汽车-密封条工艺控制技术

硬度 门尼黏度 硫化曲线
配方确认 药品重量 炼胶时间 炼胶温度 隔离剂浓度 胶料冷却温度 胶片宽度、厚度 胶料停放时间 胶料存放温、湿度
混炼工艺控制特性
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胶料的存储条件对于加工工艺及胶料性能、产品质量有着重要的影响。
CMB：由于没有加硫化剂，存放时间较长，如果超期需要重新检验后 使用。为加强CMB的加工性能，将CMB在恒温库中加热12小时，使橡 胶软化，便于加工。
对混炼工艺的要求：
1、各种配合剂药与生胶混合分散均匀，并达到一定的分散度；
2、使补强性填料（特别是炭黑）表面与生胶产生一定的结合作用，
以获得必要的补强效果；
炼胶工艺-混炼 3、胶料应具有适当而均匀的可塑度，以保证后工序加工的操作的顺 利进行；
4、在保证胶料质量的前提下，尽可能缩短混炼时间，以提高生产效 率，减少能耗。
FMB：CMB至少停放8小时以上再二段混炼；根据用途的不同，由于已 经加入全部的药品，因此存放时间较短，避免早期硫化。
注意长假前后的FMB的管理。 存放温度根据地域差异、以及季节的变换，各公司规定内部控制的温
度胶和湿料度的。 停放
温度过高，FMB硫化过快，挤出产品表面产生凸点 温度过低，FMB表面结露，挤出产品表面产生气孔
行李箱密封条密封剂加注
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角区的形状（对模具保养时进行定性检测） 角区胶料的重量 发泡程度（密度） 海面条的粘接位置（J61AC）
车门密封条重要控制特性-后工序
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车门密封条重要控制特性-后工序(角部）
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控制手段： 1采稳、取定增打 。加磨接断触面面，积但，常(1出)采现用打特磨殊不的到刀位具，，并切且割存后在断打面磨带飞有边纹，路质，量(不2) 2分、为半二成。品在接角前再精切，或者先粗切2倍的尺寸，使用前精切一 3局、部切处断理时不对彻密底封。条端部限位，防止端部受力时小唇边变形，而导致 4、半成品使用中采取加热的办法，使密封条变形恢复。 5、注意刀具的更换频次
挤出工艺准备工作
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断面尺寸 压缩负荷 插拔力
取胶料 挤出速度 挤出胶量 硫化温度 喷码 干燥 涂料搅拌 涂料雾化压力
挤出硫化一般工艺控制特性
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1、此为时保要证避涂免料产均生匀的，泡防沫止或沉空淀气，进需入要喷在头生，产喷时涂对到涂零料件不表断面的，搅导拌致， 表面发花。
FMB：为加强CMB加工性能，将CMB在恒温库中加热12小时，使橡胶软化，便于 加工使用。将CMB中加入硫黄、促进剂等进行第二段混炼，完成配方的全
CM部B组与分的F混M炼B，的又叫区终炼别。
为了保证FMB混炼均匀，在炼胶时先投入一半的CMB，开炼一定时间后
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再将剩余的，并且在开炼时，设备上针对操作时间增加报警提醒功能。
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1、避免放入挤出机的胶料表面水珠附着： 隔离剂的浓度不可过低，FMB使用前停放
2、确认使用期限 3、确认喷码是否正常，保证精切后每段半成品
上有一段喷码. 4、胶料挤出前不可落地，取胶料所带手套不可
掉落线头，避免异物混入。 5、带有涂层的断面在挤出前要将涂料搅拌均匀，
并且确保搅拌设备在挤出过程中也要起作用。
特点：塑炼后生胶的弹性减小，可塑性增大；混炼时配合剂容易在胶料 中混合分布均匀，压延挤出速度快，收缩率减小，并改善胶料对 骨架材料的渗透和结合作用；硫化时容易流动充满模型。
随着塑炼程度的增强，其硫化胶的力学强度、耐磨耗和耐老化性 能降低，永久变形增加，使其硫化胶的物理机械性能受到损害。 故生胶塑炼的程度必须以及胶料的加工性能要求和硫化胶性能要 求综合确定，在确保加工性能要求的前提下，尽量减小塑炼程度。 所以： 如果生胶的初始门尼黏度较低，可以满足加工性能要求，则不必
塑炼，可直接混炼。经常需要塑炼的胶料：NR、硬NBR、硬质橡17
胶，门尼都在90以上的。
混炼
定义：将各种配合剂加入到橡胶中去制成混合胶的过程。
特点：混炼对胶料的后工序加工和制品的质量起着决定性作用。混炼不 好，胶料会出现配合剂分散不均匀，可塑度过高或过低，焦烧、 喷霜等现象，使后工序加工难以正常进行，且会导致产品质量不 均。
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一段混炼法：
混炼操作在密炼机中一次完成，胶料无需中间压片、停放。其优点是胶料管 理方便，节省车间停放面积，但混炼胶可塑度较低，混炼周期较长，容易出 现焦烧的现象；填料不易分散均匀，胶料存放时间较短。
二段混炼法：
CMB：采用密炼机将生胶、油料、炭黑、以及用量较大的药品（碳酸钙、氧化锌 等）混合制成母胶，然后出片、冷却，停放一段时间后再混炼。
成型工艺的特点：
连接强度不容易保证；
接角后容易出现角部歪曲；
断面复杂，尺寸波动影响外 观；
密封条断面切断后很快氧化， 影响连接强度；
密封条长期堆积，唇边容易 变形，影响连接强度。
玻璃导槽重要控制特性-后工序1
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挤出部分与角部材料为EPDM和TPE，二者在成型时为物理 变化，连接强度至关重要，常因为对接部分边缘轻微的裂口 导致整个接角开裂。
2、况要确确认保，喷避涂免的出范现围喷，涂同范时围要不对够过，程涂中层喷厚头度堵不塞足或。涂料不足等状 3、照为射确的保方涂式层，附(着2)力使，用涂表装面前打要磨进的行方在式线。表面处理，(1)使用表面 4、涂层干燥：为避免急剧加热造成涂层表面质量缺陷， 5、附 5批挤次着 。出，性的无：断基1面次材要/露年定出涂期；层对涂耐涂层磨层厚性的度，附：在着使线性用3及次膜涂/后批层测，厚定使度仪用进在粗行线糙检检表查测面，，反涂3复次层磨/
对接前提前对断面进行处理，涂抹底涂液体 使用胶片粘接的情况要确保胶片的厚度 加注密封剂的产品确保密封剂的高度、加注量、
形状、重叠区域得到控制 密封面的飞边和台阶
行李箱/门洞密封条重要控制特 性-后工序
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目前国内大部分供应商采取在线加注密封剂，但给后工序 （对接）带了相当大麻烦，上海红阳、北京万源、山东水星 都存在这样的问题：
后工序（成型）一般工艺控制特性
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需要大量的修边 装配大量的卡扣 局部喷涂、粘胶
采用环形流水生产线，操作者按照标准节拍工作， 确保了无漏修/装。同时设定双重检验工位对产品全
数检查。
后工序加工的特点
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重要控制特性 外观（台阶、飞边） 连接强度 角部位置是否存在歪曲 海面粘接位置 TPE的烘干时间
挤出过程中注意事项-带涂层的断面
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断面形状（最复杂的断面） 单位长度的重量 涂层范围 PP带的厚度、范围、表面 唇边反力 摩擦阻力 装配外观 涂层耐摩擦性
玻璃导槽重要控制特性-挤出
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密封剂的加入高度 密封剂的重量 密封剂的位置、形状 插拔力
对于国内供应商，均为在线加注密封剂，也有为总成单独 加注密封剂。
③板金角度不满足要求.
车身板金 尺寸公差
B 向
A
向
A向
B向
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各种密封条断面结构-门洞密封条
1
2
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各种密封条断面结构-门洞密封条
钣金装配效果
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前门断面
后门断面
各种密封条断面结构-车门密封条
1 1
2
2
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各种密封条断面结构-车门密封条
SEC1
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SEC2
各种密封条断面结构-车门密封条
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炼胶
挤出硫化
后工序
药品配置
挤出
CMB
微波硫化
存放
热空气硫化
FMB
标记
存放
冷却
打排气孔
密封条的主要生产切断工/盘艺条装过箱 程
精切 成型 卡扣组装 修边 终检
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炼胶工艺-塑炼
塑炼
定义：通过适当的加工，使生胶由强韧的高弹性状态转为柔软而富有弹 性的可塑性的状态 ，这一工艺加工过程称为生胶塑炼工艺。
玻璃导槽重要控制特性-后工序2
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成型后的产品
1、表面粘接海面 2、角部强度检验 3、角部位置度检验 4、实车匹配确认 5、终检
玻璃导槽重要控制特性-成型3
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保持端部清洁 挤出条插入型芯的位置，保证对接的两端平行
（采用专用的设备，在左右模中间增加一个限位装置，密封条两端插入芯棒前使用限位块保证 端部平齐，并且密封条长出芯棒的距离相同，然后限位块自动下落，合模，对接）
1、密封剂在线加注后，在后工序对接前必须清理干净，否则影响对接强 度， C301量产近半年过程中，对接处断裂一直困挠着现生产，都是 因为手工除密封剂不彻底，加热后密封剂流动性增强，流到断面。
2、对制接准后确需。要在对接处周围补加密封剂，由于手工补加，密封剂的加注量无法控
上海西川公司在线挤出密封条时不加注密封剂，在对接成型后采用全自 动的加注设备加注密封剂，密封剂的加注重量在设备上显示，同时采取 通止规检测密封剂高度，采用破坏试验方法检测密封剂的形状，密封剂 的加注过程得到全、面的控制。
(SEC-3)
重要控制区域
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各种密封条断面结构-玻璃导槽
(SEC-4)
重要控制区域
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各种密封条断面结构-行李箱密封条
重要控制区域
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行李箱密封条-------漏雨问题
12
3
6
4
5
图示四个区域是量产以来的主要漏雨区域，量 产初期主要原因:：
① 2-5处板金凸凹不平;
②1、6两处的板金搭接，导致凹陷部位;
行李箱/门洞密封条重要控制特 性-挤出
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断面尺寸 压缩负荷特性 海面条的密度
车门密封条重要控制特性-挤出
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带骨架的断面，提前 拔除端部的钢芯。
为检测总长，在模具 上设定基准刻线。
对于带骨架的断面及 玻璃导槽，采用斜面 的方法检测连接强度
模具温度 硫化时间 胶料投入量 修边标准 连接强度
密封条生产工艺及过程 控制
1
密封条在整车中的位置
2
各种密封条断面结构-玻璃导槽
4
2
1
4 2
3
3
各种密封条断面结构-玻璃导槽
(SEC-1)
重要控制区域
4
欧美风重要格控制的区域-玻璃导槽(SEC重) 要控制区域
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各种密封条断面结构-玻璃导槽 重要控制区域 (SEC-2)
6Leabharlann 各种密封条断面结构-玻璃导槽