切削用量的合理选择

进给量的选定：具体数值可查阅《机械加工 工艺手册》 。
进给量的确定 粗加工时，进给量的大小主要受机床进给机
构强度、刀具强度与刚度、工件装夹刚度等因素 的限制。在条件许可的情况下，选择较大进给量 以提高生产效率。
精加工时，进给量的大小主要受加工精度和 表面粗糙度的限制。选择较小进给量以保证工件 的加工质量。
二 切削用量的选择方法
背吃刀量ap的确定
粗加工（表面粗糙度Ra80～20μm）时，一次走刀应尽可 能切除全部余量，在中等功率机床上，背吃刀量可达8～ 10mm。 半精加工（表面粗糙度Ra10～5μm）时，取为0.5～2mm。 精加工（表面粗糙度R2.5～1.25μm）时，取为0.1～ 0.4mm。
例1-1 已知工件材料为45钢热轧棒料， σb=0.637GP(637N/mm2)。工件尺寸见图，粗车外圆至 Φ54mm，Ra12.5μm；半精车外圆至Φ53mm， Ra3.2μm。机床为CA6140车床。根据已选好的切削条 件及刀具条件，求车削外圆时的切削用量。
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四 最佳切削用量
在宽范围内实验得到的T-v关系及lm-v关系中的极值（图1-77） 最佳切削温度概念：刀具磨损强度最低，耐用度最高的。 各切削速度之间的关系（图1-78）：可以证明，最高刀具耐 用度的切削速度vT、最佳切削速度v0、经济切削速度vc和最高 生产率切削速度vp之间：vT＜v0＜vc＜vp
切削用量的合理选择
一 选择切削用量的基本原则
➢合理的切削用量是指充分利用刀具的切削性
能和机床性能，在保证质量的前提下，获得高 的生产率和低的加工成本的切削用量。
➢由切削用量与刀具耐用度的关系可知，当刀
具耐用度保持一定时，只有首先选择最大的背 吃刀量ap，在选择较大的进给量f，然后按公式 计算出切削速度vc，这样，才能保证在满足合 理刀具耐用度的前提下，获得高的生产效率和 低的生产成本，使切削用量趋于合理。
总结：
因此，从生产效率、加工经济性和加工精度三 方面综合考虑，根据最大切削路程和加工经济性来 选择切削用量，优于根据最高耐用度和最大生产效 率的选择。
➢对于一般加工材料，vc/v0=1.20~1.25 ➢对于难加工材料，vc和v0几乎是重合的，采用v0可
获得较好的经济效果。
进给量的选定 实际生产中一般利用机械加工手册、采用
查表法确定合理的进给量。
切削速度的确定
在ap 、f值选定后，根据合理的刀具耐用度计算或用查 表来选定车削速度。
vc
Cv Kv
T
m
a
xv p
f
yv
(m / min)
切削速度确定后，机床转速应为
n 60100vc / dw (r/min)
三 切削用量选择示例