境造成污染。

因此，废液应经过合法的处理方式，以确保环境的安全和健康。

使用铜加工切削液是提高加工效率和质量的重要手段，但在使用过程中需要注意以上事项，以确保安全和效果的最大化。

选择合适的切削液、正确的稀释比例、保持切削液的清洁、储存和保管切削液、个人防护以及废液处理都是使用铜加工切削液时需要注意的重要事项。

铜件切削液
铜件切削液，借鉴外国先进产品，使用最新铜件切削液配方配制而成。

具有优秀的润滑防锈性能，冷却清洗性能，符合国际环保要求及能保障操作人员健康，不含氯、硫、磷及硝酸盐，使用寿命长。

适用于铜件、镁合金、铝合金不锈钢等金属材料的数控加工中心加工、切削、磨削、研磨、深钻孔使用。

一、铜件切削液参数：
二、铜件切削液推荐：
三、美科切削液实力见证：
美科切削液的优势是全方位的，而不仅仅体现在产品上。

人员方面，我们在全国拥有一支专业化的销售团队，他们熟悉和了解所在城市的行业分布，从而根据公司总体战略做出相应的市场规划。

除了销售团队外，美科切削液还有一支高水准的售后服务团队以及强大的研发团队，他们能够在售前、售中和售后过程中，依据客户的不同情况，及时提供产品选择方
案与优化方案，适时提供相应的专业培训，从而确保客户可以获得最大效益并协助客户一起达到环保目标。

四、铜件切削液知识分享：
玻璃切削液的主要性能和特点
玻璃切削液性能特点
1.良好的清洗渗透性能，可防止工具磨具钝化，对磨具具有良好的自锐作用，提高金刚石工具的切削力，延长金刚石工具的使用寿命，缩短单个工件加工时间；
2.突出的润滑性能，明显降低切削工件时产生的噪音，避免切削工件时火花现象，减少研磨划痕的出现，明显改善加工工件的表面质量，大幅度提高工件的光洁度。

3.可有效抑制各种因素对玻璃的腐蚀性危害；
4.良好的无泡沫性能，极佳的碎屑沉降功能；
五、美科切削液招商加盟条件：
1、强烈的经销加盟创业意愿，看好润滑行业的前景
2、创业者必须亲自经营，全心投入
3、足够资源，如资金、高端人脉、经验等
4、在当地城市有工业基础。

金属切削液选用方法支高招金属的机械加工通常包括两种类型：金属的去除和金属的变形。

前者作业是靠刃具把金属从被加工件上除掉；后者则是用模具使金属在应力下塑性变形，如轧、拉拔、冲压、挤压等。

一般习惯地把金属去除作业所用的润滑剂称为切削液，而把金属变形用的润滑剂称为金属加工工艺用液体。

金属加工液则是泛指上述两类加工作业用润滑剂。

本文主要论述了用于金属去除作业的冷却润滑剂。

大部分金属切削需要使用切削液，甚至可以正常进行干切削的作业，如果用适当的冷却润滑剂也可增加工效。

早在1883年，F.W.泰勒(Taylor)曾证明用冲洗刀具和加工件可使切削速度提高30%~40%。

金属切削液的品种繁多。

ASTM D2881把金属加工用的液体划为三类：(1)油和油基液体；(2)水基乳液及分散体；(3)化学溶液(真溶液及胶体溶液)。

2类与3类之间的基本区别在于分散相的粒度和粒度分布。

溶解油乳化液的平均粒度大于1 μm，真溶液及胶体溶液的粒度范围为20~40 nm。

胶体乳液(Ⅱ-C)代表了一种介于化学溶液与溶解油的乳液之间的中间状态，其粒度分布介于上述两等级之间。

这种划分原则基本上是一个理论性的区分，因为从典型的矿物油到不含油的化学溶液之间，可能存在着无限度的等级。

近年来，金属切削液的发展和变化主要是在水溶性液体领域(2、3类)。

由于这类液体以水为基质，其传热速度高(水的传热速度为油的2.5倍)。

等量的水吸收一定热量后，比油的温升要慢得多，从而提高了冷却效果，且可减少油雾，因此水基切削液的用量增大。

以英国为例，水基切削液在整个切削液市场中约占60%。

但是水基切削液与油相比存在着润滑性差，其次是锈蚀、胶体稳定性、化学稳定性、生物稳定性、可滤性、泡沫性等问题。

这些问题对切削液在机床应用时的“油池寿命(Sump Life)”至关重要。

合理选择、应用、监控和维护，对使用水基切削液特别重要。

1 成分与选择根据我国目前市场情况，切削液的主要成分如下。