高光无痕注塑模具
设计规范
高光无痕注塑模具设计制造规范
一、高光无痕注塑的原理：
1、模具成型对温度要求较高（一般为80°～130°左右）,在注塑转入保压后改用冷却水,使模具降温至60°～70°度。在较高的模温下保压成型有利于消除熔接痕、流痕、产品内应力等缺陷。因此模具在工作时需进行加热处理，为了防止热量损失，一般都会在定模侧加树脂隔热板。
2、模腔表面极度光亮（一般为镜面2级或更高）。高光模具生产出的产品能够直接用于装机，无需做任何表面处理。因此它对模具钢材及塑胶材料的要求都很高。
3、热流道系统的热咀较多。每个热咀必须带封针且有独立的气道，经过电磁阀及时间继电器等进行单独控制，实现分时进胶，从而达到控制甚至消除熔接痕的目的。
4、模具加热的方式一般有水蒸汽加热（见图１）和加热棒加热（见图２）两种。水蒸汽加热方式是经过特定的模温机在注塑过程中经过模具通蒸汽，从而使模具快速升温；在注塑完后改一般温水（或者冰水）使模具快速降温。加热棒加热方式是在注塑过程中经过在内模料里面加加热棒使模具快速升温；在注塑完成后经过内模料里面的运水（常温水或者冰水）或者叠层模料底部的铝材（铝材里面通运水）使模具温度快速降温。
(图１)
(图2)
二、模具材料
（一）产品表面普通要求的模具材料可用NK80（日本大同）；（二）高光要求的产品选用S136H（瑞典）、CEANA1（日立）；（三）NK80可不用淬火处理；S136应在粗加工后淬火至52度；CEANA1号本身具备42度也不需要淬火处理(建议用此材料，因不影响后续加工或改动)；
（四）德国葛利兹品牌中也有不错的选择：CPM40\GEST80
三、模具水道设计
（一）水道采用5mm-6mm大小的孔；水嘴用1\8或3\8的牙(模具侧)，另一侧用3\4英制螺纹；管件材料用不锈钢管；
（二）水道一侧离产品面最近不低于5mm-6mm；水道平行产品面且均匀排布（原则中心距15mm分布，）；热电偶应设计在两水道中间，深度在50mm左右；且每套模具的PT100是一配一的，保持它的精确度，埋在模具模仁内，与热流道的热电偶一样，用线连接到模具外侧，转接插座，PT100要有对应的插头与其对接。
（三）模具水道接头必须设计在模具上下侧或后侧；操作侧不允许有水道出口或水管排布，以烫伤及人员。
（四）模具进出水嘴处采用分流板设计，水热模温控制系统只有一进一出的管道，以减少过多的水管连接，减少热能不必要的损耗；且达到安全与节能的目的。且波纹管外表面用隔热胶带缠绕，起到保温与安全的作用。
（五）堵头为确保不漏气漏水，需要先用铜堵然后再用锥度喉牙加耐高温胶密封；高光模具对冷却水道的排布比较讲究，好的水道排布不但能够大大提高注塑效率，而且在改进产品质量方面也起到重要作用。高光模具的水道不但要均匀而且必须要充分，这样经过模温机就能够很容易达到所要求的温度；同时，采用加长水管直接将模芯运水引出而不采用密封圈，这样可防止模具长期在高温下作业，致使密封圈老化，也可降低许多模具的维修成本。值得一提的是，高光模具的运水管必须采用能耐高温250度、高压16公斤/兆帕的油管，以防高温高压下水管爆裂。对于圆型产品采用环型运水；对于长条型产品采用平行运水；对于高度落差大的产品采用水井形式；对于异形产品采用与产品外型一至的三维运水。
四、模具隔热系统
（一）模具定模镶芯或动模镶芯四面要做掏空处理：模框与镶芯要有一定的间隙（视模具材料的热膨胀系数，单面1mm），防止模框膨胀，以减少模芯于模框的接触面，有效使用热能；模芯于模框的锁定采用斜契方式或其它类似方式，前端采用隔热效果明显的粉尘树脂或其它材料。
（二）模框与镶芯的详细结构见附图１和附图２；模框的冷却水非常重要，为防止模仁中的热能传至模框，要在靠近导柱位置，上下排布一圈运水。
（三）导套运动部位尽可能采用石墨材料或者把导柱前端做避空处理，配合处只要保证25mm长度就足够了；
